本实用新型涉及岩体力学试验设备技术领域，特别涉及一种扭矩反馈型多应力路径岩石空心圆柱扭剪仪。
背景技术：
工程岩体现场开挖过程中岩体内部的应力状态极为复杂，表现为：应力主轴方向不变情况下主应力大小变化、主应力大小不变情况下应力主轴旋转、应力主轴方向旋转及主应力大小变化。从宏观角度考虑，上述应力状态的改变会导致岩体产生塑性变形，弹性参数和强度参数发生改变；从微观角度考虑，岩体内部有微裂隙产生、贯通和扩展。因此，开展室内试验并研究复杂应力作用下岩石的强度、变形和破坏形态，这对于认识和治理岩体开挖扰动诱发的工程灾害具有重要意义。
目前，可以模拟应力路径的岩石室内试验装置主要有单轴压缩仪、常规三轴压缩仪、直剪仪、真三轴压缩仪等。单轴压缩仪可实现岩石在一个主应力作用方向加载的压缩破坏，可测定岩石单轴抗压强度，不能实现其他应力路径；常规三轴压缩仪可实现岩石在有围压情况下加载偏压的压缩破坏，不能实现三个大小不同的主应力作用条件的应力路径；直剪仪可实现岩石在给定剪切面的剪切破坏，但剪切力的输出方向与破坏面不在同一平面上，不能真实地反映岩石的剪切破坏；真三轴压缩仪可实现岩石在三个大小不同的主应力作用下的压缩破坏，但经常存在加压刚性板相互影响、端面摩擦等问题，且不能实现应力主轴旋转的应力路径。
依据空心圆柱的受力特点，岩土工程技术领域已开发出适用于土样的空心圆柱扭剪仪。但是，土与岩石是两种不同的工程材料，现有的作用于土样的空心圆柱扭剪仪不适用于岩石材料，主要表现为：1)土样黏聚力较低，并可用常规工具进行任意形状的切削重塑。
因此，制作端面具有环状分布凹槽的土样较为方便，易于实现加载端面的扭矩传递。但是，
岩石的黏聚力较高，无法制作重塑岩样，加工端面具有环状分布凹槽的岩样较为困难。因此，需要采用其他方法实现岩样扭矩的施加。2)相对岩石而言，土的强度极小，因此适用于土样的空心圆柱扭剪仪可输出的外力较小，并常用水压实现围压的加载，而岩样的围压加载常使用油压实现。另一方面，岩石破坏所需应力水平较高，这决定了适用于岩石试验的试验设备必须具有较高的应力承受能力。3)相对土而言，岩石的变形极小，需采用不同于土样的空心圆柱扭剪仪的变形测量装置和方法。4)现有的适用于土样的空心圆柱扭剪仪的轴向加载与扭矩加载结构存在相互影响的问题，比如轴向加载引起的摩擦效应。但由于施加于土样的外力水平相对较小，这种相互影响对于土样可忽略不计。当岩石的破坏必须施加较高应力水平时，轴向力的加载可产生较大的阻碍扭转运动的摩擦力，这种相互影响对于岩石而言较为突出。
更重要的是，扭矩输出通过机械传到结构最终作用到试样上，通常会由于结构间的摩擦缝隙等因素损失部分，使得终端试样受到的扭矩达不到试验要求的值，严重影响实验精度和可靠性。
综上所述，在解决现有的岩石室内试验装置不可以实现应力主轴旋转等复杂的应力路径，试验功能较为单一以及适用于土样的空心圆柱扭剪仪无法应用于岩石试验，并且由于岩石和土的性质的不同，无法进行改造以应用于岩石试验的前提下，还必须找到克服终端扭矩不可靠的方法。
技术实现要素：
本实用新型提供一种扭矩反馈型多应力路径岩石空心圆柱扭剪仪，解决现有技术中在解决试验功能较为单一且适用于土样的空心圆柱扭剪仪无法应用于岩石试验，无法进行改造以应用于岩石试验的前提下，作用在终端试样上的扭矩不可靠的技术问题。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种扭矩反馈型多应力路径岩石空心圆柱扭剪仪，包括：扭矩传感器(30)、扭矩控制器、底座(12)、套筒(10)、下压头(20)、上压头(17)、活塞(1)、上座(8)、顶盖(6)、连接杆(11)以及扭转装置；
底座(12)呈凸台状，底座(12)上端面中心开有圆柱形凹槽，底座(12)内部开有第五通道(23)、第八通道(15)、第十通道(13)，各通道的两端口分别位于底座(12)的外壁与凸台顶部，底座(12)中心处开有第九通道(14)，第九通道(14)的两端口分别位于凸台凹槽底部和底座(12)的外壁，下压头(20)放置于底座(12)中，下压头(20)和底座(12)之间通过螺栓连接，下压头(20)中心处开有贯通的第六通道(21)，第六通道(21)与第九通道(14)在同一条中心线上，下压头(20)内部开有第七通道(22)，第七通道(22)的两端口分别位于下压头(20)的顶部与外壁，空心圆柱形套筒(10)放置于底座(12)上，空心圆柱形套筒(10)底部通过销钉连接底座(12)，空心圆柱形套筒(10)上方设置有上座(8)，上座(8)通过均匀分布的连接杆(11)与底座(12)连接，上座(8)上方设置有顶盖(6)，顶盖(6)通过螺栓与上座(8)连接，上座(8)和顶盖(6)内部形成十字形油腔，活塞(1)呈十字形，活塞(1)活动地置于十字形油腔中，活塞(1)的上端从顶盖(6)的上方伸出，活塞(1)的下端从上座(8)的下方伸出，活塞(1)的下端设有上压头(17)，上压头(17)的上端与活塞(1)的下端相互咬合，上压头(17)内部开有第四通道(18)，第四通道(18)的两端分别位于上压头(17)的底部和外壁，第四通道(18)通过排气管(19)与第五通道(23)连接，上座(8)中开有平行的第一通道(7)和第三通道(9)，第一通道(7)的一端口位于十字形油腔的顶部，第三通道(9)的一端口位于十字形油腔的底部，两个通道的另一端口位于上座(8)的外壁，上座(8)中还开有第二通道(16)，第二通道(16)的两端口分别位于上座(8)的外壁和底部，扭转装置由扭矩传力杆(2)、千斤顶(3)、关节轴承(4)、扭矩反力座(5)构成，扭矩传力杆(2)的一端固定在活塞(1)顶部，扭矩传力杆(2)的另一端通过关节轴承(4)与千斤顶(3)的活塞头连接，千斤顶(3)的另一端与扭矩反力座(5)一端铰接，扭矩反力座(5)的另一端通过连接杆(11)固定在上座(8)上方，第一通道(7)、第三通道(9)、第八通道(15)、第九通道(14)、千斤顶(3)分别连接液压伺服泵，底座(12)与套筒(10)、底座(12)与下压头(20)、上座(8)与套筒(10)、上座(8)与顶盖(6)、上座(8)与活塞(1)、顶盖(6)与活塞(1)接触面分别设有密封圈；
其中，所述扭矩传感器(30)设置在所述扭矩传力杆(2)与所述活塞(1)之间，并经过所述扭矩控制器与所述千斤顶(3)相连，反馈控制千斤顶(3)的输出。
进一步地，所述的底座(12)、下压头(20)、上压头(17)和活塞(1)的上下表面水平平行。
进一步地，所述的扭矩传力杆(2)和千斤顶(3)相互平行，并垂直于活塞(1)。
进一步地，所述的上压头(17)的下端呈凸台状，下压头(20)的上端呈凸台状，两个凸台同径且在同一条中心线上。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例中提供的扭矩反馈型多应力路径岩石空心圆柱扭剪仪通过在扭矩传力杆与活塞之间设置扭矩传感器，实时监测扭矩，并通过扭矩控制器反馈控制千斤顶的动力输出，以使得最终作用到试样的扭矩是足够的，从而保证试验精度和可靠性。
进一步地，扭矩反馈型多应力路径岩石空心圆柱扭剪仪解决了岩石室内试验装置应力路径单一的难题，可独立或混合地对岩样加载轴向力、内围压、外围压、扭矩，且克服了四种外力加载时相互干扰的缺陷，可模拟主应力大小变化或应力主轴旋转的应力路径，扭矩反馈型多应力路径岩石空心圆柱扭剪仪结构合理，易于制造，操作简单，测量系统精确，自动化程度高，可普遍用于岩石复杂加载路径的室内试验。
附图说明
图1为本实用新型提供的扭矩反馈型多应力路径岩石空心圆柱扭剪仪结构示意图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种扭矩反馈型多应力路径岩石空心圆柱扭剪仪，解决现有技术中在解决试验功能较为单一且适用于土样的空心圆柱扭剪仪无法应用于岩石试验，无法进行改造以应用于岩石试验的前提下，作用在终端试样上的扭矩不可靠的技术问题；达到了提升终端扭矩输出的可靠性的技术效果。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本实用新型实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
参见图1，
扭矩传感器30、扭矩控制器、底座12、套筒10、下压头20、上压头17、活塞1、上座8、顶盖6、连接杆11以及扭转装置。
下压头20顶部呈凸台状，下压头20中心处开有贯通的第六通道21，第六通道21用于输油，下压头20内部开有第七通道22，第七通道22的两端口分别位于下压头20外壁与凸台顶部，第七通道22用于传输试验数据，下压头20顶部连接岩样。上压头17底部呈凸台状，上压头17的凸台和下压头20的凸台同径且在同一条中心线上，上压头17顶部开有方形凹槽，上压头17内部开有第四通道18，第四通道18的两端分别位于上压头17的底部和外壁，第四通道18用于排气，上压头17底部连接岩样，上压头17、岩样、下压头20形成的空间用于施加内围压。
底座12呈凸台状，底座12内部开有第五通道23、第八通道15、第十通道13，各通道的两端口分别位于底座12的外壁与凸台顶部，第五通道23通过排气管19与第四通道18连接并用于排气，第八通道15用于输油，第十通道13和第七通道22作为数据线的引入通道，底座12中心处开有第九通道14，第九通道14的两端口分别位于凸台凹槽底部和底座12的外壁，第九通道14用于输油，底座12上端面中心开有圆柱形凹槽，下压头20放置于底座12中，下压头20和底座12之间通过螺栓连接，并保证第九通道14与第六通道21在同一条中心线上。空心圆柱形套筒10放置于底座12上，空心圆柱形套筒10底部通过销钉连接底座12，空心圆柱形套筒10内部空间用于施加外围压。
上座8放置于空心圆柱形套筒10上，上座8通过均匀分布的连接杆11与底座12连接，上座8上方设置有顶盖6，顶盖6通过螺栓与上座8连接，上座8和顶盖6内部形成十字形油腔，活塞1呈十字形，活塞1活动地置于十字形油腔中，活塞1的上端从顶盖6的上方伸出，活塞1的下端从上座8的下方伸出，活塞1的下表面和底座12、下压头20、上压头17的上下表面水平平行，活塞1的下端开有方形凸台，活塞1下端的方形凸台外侧涂抹硅胶，活塞1下端的方形凸台与上压头17上端的方形凹槽相互咬合并通过硅胶密封，上座8中开有平行的第一通道7和第三通道9，第一通道7的一端口位于十字形油腔的顶部，第三通道9的一端口位于十字形油腔的底部，两个通道的另一端口位于上座8的外壁，第一通道7和第三通道9用于输油，上座8中还开有第二通道16，第二通道16的两端口分别位于上座8的外壁和底部，第二通道16用于排气。
扭转装置由扭矩传力杆2、千斤顶3、关节轴承4、扭矩反力座5构成，扭矩传力杆2的一端固定在活塞1顶部，扭矩传力杆2的另一端通过关节轴承4与千斤顶3的活塞头连接，千斤顶3的另一端与扭矩反力座5一端铰接，扭矩反力座5的另一端通过两个连接杆11固定在上座8上方，扭矩传力杆2、千斤顶3水平平行，并与活塞1垂直。
第一通道7、第三通道9、第八通道15、第九通道14、千斤顶3分别连接液压伺服泵，液压伺服泵可选用高精度液压伺服泵并保证加载系统的准确性和稳定性，通过第一通道7可向十字形油腔上部油腔输油并加载轴向力，通过第三通道9可向十字形油腔下部油腔输油以便于试验结束时活塞1提升，通过第八通道15可向套筒10内部输油并加载外围压，通过第九通道14可向岩样内部输油并加载内围压，通过向千斤顶3输油可加载扭矩，第二通道16用于加载外围压时排气，第四通道18和第五通道23用于加载内围压时排气。第十通道13位于底座12外壁的一端口与数据控制及采集系统连接，可实时传输试验数据。
底座12与套筒10、底座12与下压头20、上座8与套筒10、上座8与顶盖6、上座8与活塞1、顶盖6与活塞1接触面分别设有密封圈，用于保证该扭剪仪内部油腔的密封性及加载的可靠性。
本发明的工作原理为：
通过设置扭矩传感器实时监测终端试样收到的扭矩，并将其作为控制量反馈给扭矩控制器，进行逻辑比较，驱动千斤顶增加动力输出，以弥补机械传到结构中损失的部分，从而保证最终作用在试样上的扭矩是试验要求的值。
第七通道22内引入数据线连接第七通道22的两端口，第十通道13 内引入数据线连接第十通道13的两端口，第十通道13位于底座12外壁的一端口与数据控制及采集系统连接。同时，分别密封第七通道22和第十通道13的两端口。
制备空心圆柱岩样，并在岩样内壁和外壁的中部位置粘贴应变片，岩样内壁的应变片数据线与第七通道22位于下压头20凸台顶部的数据线端口连接，下压头20凸台外壁和下压头20顶部凸台外侧涂抹强力胶，岩样通过强力胶粘结在下压头20上方。
上压头17凸台外壁和上压头17凸台外侧涂抹强力胶，上压头17通过强力胶粘结在岩样上方，并保证下压头20、岩样、上压头17在同一条中心线上，岩样外壁包裹橡胶套，并通过硅胶密封橡胶套上下边缘，岩样和上压头17、下压头20连接为一个整体。
下压头20放置于底座12中，下压头20和底座12之间通过螺栓连接，并保证第六通道21与第九通道14在同一条中心线上，第四通道18通过排气管19与第五通道23连接，第七通道22通过数据线24与第十通道13连接。
空心圆柱形套筒10放置于底座12上，空心圆柱形套筒10底部通过销钉连接底座12，上座8放置于空心圆柱形套筒10上，活塞1下端的方形凸台外侧涂抹硅胶，放置活塞1于十字形油腔中，活塞1的下端从上座8的下方伸出，并保证活塞1的下表面和底座12、下压头20、上压头17的上下表面水平平行，活塞1下端的方形凸台与上压头17上端的方形凹槽相互咬合并通过硅胶密封，顶盖6套入活塞1并放置于上座8上，顶盖6通过螺栓与上座8连接。
扭矩传力杆2的一端固定在活塞1顶部，扭矩传力杆2的另一端通过关节轴承4与千斤顶3的活塞头连接，千斤顶3的另一端与扭矩反力座5一端铰接，保证扭矩传力杆2和千斤顶3水平平行并与活塞1垂直，两个连接杆11分别穿过扭矩反力座5另一端的两个螺纹孔，并将扭矩反力座5、上座8、底座12固定，通过连接杆11穿过上座8和底座12的剩余螺纹孔并将上座8和底座12固定。
第一通道7、第三通道9、第八通道15、第九通道14、千斤顶3分别连接液压伺服泵，试验开始前关闭第二通道16、第五通道23、第十通道13。
当加载外围压时，打开第二通道16，通过液压伺服泵向第八通道15输油，第二通道16有液压油流出时关闭第二通道16，继续加载外围压至设定值，试验结束并需卸载外围压时，打开第二通道16。
当加载内围压时，打开第五通道23，通过液压伺服泵向第九通道14输油，第五通道23有液压油流出时关闭第五通道23，继续加载内围压至设定值，试验结束并需卸载内围压时，打开第五通道23。
当加载轴向力时，通过液压伺服泵向第一通道7输油至设定值，试验结束时卸载液压伺服泵的油压。
当加载扭矩时，通过液压伺服泵向千斤顶3输油至设定值，试验结束时卸载千斤顶3的油压。
试验结束并需取出岩样时，依次取下连接杆11、扭转装置、顶盖6，通过液压伺服泵向第三通道9输油并提升活塞1，当活塞1与岩样无扰动时停止输油，取下活塞1并卸载液压伺服泵的油压，依次取下上座8、套筒10、下压头20与底座12连接的螺栓，卸除上压头17和下压头20并取得岩样。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例中提供的扭矩反馈型多应力路径岩石空心圆柱扭剪仪通过在扭矩传力杆与活塞之间设置扭矩传感器，实时监测扭矩，并通过扭矩控制器反馈控制千斤顶的动力输出，以使得最终作用到试样的扭矩是足够的，从而保证试验精度和可靠性。
进一步地，扭矩反馈型多应力路径岩石空心圆柱扭剪仪解决了岩石室内试验装置应力路径单一的难题，可独立或混合地对岩样加载轴向力、内围压、外围压、扭矩，且克服了四种外力加载时相互干扰的缺陷，可模拟主应力大小变化或应力主轴旋转的应力路径，扭矩反馈型多应力路径岩石空心圆柱扭剪仪结构合理，易于制造，操作简单，测量系统精确，自动化程度高，可普遍用于岩石复杂加载路径的室内试验。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。