一种检测曲轴直、斜油孔位置度的检具的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件制造技术领域，具体是一种快速检测曲轴直、斜油孔位置度的检具。

背景技术：

如图1、图2所示，曲轴1作为发动机内高速旋转的主要零部件，承担着发动机扭矩输出和驱动配气机构及其它辅助装置的功能，为保证其工作的可靠性，除要求曲轴1具有足够的强度和刚度外，还要保证各工作表面润滑状况良好，因此在曲轴1的轴颈上增加有润滑用油孔，以提供曲轴轴颈与轴瓦之间形成的油膜保护。曲轴主轴颈2（M1-M7）上存在贯穿主轴颈的直油孔5，另外连杆颈3（P1-P6）有斜油孔4联通着直油孔5，通过发动机缸体主轴轴承座供油，实现主轴颈2和连杆颈3的润滑。若油孔口位置度（设计要求为Φ2，即直油孔5的进口12、出口8及斜油孔口13的高度与设计标准偏差应在2mm内）偏引起直、斜油孔相交不好、发动机中曲轴润滑不畅，则会造成发动机烧瓦、抱瓦、拉瓦等故障。

在曲轴实际加工过程中，曲轴油孔口位置度除了保证曲轴直、斜油孔轴向位置外，还需要保证直、斜油孔沿轴颈周向的位置。传统的检测方法为：在平台上，用V型支撑支撑曲轴主轴颈（M1、M7），转动曲轴，用带表高度尺找出曲轴连杆颈水平位置（与主轴颈中心保持水平），通过理论计算出直、斜油孔口高度尺寸，用普通高度尺在曲轴对应主、连轴颈上划线，观察划线位置与实际加工出来直、斜油孔口位置是否一致，以此来判断曲轴直、斜油孔位置度合格与否。但这种检测方法的不足之处在于：

1、因用带表高度尺找出曲轴连杆颈水平位置的过程复杂、易出错；且六缸曲轴结构的连杆颈共分三个相位（角度），每次检测需要对不同相位的三个连杆颈找水平，才能划出所有直、斜油孔的位置；

2、直油孔与连杆颈中心存在一个夹角，导致每次找完连杆颈水平，普通高度尺需要调整三次尺寸才能分别划出直油孔的进口（12）、出口（8）及斜油孔口（13）；

3、在检测过程中为防止在用高度尺划线过程中曲轴转动，需要用V型支撑增加摩擦，但这就造成在找连杆颈水平过程中，需要手动转动曲轴，劳动强度加大；

4、这种方法检测油孔口位置度需要用时15分钟左右，效率不高；

5、对检测人员要求较高，检测过程中易出错，检测效率低。

技术实现要素：

为克服现有检测方法的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种检测曲轴直、斜油孔位置度的检具，以实现快速检测曲轴直、斜油孔位置度的目的。

为实现上述发明目的，本实用新型包括滚轮式支撑、检测直油孔定位块、检测斜油孔定位块、标准高度块；

所述滚轮式支撑上带有支撑面一及用于支撑曲轴的定位面一；支撑面一为平面，定位面一为两个滚轮所形成的V型定位面；

所述检测直油孔定位块上带有支撑面二及用于贴合曲轴的连杆颈外圆的定位面二；支撑面二为平面，定位面二为平面与圆弧面的组合；

所述检测斜油孔定位块上带有支撑面三及定位面三；支撑面三及定位面三为平面，检测斜油孔定位块的前、后面为平面，左、右面为圆弧面；

所述标准定位块的上、下面为平面，侧面为平面与圆弧面的组合。

所述检测直油孔定位块支撑连杆颈上时，主轴颈上的直油孔的中心为水平方向，且直油孔的中心高即为标准高度块的高度；所述检测斜油孔定位块支撑连杆颈上时，连杆颈上斜油孔的斜油孔口的中心为水平方向，且斜油孔的中心高即为标准高度块的高度。

本实用新型与传统检具相比，可实现快速检测曲轴直、斜油孔的位置度，结构及操作简单，检测一件曲轴仅需30秒左右，可有效提高检测效率，减轻操作人员劳动强度。

附图说明

图1是曲轴结构简图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是本实用新型的滚轮式支撑结构简图。

图4是本实用新型的检具标准高度块结构简图。

图5是图4的俯视图。

图6是本实用新型的检测直油孔定位块结构简图。

图7是图6的侧视图。

图8是本实用新型的检测斜油孔定位块结构简图。

图9是图8的俯视图。

图10是本实用新型检测直油孔位置度的示意简图。

图11是本实用新型检测斜油孔位置度的示意简图。

具体实施方式

如图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11所示，本实用新型包括滚轮式支撑7、检测直油孔定位块11、检测斜油孔定位块14、标准高度块22；

所述滚轮式支撑7上带有支撑面一17及用于支撑曲轴1的定位面一16；支撑面一17为平面，定位面一16为两个滚轮所形成的V型定位面；

所述检测直油孔定位块11上带有支撑面二18及用于贴合曲轴1的连杆颈3外圆的定位面二10；支撑面二18为平面，定位面二10为平面与圆弧面的组合；

所述检测斜油孔定位块14上带有支撑面三19及定位面三15；支撑面三19及定位面三15为平面，检测斜油孔定位块14的前、后面为平面，左、右面为圆弧面；

所述标准高度块22的上、下面为平面，侧面为平面与圆弧面的组合；

所述检测直油孔定位块11支撑连杆颈3上时，主轴颈2上的直油孔5的中心为水平方向，且直油孔5的中心高即为标准高度块22的高度21；所述检测斜油孔定位块14支撑连杆颈3上时，连杆颈3上斜油孔4的斜油孔口的中心为水平方向，且斜油孔4的中心高即为标准高度块22的高度21。

检测时，将两个等高滚轮式支撑7的支撑面一17放置在平台上，其定位面一16用来支撑曲轴主轴颈（图1所示的M1、M7），在平台上将高度尺按照标准高度块22的高度21调整好。

如图10所示，将检测直油孔定位块11的支撑面二18放置在平台上，转动曲轴，保持检测直油孔定位块11的定位面二10贴合曲轴连杆颈3的图1所示的P1的外圆，用已调整好的高度尺在曲轴主轴颈2（图1所示的M1、M7）两侧面（将直油孔5的孔口对向检测者）上划线，根据所划线与直油孔5的进口12、出口8中心的实际加工位置判断此主轴颈2（图1所示的M1、M7）直油孔位置度是否合格。重复上述过程，分别将曲轴的其它连杆颈3的P2、P3的外圆与检测直油孔定位块11的定位面二10贴合，来检测相对应的主轴颈2（图1所示的M2、M6、M3、M5）直油孔位置度是否合格。以上过程就能判断曲轴6个直油孔（M1、M2、M3、M5、M6、M7）位置度是否合格。

如图11所示，将检测斜油孔定位块14的支撑面三19放置在平台上，转动曲轴，保持检测斜油孔定位块14的定位面三15贴合曲轴连杆3的P1的外圆，用已调整好的高度尺在曲轴连杆颈3（图1所示的P1、P6）外侧面（斜油孔4的孔口对向检测者的一面）上划线，根据所划线与斜油孔4的油孔口13实际加工位置判断，此连杆颈3（图1所示的P1、P6）的斜油孔4位置度是否合格。重复上述过程，分别将曲轴的其它连杆颈3的P2、P3的外圆与检测斜油孔定位块14的定位面三15贴合，来检测相对应的连杆颈3的（图1所示的P2、P5、P3、P4）的斜油孔4位置度是否合格。以上过程就能判断曲轴6个斜油孔（P1、P2、P3、P4、P5、P6）位置度是否合格。