本发明涉及电能表的测试领域，更确切地说涉及一种带误差自校验功能的电能表的测试方法。
背景技术：
普通的电能表没有误差自动检验的功能，供电部门需要定期或不定期地使用电能表校验仪对电能表进行现场校验，以确保电能表计量的准确性。所谓现场校验，是指对连接在供电网络上的电能表进行校验。使用电能表校验仪对电能表进行现场校验时，电能表校验仪与电能表电连接，电能表与电能表校验仪分别计算有功功率，并由电能表校验仪计算出两者计算的有功功率的误差。这种现场校验的方式不仅耗费人力，而且还不能及时发现电能表误差，无法保证电能表的准确性。
带误差自校验功能的电能表是为解决上述问题而诞生的。该电能表内部集成电压、电流基准源电路，电能表进入自检模式时，表内电路就与电压、电流基准源电路连通，电压、电流基准源为表内电路提供基准电压和基准电流，从而使电能表实现自校验，因此，只要电能表内部设定程序，使电能表定期自检就可及时发现电能表计量异常的现象。为了保证电能表的质量，电能表在出厂之前都需要对其进行性能测试，目前还没有出现对这种带误差自校验功能的电能表进行性能测试的方法。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，提供一种带误差自校验功能的电能表的测试方法，该测试方法能测试带误差自校验功能的电能表的误差自校验功能是否正常。
本发明的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的带误差自校验功能的电能表的测试方法，测试装置包括被测电能表、检验台体及PC机；所述的PC机与所述的检验台体电连接，所述的检验台体与所述的被测电能表电连接；所述的被测电能表与所述的PC机电连接；所述的测试方法包括以下步骤：
S1、PC机发送控制信号给检验台体；
S2、所述的检验台体根据接收到的控制信号向被测电能表输出不同工况；
S3、所述的PC机读取被测电能表的数据，判断被测电能表是否检测到误差故障；
S4、若被测电能表检测到误差故障，则被测电能表误差自校验功能正常；否则，被测电能表误差自校验功能不正常。
采用以上结构后，本发明的带误差自校验功能的电能表的测试方法，与现有技术相比，具有以下优点：
由于本发明带误差自校验功能的电能表的测试方法中，PC机控制检验台体，检验台体输出不同工况，PC机读取被测电能表的数据，根据被测电能表传输给PC机的数据来判断被测电能表误差自校验功能是否正常，以确保带误差自校验功能的电能表的误差自校验功能的正常使用。
作为改进，在步骤S2中，输出的工况包括切断被测电能表内的计量芯片的电源或改变被测电能表的计量参数或对被测电能表的数据清零或更换不同频率的计量芯片的晶振或对计量芯片进行频繁复位。
作为改进，所述的检验台体通过串口与所述的PC机电连接；所述的被测电能表电压、电流端子与所述的检验台体电连接；所述的被测电能表通过RS485线与所述的PC机电连接。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明的带误差自校验功能的电能表的测试装置包括被测电能表、检验台体及PC机。所述的PC机与所述的检验台体电连接，所述的检验台体与所述的被测电能表电连接。所述的被测电能表与所述的PC机电连接。
本具体实施例中，所述的检验台体通过串口与所述的PC机电连接。所述的被测电能表电压、电流端子与所述的检验台体电连接。所述的被测电能表通过RS485线与所述的PC机电连接。所述的PC机与所述的台体之间实现数据交互。所述的台体为被测电能表提供电压、电流。所述的台体与被测电能表脉冲信号连接，使被测电能表获取误差数据。所述的PC机与电能表之间实现数据交互。
本发明的带误差自校验功能的电能表的测试方法包括以下步骤：
S1、PC机发送控制信号给检验台体。
S2、所述的检验台体根据接收到的控制信号向被测电能表输出不同工况。
操作工况可以包括以下几种情况：
1、计量芯片的电源故障，比如切断被测电能表内的计量芯片的电源。
2、改变被测电能表的计量参数。
3、对被测电能表的数据清零。
4、计量芯片晶振故障或换用不同频率的晶振。
5、对计量芯片进行频繁复位。
6、其他外部干扰。
S3、所述的PC机读取被测电能表的数据，判断被测电能表是否检测到误差故障。即实时读取电能表计量故障状态字并做记录，判断被测电能表计量故障发生时，电能表是否及时上报。
S4、若被测电能表检测到误差故障，则被测电能表误差自校验功能正常。否则，被测电能表误差自校验功能不正常。