一种采样机的制作方法

本实用新型涉及机械化采样设备技术领域，尤其涉及一种采样机，具体涉及一种能有效提高采样效率的采样机。

背景技术：

目前，现有的真空爪式采样机、短螺旋采样机及铲筒式采样机等，单次采样筒料的重量不超过15kg，即单个采样点所采得的样品量比较少。一个60吨的车厢一般需采3到5个点，而以目前的技术采1个点之后，采样机需要回到原点卸料，再采下一个点。

如图1所示，以爪式采样机为例，具体包括采样机1、采样头2及给料机3，当采样头2每采完一个点后，需要回到原点进行卸料，然后再继续采第二个点，由于采样头2的容量有限，不能实现一次采完所有的预定点后统一卸料，使得采样时间大大增加，进而大大降低了采样效率。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型的目的是：提供一种能有效提高采样效率的采样机，以解决现有的采样机采样时间长，从而造成采样效率低下的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种采样机，其包括采样头、暂存装置、给料机、驱动装置及控制系统，所述控制系统分别与所述采样头、暂存装置、给料机及驱动装置连接，所述驱动装置驱动所述暂存装置，使得所述暂存装置移动至所述采样头的下方并接收所述采样头采得的样品。

其中，所述采样机的底板底部对应于所述采样头设有导轨，所述暂存装置通过滑块沿着所述导轨的走向往复移动。

其中，所述采样机的底板上对应于所述采样头设有可带动所述暂存装置做直线往复运动的齿轮齿条机构。

其中，该采样机还包括与所述驱动装置连接的第一旋转轴，且所述暂存装置可竖直移动的设于所述第一旋转轴上。

其中，所述第一旋转轴上设有竖直方向布置的滑槽，所述暂存装置通过滑块沿着所述滑槽的走向移动。

其中，该采样机还包括与所述驱动装置连接的第二旋转轴，所述暂存装置对应于所述采样头固定设置在所述第二旋转轴上。

其中，所述暂存装置的底部设有与所述控制系统连接的舱门。

其中，所述暂存装置的容量不小于50公斤。

其中，所述暂存装置为暂存斗。

其中，所述驱动装置为液压推杆式油缸或气动推杆式油缸或电动推杆式油缸。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下优点：本实用新型提供了一种采样机，其包括采样头、暂存装置、给料机、驱动装置及控制系统，控制系统分别与采样头、暂存装置、给料机及驱动装置连接，驱动装置驱动暂存装置，使得暂存装置移动至采样头的下方并接收采样头采得的样品。操作时，当采样头工作时，暂存装置处于复位状态；当采样头采完一个点的样品后，控制系统控制驱动装置带动暂存装置移动至采样头的正下方，采样头将样品卸至暂存装置内，如此，反复操作直至完成一个点位的所有采样后，最后通过暂存装置将样品一次性卸至给料机上，减小了采样机的往复运动，大大提高了采样效率，也有助于降低经济成本。同时，本申请提供的采样机，结构简单，使用方便，实用性强，有助于进行标准化生产及推广。

附图说明

图1是现有技术中采样机的结构示意图；

图2是本实用新型一种采样机实施例一中的采样机的结构示意图；

图3是本实用新型一种采样机实施例一中的暂存装置处于复位状态下的结构示意图；

图4是本实用新型一种采样机实施例一中的暂存装置处于接料状态下的结构示意图；

图5是本实用新型一种采样机实施例二中的暂存装置处于复位状态下的结构示意图；

图6是本实用新型一种采样机实施例二中的暂存装置处于接料状态下的结构示意图；

图7是本实用新型一种采样机实施例三中的暂存装置处于复位状态下的结构示意图；

图8是本实用新型一种采样机实施例三中的暂存装置处于接料状态下的结构示意图。

图中：1：采样机；2：采样头；3：给料机；4：底板；5：暂存装置；6：舱门；7：导轨；8：第一旋转轴；9：第二旋转轴。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

值得说明的是，本申请提及的采样机可以为真空爪式采样机、短螺旋采样机或铲筒式采样机，相对应地，采样头可以为真空爪式采样头、短螺旋式采样头或铲筒式采样头。

实施例一

如图2至图4所示，本实用新型实施例提供了一种采样机，其包括采样头2、暂存装置5、给料机3、驱动装置及控制系统，控制系统分别与采样头2、暂存装置5、给料机3及驱动装置连接，驱动装置驱动暂存装置5，使得暂存装置5移动至采样头2的下方，采样头2将采得的样品卸至暂存装置5内，暂存装置5用于存储采样头2采得的样品。操作时，当采样头2工作时，暂存装置5处于复位状态；当采样头2采完一个点的样品后，控制系统控制驱动装置带动暂存装置5移动至采样头2的正下方，采样头2将样品卸至暂存装置5内，如此，反复操作直至完成一个点位的所有采样后，最后通过暂存装置5将样品一次性卸至给料机上，减小了采样机的往复运动，大大提高了采样效率，也有助于降低经济成本。同时，本申请提供的采样机，结构简单，使用方便，实用性强，有助于进行标准化生产及推广。

具体地，采样机的底板4底部对应于采样头2设有导轨7，暂存装置5通过滑块沿着导轨7的走向往复移动，驱动装置驱动暂存装置5滑动，以实现暂存装置5可滑动地移动至采样头2的下方并接收采样头2采得的样品。通过导轨滑块的设置，使得暂存装置5在复位状态与接料状态间来回切换。其中，暂存装置5的复位状态指的是暂存装置5的初始状态；暂存装置5的接料状态指的是暂存装置5位于采样头2下方位置，且准备接收采样头2内的样品的状态。

特别的，暂存装置5与采样机的底板4除了采用上述导轨滑块的形式实现可滑动连接外，还可通过在采样机的底板4上设有可带动暂存装置5做直线往复运动的齿轮齿条机构，以实现可滑动连接。其中，齿轮齿条机构对应于采样头2设置在底板4上，驱动装置驱动暂存装置5沿着设于采样机的底板4上的齿条滑动，以实现暂存装置5可滑动地移动至采样头2的下方并接收采样头2采得的样品。

进一步地，暂存装置5的底部设有与控制系统连接的舱门6。通过控制系统控制舱门6的启闭，具体地，当暂存装置5处于复位状态及接料状态时，舱门6均处于关闭状态。当完成一个采样点的采样工作后，控制系统控制舱门6开启，以将暂存装置5内的所有样品一次性倒出至给料机3上，并通过给料机3将采得的样品传输出去。其中，在本实施例中，给料机3为给料皮带机。

优选地，暂存装置5的容量不小于50公斤(kg)。一般地，一个采样头单次采得的样品重量不超过15kg，一个60吨的车厢一般需采3到5个点，而以目前的技术采1个点之后，采样机需要回到原点卸料，再采下一个点。而采用本申请中的暂存装置5的容量不小于50公斤，即其存样量至少达到3个点，减小了采样机的往复运动，有助于进一步地提高了采样效率。具体地，暂存装置5的容量可根据作业时间及实际采样量等参数确定。

优选地，暂存装置5为暂存斗。暂存斗无需设有盖子，生产成本小，同时，采用上宽下窄的斗状结构设计，使得暂存装置5内的样品统一卸料至给料机3上时，避免洒出，以进一步提高装卸效率。特别的，暂存装置5除了采用暂存斗，还可采用直筒式或圆锥体式或球体式结构。

优选地，驱动装置为液压推杆式油缸或气动推杆式油缸或电动推杆式油缸，质轻，占用空间小，且具有抗疲劳及耐冲击的特点，寿命长，为本申请中的采样机进行长时间的采样作业提供了有效的保障。

实施例二

如图5至图6所示，本申请提供的采样机中的暂存装置5还可通过下述方式移动至采样头2的下方。

具体地，本申请中的采样机还包括与驱动装置连接的第一旋转轴8，且暂存装置5可竖直移动的设于第一旋转轴8上；具体地，第一旋转轴8上设有竖直方向布置的滑槽，暂存装置5通过滑块沿着滑槽的走向移动。在本实施例中，当采样头2完成一个点的采样工作后，驱动装置驱动暂存装置5通过滑块沿着滑槽的走向移动至采样机的底板下方，并驱动第一旋转轴8旋转，使得暂存装置5旋转至采样头2的正下方，随即进行采样头2向暂存装置5的卸料作业。

其它技术方案与实施例一中的技术方案相同，为避免赘述，不再重复。

实施例三

如图7至图8所示，本申请提供的采样机中的暂存装置5还可通过下述方式移动至采样头2的下方。

具体地，本申请中的采样机还包括与驱动装置连接的第二旋转轴9，暂存装置5对应于采样头2固定设置在第二旋转轴9上，其中，暂存装置5与第二旋转轴9无相对位移。在本实施例中，当采样头2完成一个点的采样工作后，驱动装置驱动第二旋转轴9带动暂存装置5旋转，使得暂存装置5旋转至采样头2的正下方，随即进行采样头2向暂存装置5的卸料作业。

其它技术方案与实施例一中的技术方案相同，为避免赘述，不再重复。综上所述，本实用新型提供了一种采样机，其包括采样头、暂存装置、给料机、驱动装置及控制系统，控制系统分别与采样头、暂存装置、给料机及驱动装置连接，驱动装置驱动暂存装置，使得暂存装置移动至采样头的下方并接收采样头采得的样品。操作时，当采样头工作时，暂存装置处于复位状态；当采样头采完一个点的样品后，控制系统控制驱动装置带动暂存装置移动至采样头的正下方，采样头将样品卸至暂存装置内，如此，反复操作直至完成一个点位的所有采样后，最后通过暂存装置将样品一次性卸至给料机上，减小了采样机的往复运动，大大提高了采样效率，也有助于降低经济成本。同时，本申请提供的采样机，结构简单，使用方便，实用性强，有助于进行标准化生产及推广。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。