一种带料箱的ABS电磁阀高压测试装置的制作方法

本发明属于ABS电磁阀技术领域，尤其涉及一种带料箱的ABS电磁阀高压测试装置。

背景技术：

ABS电磁阀是ABS系统(制动防抱死系统)的重要组件，

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：传统ABS电磁阀测试采用人工操作，工作效率低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种自动检测ABS电磁阀密封的带料箱的ABS电磁阀高压测试装置。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：具有：

机架、防护框、电控箱、台板、定位机构和封堵机构；

所述定位机构包括：

基座，设置在所述台板上；

定位块安装板，安装在所述基座；

定位板，安装在所述定位块安装板上，用于放置ABS电磁阀，所述定位板为方形；

侧定位块，设置在所述方形定位板相对的两条边上；

前定位块，设置在所述方形定位板的第三条边上，所述定位板的第四条边对应ABS阀体的轮缸面；

所述定位板上设有对应所述ABS阀体下部的主缸口的通孔；

所述封堵机构包括：位于所述定位板的第四条边一侧的轮缸封堵组件和封堵主缸的主缸封堵组件；

所述定位机构安装在所述机架上；所述防护框封闭所述定位机构和封堵机构；所述电控箱设置在所述机架侧面；

还包括料箱，所述料箱安装在所述防护框的侧面，用于放置待测ABS阀体。

所述定位板上设有定位电机的定位孔，所述电机与ABS阀体连接。

所述轮缸封堵组件包括轮缸封堵轴和轮缸封堵气缸，所述轮缸封堵轴安装在导轨连接板上，所述导轨连接板与所述轮缸封堵气缸的活塞杆连接；所述台板上设有导轨，所述导轨连接板能够在所述导轨上滑动；所述轮缸封堵轴能够伸入所述ABS阀体的轮缸孔内封堵所述轮缸孔。

所述主缸封堵组件包括主封堵轴、主封堵气缸和导杆，所述主封堵轴位于所述基座下方，主封堵轴安装在主封堵轴安装板上，所述导杆穿过所述定位块安装板与所述主封堵轴安装板连接，所述主封堵气缸位于所述ABS阀体上方并与所述导杆连接。

还包括压紧机构，所述压紧机构包括主梁、压头和压紧气缸，所述主封堵气缸安装在所述主梁上，所述压紧气缸也安装在所述主梁上，所述导杆上滑动套装有浮动梁，所述压头安装在所述浮动梁上，所述压紧气缸的活塞杆能够推动所述浮动梁使压头压紧所述ABS阀体。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果，密封机构的封堵机构分三个部分，阀体向内侧的轮缸面的4孔密封头，设置在定位板的第四条上；阀体向台面方向的2孔密封头，设置在基座下部，通过定位板的通孔穿过；阀体电磁阀面上方的阀体压紧头以及驱动线圈模块，位于定位板的正上方。通过三个方向的分布，在自动检测ABS电磁阀密封的带料箱的ABS电磁阀高压测试装置中起封堵ABS电磁阀的作用。自动完成ABS电磁阀的密封检测，工作效率高。

附图说明

图1为本发明实施例中提供的带料箱的ABS电磁阀高压测试装置的定位机构的结构示意图；

图2为带料箱的ABS电磁阀高压测试装置的轮缸封堵机构的结构示意图；

图3为带料箱的ABS电磁阀高压测试装置的主缸封堵机构的结构示意图；

图4为带料箱的ABS电磁阀高压测试装置的防护框的结构示意图；

图5为带料箱的ABS电磁阀高压测试装置的结构示意图；

上述图中的标记均为：1、台板，21、基座，22、定位块安装板，23、定位板，24、侧定位块，25、前定位块，31、轮缸封堵轴，32、轮缸封堵气缸，41、主封堵轴，42、主封堵气缸，43、导杆，51、主梁，52、压头，53、压紧气缸，6、机架，7、防护框，8、电控箱，9、料箱。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

参见图1-5，具有：

机架、防护框、电控箱、台板、定位机构和封堵机构；

定位机构包括：

基座，设置在台板上；

定位块安装板，安装在基座；

定位板，安装在定位块安装板上，用于放置ABS电磁阀，定位板为方形；

侧定位块，设置在方形定位板相对的两条边上；

前定位块，设置在方形定位板的第三条边上，定位板的第四条边对应ABS阀体的轮缸面；

定位板上设有对应ABS阀体下部的主缸口的通孔；

封堵机构包括：位于定位板的第四条边一侧的轮缸封堵组件和封堵主缸的主缸封堵组件；

定位机构安装在机架上；防护框封闭定位机构和封堵机构；电控箱设置在机架侧面；

还包括料箱，料箱安装在防护框的侧面，用于放置待测ABS阀体。

定位板上设有定位电机的定位孔，电机与ABS阀体连接。

轮缸封堵组件包括轮缸封堵轴和轮缸封堵气缸，轮缸封堵轴安装在导轨连接板上，导轨连接板与轮缸封堵气缸的活塞杆连接；台板上设有导轨，导轨连接板能够在导轨上滑动；轮缸封堵轴能够伸入ABS阀体的轮缸孔内封堵轮缸孔。

主缸封堵组件包括主封堵轴、主封堵气缸和导杆，主封堵轴位于基座下方，主封堵轴安装在主封堵轴安装板上，导杆穿过定位块安装板与主封堵轴安装板连接，主封堵气缸位于ABS阀体上方并与导杆连接。

还包括压紧机构，压紧机构包括主梁、压头和压紧气缸，主封堵气缸安装在主梁上，压紧气缸也安装在主梁上，导杆上滑动套装有浮动梁，压头安装在浮动梁上，压紧气缸的活塞杆能够推动浮动梁使压头压紧ABS阀体。

泄漏测试仪接在轮缸封堵轴的通道内，从主缸封堵轴的通道向阀体内加压，通过泄漏测试仪检测泄露。

设备流程：(自动，44s)

1.托盘经输送链输送到达本工位，阻挡器将产品托盘定位；(自动，5s)

2.操作者将产品放置到夹具；(手动，5s)

3.拨动拨杆开关；(自动，1s)

4.安全门下降；(自动，2s)

5.扫描枪开始扫描阀体上的条码，并传送到电脑上。电脑据此条码匹配上一工作站的该阀体的装配数据(自动，同步)

6.夹紧产品并开始泄漏测试；(自动，25s)

7.测试结束，安全门升起；(自动，2s)

8.操作者取出产品至托盘；(手动，4s)

9.测试数据传送到电脑中(自动，同步)。

设备构成：

a)设备台架：

i.设备框架使用5050方管焊接，底部安装金属重型脚杯以及叉车铲脚定位盒；台面板使用20mm厚钢板，表面镀镍；台面后部安装控制电箱；台面上方使用4a040铝型材搭建测试区域防护罩；

ii.整个测试区域安装有机玻璃防护门，其中面向操作者/输送线一侧能自动开启/关闭,其他表面应安装可靠，顶部放空，以利于测试气压的释放，有机玻璃材质为PE，厚度为20mm。密封测试工装，产品及定位夹具以及高压软管需放置在防护罩内；工作区域上方应安装照明灯。

iii.在防护罩内嵌或外侧，安装触摸屏面板箱，用于放置触摸屏及其他按钮与指示灯；

iv.本设备是人工操作设备，应在防护门周边安装拨杆式触发开关，同时防护门周边安装光幕；

v.设备台面下应设计放置缺陷样件及标定件的工装板。

vi.设备应具有放置不合格件的容器，该容器的位置与风格应与产线其他设备保持统一；

b)密封测试夹具；

i.零件的定位与装夹方式：零件定位座固定在台面上，按ABS阀体四个轮缸孔内侧，LPA口向外，电磁阀向上方的形式布置；LPA一侧为安与定位夹具一体化的挡块，电机供电插头视产品上插头的具体位置安放在定位底座或活动压头上，；

ii.密封测试工装分为4部分：轮缸面的4孔密封头，阀体向台面方向的2孔密封头，阀体电磁阀面上方的阀体压紧头以及驱动线圈模块；

iii.密封工装的压紧顺序：轮缸面的密封工装首先压紧轮缸4孔，顶部的压头压紧HCU电磁阀面，底部主缸口密封头气缸上升封堵住主缸口；以上夹紧过程耗时不大于3S；

iv.轮缸口及主缸口密封工装的设计需能保证每一压头均能独立压紧测试通道，并能独立调节；压紧力应是堵头可能承受的气压反作用力的2倍以上。

v.轮缸面的密封头的压紧由1台2吨的气液增压缸提供；主缸面的两孔需用直径不小于80mm的气缸(按气缸工作压力5bar计算)推动密封头压紧。使用外部的接近或光电开关检测密封工装的到位与退出，不可使用气缸磁性开关；

vi.轮缸口的密封使用通用的圆柱密封圈，以便更换，密封头后部安装快插的高压软管与硬管供气口连接；

vii.电磁阀驱动线圈模块应可作为一个整体单独拆下，方便更换损坏的线圈，同时该模块应使用弹簧等元件弹性安装在上工装的底板上，以确保扣入真实HCU后与电磁阀表面贴合。供电线束应为独立可拆卸式，使用重载连接器与设备线束连接；

viii.对于长行程且具有配合及精度要求的位置使用直线轴承，比如轮缸口的密封工装，驱动线圈模块工装等；上述机构应安装在整体式框形支架上；

c)气动系统与测试管路部分；

i.气源：测试回路的气源与气动机构的气源彼此独立，设备的测试用高压气源气管使用DIN16，壁厚3mm的SS304不锈钢管，与工厂的气源连接采用高压软管，在主气管后部安装高压手动截止阀，用于开启或切断气源；在截止阀后安装5微米高压过滤器，过滤器后部安装变径三通，分别给高压气源与低压气源供气；

ii.安装高压低压两套测试气压调节机构，其中高压测试压力初步预定为180+/-2bar，低压测试压力为10+/-1bar，高压调压阀的调节范围为0-200bar，低压调压阀的调节范围为0-30bar；在高压及低压调压阀的出口安装电控两通阀，用于快速控制通断气；

iii.全套测试回路安装在测试专用气动回路安装板上，安装板垂直放置于工作台下方；压力传感器需安装在独立的底座上，底座材质为SS304；高压电磁阀安装在支架底座上。所有的传感器及电磁阀均安装在气动回路安装板上；

iv.泄漏测试仪安装在测试设备桌面上方，应方便设定及操作，泄漏测试仪的管路应尽可能缩短；

v.测试板上的所有高压管路材质为壁厚2mm的DIN8SS304钢管，各个元件与管路之间的固定使用可拆式卡套接头。输入输出至测试密封头的高压管路在设备桌面上通过支架或者链接工装固定，通过高压软管，将气源从管道引入气缸驱动的密封测试头。

vi.高压软管的耐压为30MPa，长度尽量统一。

vii.安装有高压软管的密封头的驱动气缸应具有良好的导向与定位机构，以承受高压软管在耐压膨胀后的管道变形及压力。

viii.高压管路的排气端不可装消声器，但需装电磁阀以确保测试正常进行。

ix.气缸驱动的气源处理及电磁阀安装在独立的安装板上，

x.气动系统与测试系统的安装板均安装在桌面下方，面朝操作着方向。板面留出位置以便布置气动回路说明铭牌；

d)电气及控制部分：

i.设备应具有电气箱，用于放置远程IO模块，大功率电源，控制线圈及电磁阀的高速继电器；

ii.设备应具有250W以上的直流电源，用于驱动测试用工装内的线圈；

iii.设备的传感器应能检测以下的状态：

1.ABS阀体上的条形码；

2.ABS阀体的有无以及是否安放到位；

3.各个密封工装处于前进或后退位置；

4.线圈驱动模块是否贴合到位；

5.不合格品是否投入，是否不合格品达到设定数量；

6.防护门的状态；

iv.设备应具有触摸屏，用于显示测试项目及测试数据；同时触摸屏面板箱上安装三色LED以显示产品状态；

v.本工位为人工操作设备，应安装手动拨杆开关，用于启动设备。

vi.本设备至少具有高低压气源气压及6个管路通道的气压，共8个压力传感器，压力传感器的测试压力范围为0-30MPa，输出类型为模拟5V；另在低压测试回路部分安装气源及2个轮缸口共3个压力传感器，压力传感器的测试压力范围为0-3MPa，输出类型为模拟5V；

e)其他；

不合格品的处理：

a)如在测试过程中检测到测试失败，即停止测试节拍，排除阀体及管路内残余高压气体后释放压紧及密封工装，操作人员将零件从工位取下，放入不合格品滑道；

b)不合格品的滑道须具有零件放入及达到上限的检测功能；

安全，防护及噪音：

a)测试区域具有有机玻璃防护罩；

b)具有自动防护门；

工厂设施的配置与要求：

a)220V，30A供电；

b)不低于6bar的气动系统气压

c)20MPa的测试用气压，实际使用压力不大于20MPa；

采用上述的结构后，密封机构的封堵机构分三个部分，阀体向内侧的轮缸面的4孔密封头，设置在定位板的第四条上；阀体向台面方向的2孔密封头，设置在基座下部，通过定位板的通孔穿过；阀体电磁阀面上方的阀体压紧头以及驱动线圈模块，位于定位板的正上方。通过三个方向的分布，在自动检测ABS电磁阀密封的带料箱的ABS电磁阀高压测试装置中起封堵ABS电磁阀的作用。自动完成ABS电磁阀的密封检测，工作效率高。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。