本发明涉及涡流探伤技术领域，具体涉及一种涡流探伤横向缺陷验证方法及带微调旋钮的割管装置。
背景技术：
随着钢丝强度要求的不断提高，钢丝表面质量越来越重要，钢丝近表面的缺陷需要通过涡流探伤检测并修磨，以保证钢丝表面质量；在进行探伤检查时，探伤设备的灵敏度更是探伤检查准确性尤为重要的影响因素；如何进行成本较低、验证频次可控及缺陷尺寸可控的缺陷验证；如何实现来进行快速、方便、有效地对探伤设备灵敏度的校准是当前钢丝质量检查中重要的研究难题。
中国专利号CN94112216.6中公开了一种调校轧辊涡流监测设备的方法，由人工伤试块、人工伤信号模拟发生器、电脑涡流探伤设备组成的系统，用人工伤试块取代样辊，用电脑涡流探伤设备对人工伤试块进行校准，得到一个矢量，再将电脑涡流探伤设备探头置于人工伤信号模拟发生器探头上得到与上述矢量相似的一个矢量，将人工伤信号模拟发生器探头置于轧辊涡流监测仪的探头下，调正轧辊涡流监测仪的增益及人工伤信号模拟发生器的包络频率，使得轧辊涡流监测仪的裂纹或硬度差通道报警，即调正好轧辊涡流监测仪的初始灵敏度；这种方法所使用的人工伤试块在不断使用中会发生磨损，发生各种变异，影响涡流监测仪灵敏度校验的准确性，同时，这种使用人工伤试块代替“样辊”的方法，每一次校验，都需要将人工伤试块代替“样辊”，校验后需要重新安装样辊，在每卷钢丝均需要进行涡流监测仪校验的情况下，给校验带来了很多不便，浪费了很多时间；同时，人工伤试块的缺陷尺寸固定，只能进行同一尺寸的验证，使用不便，灵活性不够。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术的不足，现提供一种更快捷、更方便、更准确且成本较低的涡流探伤横向缺陷验证方法及带微调旋钮的割管装置。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种涡流探伤横向缺陷验证方法，其创新点在于：包括以下步骤：选用涡流探伤检测流水线；确定刻伤在钢丝上的位置；确定带微调旋钮的割管装置进行刻伤的初始位置；确定在钢丝上的刻伤深度；确定在钢丝上的刻伤长度；启动拉拔设备对钢丝进行牵引，并开启探伤设备进行探伤，若探伤设备能够检测到刻伤位置并报警停车，说明探伤设备灵敏度达到要求；若探伤设备不能够检测到刻伤位置，则说明探伤设备的灵敏度不够，需要进行修复。
进一步的，所述涡流探伤横向缺陷验证方法，具体包括以下步骤：
（1）涡流探伤检测流水线沿钢丝前进的方向依次包括放线机、矫直器、喷丸机、涡流探伤设备、自动喷漆设备和拉拔设备；所述生产中的钢丝在拉拔设备的牵引作用下沿着从放线机到拉拔设备方向行进；涡流探伤设备包括穿过式探伤模块和旋转探伤模块，所述穿过式探伤模块设置有检测线圈；所述涡流探伤设备对穿过检测线圈的钢丝进行横向缺陷的探测；
（2）选择设置在涡流探伤设备的前端且距离检测线圈1-2m处的钢丝表面进行横向刻伤；
（3）选用带微调旋钮的割管装置，一手持刀架，将钢丝置于割管装置的刀架与刀片之间，另一手转动手柄旋钮，当刀片接近钢丝时，旋转割管装置的微调旋钮，当听到锁紧声音后，停止旋转割管装置的微调旋钮；同时，确定带微调旋钮的割管装置进行刻伤位置和手柄旋钮基准线所对应的初始刻度；
（4）从初始刻度处继续转动手柄旋钮，根据所需刻伤的深度确定手柄旋钮所需旋转角度；根据所需旋转的角度确定手柄旋钮基准线所对应的手柄上的最终刻度；将手柄旋钮的基准线转动到所需的最终刻度位置；
（5）沿着钢丝的横向方向旋转刀架一定的角度，再反方向旋转刀架到原位置，旋转手柄旋钮松开刀片；
（6）在横向刻伤位置的两端位置进行人工喷漆，做好标识，便于操作人员进行查看；
（7）启动拉拔设备对钢丝进行拉拔，当刻伤位置经过涡流探伤设备时，检查涡流探伤设备是否会报警，自动喷漆设备是否会自动喷漆且拉拔设备是否自动停车，若涡流探伤设备报警，自动喷漆设备自动喷漆且拉拔设备停车，说明涡流探伤设备的灵敏度符合要求，可以对这一卷钢丝进行探伤；若横向刻伤穿过涡流探伤设备，但涡流探伤设备并未报警，需要立即手动停止拉拔设备，对刻伤位置进行修磨并对涡流探伤设备进行维修增加涡流探伤设备的灵敏度，增加灵敏度后重复步骤（1）-（7），直至涡流探伤设备能够检测到横向刻伤，并进行报警，自动喷漆设备自动喷漆且拉拔设备停车，确保灵敏度符合要求；（8）当拉拔设备拉动的这一卷钢丝接近尾部时，即将检查完一卷钢丝，使用焊接机将这一卷钢丝的尾部与下一卷钢丝的头部焊接起来，焊接后，对焊接处进行修磨，当焊接位置穿过涡流探伤设备后，启动涡流探伤设备对下一卷钢丝进行涡流探伤横向缺陷验证，重复以上步骤（1）-步骤（7）。
进一步的，所述涡流探伤检测流水线还包括规圆模盒，所述规圆模盒设置在喷丸机和涡流探伤设备之间。
进一步的，所述步骤（5）刀架的旋转角度与所探伤的钢丝的直径相关，根据钢丝的直径，确定刀架所需旋转的角度。
本发明另一个目的是提供一种带微调旋钮的割管装置，其创新点在于：包括刀架和与刀架固定连接的手柄；所述手柄设置为圆柱体中空结构，中空结构内设置有刀柄；所述刀柄上固定连接有刀片；所述刀柄的另一端连接有手柄旋钮；所述手柄旋钮的另一端设置有微调旋钮，所述微调旋钮内设置有棘轮，用于锁紧时，发出锁紧信号的声响，提示使用者已锁紧。
进一步的，所述刀架设置为侧面为“C”型的结构，一端固定连接有手柄，另一端固定连接有两个销轴；所述销轴上活动连接有滚轮。
进一步的，所述手柄上设置有刻度线，每两个刻度之间为一小格，每五个小格为一大格；所述手柄旋钮上设置有基准线。
本发明的有益效果如下：
1.本发明的涡流探伤横向缺陷验证方法采用在线刻伤、在线式验证的方案，钢丝在生产过程中，使用割管设备进行刻伤，确定刻伤的长度深度，再使用探测仪进行探测刻伤，验证探测仪灵敏度的方法，快捷、准确度高、成本较低、验证频次可控且缺陷尺寸可控，使用灵活方便。
2.本发明的涡流探伤横向缺陷验证方法采用在每卷钢丝的初始阶段进行一定长度和深度的刻伤，钢丝穿过检测线圈时，查看涡流探伤设备是否能够进行报警停车，对涡流探伤设备灵敏度进行校验；将下一卷钢丝与上一卷钢丝连接在一起后，当焊接位置穿过涡流探伤设备后，启动涡流探伤设备对下一卷钢丝的刻伤进行校验，防止探伤设备在上时间使用中，产生磨损灵敏度变差，及时的进行校验，保证钢丝的合格率；横向缺陷验证频次可控且缺陷尺寸可控，使用灵活方便。
3.本发明的涡流探伤横向缺陷验证方法在喷丸机和涡流探伤设备之间设置规圆模盒，消除钢丝的椭圆度，增加钢丝的光洁度。
4.本发明的涡流探伤横向缺陷验证方法使用割管装置上的手柄旋钮确定刻伤深度的方法简单、有效且准确度高。
5.本发明的涡流探伤横向缺陷验证方法采用根据钢丝的直径，确定刀架所需旋转的角度，从而确定刻伤的长度。
6.本发明的带微调旋钮的割管装置，手柄旋钮的另一端设置有微调旋钮，微调旋钮内设置有棘轮，用于锁紧时，发出锁紧信号的声响，提示使用者已锁紧。
7.本发明的带微调旋钮的割管装置，刀架设置为侧面为“C”型的结构，一端固定连接有手柄，另一端固定连接有两个销轴；销轴上活动连接有滚轮；用于放置钢丝，防止钢丝和割管装置受到损伤。
8.本发明的带微调旋钮的割管装置，手柄上设置有刻度线，每两个刻度之间为一小格，每五个小格为一大格，可以通过转动手柄旋钮所对应的刻度，得出割管装置上刀片刻伤的深度。
附图说明
图1为本发明一种带微调旋钮的割管装置的结构示意图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
一种涡流探伤横向缺陷验证方法，包括以下步骤：选用涡流探伤检测流水线；确定刻伤在钢丝上的位置；确定带微调旋钮的割管装置刻伤的初始位置；确定在钢丝上刻伤深度；确定在钢丝上的刻伤长度；启动拉拔设备对钢丝进行牵引，并开启探伤设备进行探伤，若探伤设备能够检测到刻伤位置并报警停车，说明探伤设备灵敏度达到要求；若探伤设备不能够检测到刻伤位置，则说明探伤设备的灵敏度不够，需要进行修复。本发明的涡流探伤横向缺陷验证方法采用在线刻伤、在线式验证的方案，钢丝在生产过程中，使用割管设备进行刻伤，确定刻伤的长度深度，再使用探测仪进行探测刻伤，验证探测仪灵敏度的方法，快捷、准确度高、成本较低、验证频次可控且缺陷尺寸可控，使用灵活方便。
实施例1
涡流探伤横向缺陷验证方法，具体包括以下步骤：
（1）涡流探伤检测流水线沿钢丝前进的方向依次包括放线机、矫直器、喷丸机、涡流探伤设备、自动喷漆设备和拉拔设备；生产中的钢丝在拉拔设备的牵引作用下沿着从放线机到拉拔设备方向行进；涡流探伤设备包括穿过式探伤模块和旋转探伤模块，穿过式探伤模块设置有检测线圈；涡流探伤设备对穿过检测线圈的钢丝进行横向缺陷的探测；
（2）选择设置在涡流探伤设备的前端且距离检测线圈1-2m处的钢丝表面进行横向刻伤；
（3）选用带微调旋钮的割管装置，一手持刀架1，将钢丝置于割管装置的刀架1与刀片4之间，另一手转动手柄旋钮5，当刀片4接近钢丝时，旋转割管装置的微调旋钮6，当听到锁紧声音后，停止旋转割管装置的微调旋钮6；同时，确定带微调旋钮的割管装置的刻伤位置和手柄旋钮5基准线所对应的初始刻度；本发明的涡流探伤横向缺陷验证方法使用割管装置上的手柄旋钮5确定刻伤深度的方法简单、有效且准确度高。
（4）继续转动手柄旋钮5，旋转角度对应割管装置的手柄2上的刻度线9，手柄旋钮5转动的刻度对应刻伤的深度，转动手柄旋钮5到所需的刻度位置；确定刻伤的深度，根据所需的刻伤深度，转动手柄旋钮5；根据手柄2上的刻度线9，确定手柄旋钮5旋转位置。本发明的涡流探伤横向缺陷验证方法采用根据钢丝的直径，确定刀架1所需旋转的角度，从而确定刻伤的长度。
（5）沿着钢丝的横向方向旋转刀架1一定的角度，再反方向旋转刀架1到原位置，旋转手柄旋钮5松开刀片4；刀架1的旋转角度与所探伤的钢丝的直径相关，根据钢丝的直径，确定刀架1所需旋转的角度。
（6）在横向刻伤位置的两端位置进行人工喷漆，做好标识，便于操作人员进行查看；
（7）启动拉拔设备对钢丝进行拉拔，当刻伤位置经过涡流探伤设备时，检查涡流探伤设备是否会报警，自动喷漆设备是否会自动喷漆且拉拔设备是否自动停车，若涡流探伤设备报警，自动喷漆设备自动喷漆且拉拔设备停车，说明涡流探伤设备的灵敏度符合要求，可以对这一卷钢丝进行探伤；若横向刻伤穿过涡流探伤设备，但涡流探伤设备并未报警，需要立即手动停止拉拔设备，对刻伤位置进行修磨并对涡流探伤设备进行维修增加涡流探伤设备的灵敏度，增加灵敏度后重复步骤（1）-（7），直至涡流探伤设备能够检测到横向刻伤，并进行报警，自动喷漆设备喷漆且拉拔设备停车，确保灵敏度符合要求；
（8）当拉拔设备拉动的这一卷钢丝接近尾部时，即将检查完一卷钢丝，使用焊接机将这一卷钢丝的尾部与下一卷钢丝的头部焊接起来，焊接后，对焊接处进行修磨，当焊接位置穿过涡流探伤设备后，启动涡流探伤设备对下一卷钢丝进行涡流探伤横向缺陷验证，重复以上步骤（1）-步骤（7）。本发明的涡流探伤横向缺陷验证方法采用在每卷钢丝的初始阶段进行一定长度和深度的刻伤，钢丝穿过检测线圈时，查看涡流探伤设备是否能够进行报警停车，对涡流探伤设备灵敏度进行校验；将下一卷钢丝与上一卷钢丝连接在一起后，当焊接位置穿过涡流探伤设备后，启动涡流探伤设备对下一卷钢丝的刻伤进行校验，防止探伤设备在上时间使用中，产生磨损灵敏度变差，及时的进行校验，保证钢丝的合格率；横向缺陷验证频次可控且缺陷尺寸可控，使用灵活方便。
涡流探伤检测流水线还包括规圆模盒，规圆模盒设置在喷丸机和涡流探伤设备之间。本发明的涡流探伤横向缺陷验证方法在喷丸机和涡流探伤设备之间设置规圆模盒，消除钢丝的椭圆度，增加钢丝的光洁度。
如图1所示，一种带微调旋钮的割管装置，包括刀架1和与刀架1固定连接的手柄2；手柄2设置为圆柱体中空结构，中空结构内设置有刀柄3；刀柄3上固定连接有刀片4；刀柄3的另一端连接有手柄旋钮5；手柄旋钮5的另一端设置有微调旋钮6，微调旋钮6内设置有棘轮，用于锁紧时，发出锁紧信号的声响，提示使用者已锁紧。本发明的带微调旋钮的割管装置，手柄旋钮5的另一端设置有微调旋钮6，微调旋钮6内设置有棘轮，用于锁紧时，发出锁紧信号的声响，提示使用者已锁紧。
刀架1设置为侧面为“C”型的结构，一端固定连接有手柄3，另一端固定连接有两个销轴7；销轴7上活动连接有滚轮8。设置滚轮8，便于放置钢丝，防止钢丝和割管装置受到损伤。
手柄2上设置有刻度线9，每两个刻度之间为一小格，每五个小格为一大格；所述手柄旋钮上设置有基准线。本发明的带微调旋钮的割管装置，手柄2上设置有刻度线9，每两个刻度之间为一小格，每五个小格为一大格，可以通过转动手柄旋钮5所对应的刻度，得出割管装置上刀片4刻伤的深度。
上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。