机翼柔度矩阵的测量装置的制作方法

本实用新型涉及飞行器结构柔度测量技术，尤其涉及一种机翼柔度矩阵的测量装置。

背景技术：

静气动弹性是飞行器在空气动力作用下产生弹性变形而引起其气动特性变化的一种现象。在真实飞行中，由于气动载荷的作用，飞机的升力部件特别是机翼会产生弹性变形，即升力面产生弯曲和扭转，导致其载荷重新分布，改变气动特性。依据测量的机翼柔度矩阵，可以进行飞机的静气动弹性影响修正，提高飞机的飞行安全性。

图1a为现有的机翼柔度矩阵的测量装置的示意图，如图1a所示，传统的测量机翼柔度矩阵的装置包括模型支撑装置2、加载装置10和形变测量装置1。其中，加载装置10采用加载作动筒或挂砝码对机翼5进行加载，形变测量装置1采用百分表、千分表或位移传感器采集机翼5的变形量。

但是现有的测量装置，其测量效率低、工作量大。

技术实现要素：

本实用新型提供一种机翼柔度矩阵的测量装置，以克服现有的测量装置，其测量效率低、工作量大的问题。

本实用新型提供一种机翼柔度矩阵的测量装置，包括：

形变测量装置、模型支撑装置、工作平台、移动装置、施力机构和数控定位系统，所述移动装置设置在所述工作平台上，所述施力机构设置在所述移动装置上，所述数控定位系统分别与所述移动装置和所述施力机构电连接；

所述模型支撑装置固定在所述工作平台的端部，用于固定所述机翼；

所述数控定位系统，用于控制所述移动装置在所述工作平台上移动，以使所述移动装置带动所述施力机构移动，以及，用于控制所述施力机构向所述机翼的不同位置施加压力；

所述形变测量装置固定设置在靠近所述工作平台的位置处，用于测量所述机翼在所述施力机构所施加的压力下的变形量。

进一步的，所述模型支撑装置包括侧板和设置在所述侧板表面上的通槽；

所述侧板固定设置在所述工作平台的端部，所述机翼固定设置在所述通槽的预设位置处。

进一步的，所述施力机构包括施力端头和伺服电动缸，所述施力端头设置在所述伺服电动缸的顶部，所述伺服电动缸与所述数控定位系统电连接。

进一步的，所述施力机构还包括：压力传感器，所述压力传感器分别与所述数控定位系统、所述施力端头电连接；

所述压力传感器，用于采集所述施力端头所施加的压力，并将所述压力输出给所述数控定位系统。

进一步的，所述工作平台的表面设置X向直线导轨，所述移动装置包括沿着所述X向直线导轨移动的第一移动拖板、设置在所述第一移动拖板上的Y向直线导轨、沿着所述Y向直线导轨移动的第二移动拖板、X向伺服电机和Y向伺服电机；

所述X向伺服电机分别与所述第一移动拖板和所述数控定位系统连接，所述Y向伺服电机分别与所述第二移动拖板和所述数控定位系统连接，所述伺服电动缸固定设置在所述第二移动拖板上。

进一步的，所述X向直线导轨上设置有X向位移传感器，所述Y向直线导轨上设置有Y向位移传感器；

所述X向位移传感器、所述Y向位移传感器分别与所述数控定位系统电连接；

所述X向位移传感器和所述Y向位移传感器，均用于测量所述施力机构的当前位置，并将所述当前位置输出给所述数控定位系统。

进一步的，所述数控定位系统包括上位机和下位机；

所述上位机与所述下位机电连接，所述下位机分别与所述X向位移传感器、所述Y向位移传感器、所述X向伺服电机、所述Y向伺服电机、所述伺服电动缸和所述压力传感器电联接。

可选的，所述形变测量装置为三坐标测量机，所述三坐标测量机包括测量探针；

所述三坐标测量机，用于在所述施力机构向所述机翼施加压力时，根据预设的多个测量点的X、Y坐标，来测量各测量点的Z坐标值。

可选的，所述X向位移传感器和所述Y向位移传感器均为光栅尺。

本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置，通过将移动装置设置在工作平台上，将施力机构设置在移动装置上，并将数控定位系统与移动装置和施力机构电连接。模型支撑装置固定在所述工作平台的端部，用于固定所述机翼；所述数控定位系统，用于控制所述移动装置在所述工作平台上移动，以使所述移动装置带动所述施力机构移动，以及，用于控制所述施力机构向所述机翼的不同位置施加压力；所述形变测量装置固定设置在靠近所述工作平台的位置处，用于测量所述机翼在所述施力机构所施加的压力下的变形量，进而实现对机翼变形量的准确测量。本实施例的测量装置其结构简单，测量准确，测量过程容易操作，进而在提高机翼柔度矩阵测量的准确性的同时，降低了工作人员的工作量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1a为现有的机翼柔度矩阵的测量装置的示意图；

图1为本实用新型实施例一提供的机翼柔度矩阵的测量装置的主视图；

图1b为本实用新型实施例一提供的机翼柔度矩阵的测量装置的俯视图；

图1c为本实用新型实施例一提供的机翼柔度矩阵的测量装置的左视图(省略了变形测量装置)；

图2为本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置实施例二的结构示意图；

图3为本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置实施例三的结构示意图；

图4为本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置实施例四的结构示意图；

图5为本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置实施例五的结构示意图。

附图标识说明：

1：形变测量装置；

101：测量探针；

2：模型支撑装置；

201：侧板；

202：通槽；

203：基座；

10：加载装置；

3：工作平台；

301：X向直线导轨；

4：防震地基；

5：机翼；

6：移动装置；

7：施力机构；

701：施力端头；

702：伺服电动缸；

703：压力传感器；

601：第一移动拖板；

602：Y向直线导轨；

603：第二移动拖板；

80：数控定位系统；

8：上位机；

9：下位机；

901：XY坐标采集模块；

902：控制器；

903：伺服电机驱动模块；

904：施力采集模块；

905：通信模块。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置，适用于任意型号的飞机，用于测量机翼的柔度矩阵，也可以用于测量飞机尾翼以及其他类型飞行器的翼面柔度矩阵。

下面，通过具体实施例对本申请所示的技术方案进行详细说明。需要说明的是，下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。

图1为本实用新型实施例一提供的机翼柔度矩阵的测量装置的主视图，图1b为本实用新型实施例一提供的机翼柔度矩阵的测量装置的俯视图，图1c为本实用新型实施例一提供的机翼柔度矩阵的测量装置的左视图(省略了形变测量装置)。本实施例的机翼柔度矩阵的测量装置可以包括形变测量装置1、模型支撑装置2、工作平台3、移动装置6、施力机构7和数控定位系统(图中未示出)，所述工作平台3上设置有移动装置6，所述施力机构7设置在所述移动装置6上，所述数控定位系统分别与所述移动装置6和所述施力机构7电连接；所述模型支撑装置2固定在所述工作平台3的端部，用于固定所述机翼5；所述数控定位系统，用于控制所述移动装置6在所述工作平台3上移动，以使所述移动装置6带动所述施力机构7移动，以及，用于控制所述施力机构7向所述机翼5的不同位置施加压力；所述形变测量装置1固定设置在靠近所述工作平台3的位置处，用于测量所述机翼5在所述施力机构7所施加的压力下的变形量。

具体的，如图1所示，本实施例的测量装置主要包括形变测量装置1、模型支撑装置2、工作平台3、移动装置6、施力机构7和数控定位系统。其中，移动装置6设置在工作平台3上，并且可以在工作平台3上移动。施力机构7固定设置在移动平台上，模型支撑装置2设置在工作平台3的端部，同时，数控定位系统分别与移动装置6和施力机构7电联接。本实施例中，模型支撑装置2用于固定机翼5(具体为机翼模型)，移动装置6在数控定位系统的控制下带动施力机构7移动至机翼5的待测量点的正下方。当位于机翼5模型的正下方时，数控定位系统控制施力机构7向机翼5施压压力(即加载力)，使得机翼5在该压力的作用下发生变形。形变测量装置1测量此时机翼5的变形量，具体是测量机翼5的Z坐标值。

需要说明的是，本实施例在测量之前，首先需要在数控定位系统和形变测量装置1中设置好需要测量的点，以及每个待测量点对应的压力值。数控定位系统可以根据上述待测量点的位置坐标来控制移动装置6移动至待测量点的正下方，并且控制施力机构7向机翼5施加其对应的压力。同时，形变测量装置1可以根据待测量点的位置坐标来依次测量各待测量点的Z坐标值。

其中，本实施例的形变测量装置1设置在靠近工作平台3的位置处，并且与移动装置6的坐标相同，进而保证施力机构7作用的测量点与形变测量装置1测量的测量点相同。

在实际使用时，将机翼5固定设置在模型支撑装置2的预设位置处。在数控定位系统和形变测量装置1中设置好测量点的位置坐标及各测量点对应的压力值。例如，测量点A：(X,Y)＝(10,20)，其对应的压力值为2KN，测量点B：(X,Y)＝(15,30)，其对应的压力值为1KN。数控定位系统控制移动装置6移动，使得固定在移动装置6上的施力机构7也随着移动装置6的移动而移动，当施力机构7位于测量点A的正下方时，数控定位系统控制施力机构7向测量点A施压2KN的压力，机翼5在该2KN的压力下发生变形。形变测量装置1移动至测量点A的正上方，测量测量点A此时的Z坐标值，并保存该A点的Z坐标值。接着，形变测量装置1移动至测量点B的正上方，测量测量点B此时的Z坐标值，并保存B点的Z坐标值。形变测量装置1将测量点A和B此时的Z坐标值与测量前的Z坐标值进行比较，即可获得机翼5测量点A和测量点B的变形量。进一步的，数控定位系统控制施力机构7撤回，并控制移动装置6向测量点B的正下方移动，当施力机构7位于测量点B的正下方时，数控定位系统控制施力机构7向测量点B施压1KN的压力。接着，形变测量装置1依次移动至测量点A和测量点B，测量测量点A和测量点B在对测量点B施压1KN压力下的变形量。

需要说明的是，本实施例中模型支撑装置2可以可拆卸地固定在工作平台3的端部，例如螺栓连接等。可选的，还可以将模型支撑装置2焊接在工作平台3的端部，本实施例对模型支撑装置2与工作平台3的固定连接方式不做限制。

本实施例的工作平台3和形变测量装置1可以通过垫铁和地脚螺钉安装在防震地基4上，避免在测量过程中由于震动而影响测量的准确性。

本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置，通过将移动装置设置在工作平台上，将施力机构设置在移动装置上，并将数控定位系统与移动装置和施力机构电连接。模型支撑装置固定在所述工作平台的端部，用于固定所述机翼；所述数控定位系统，用于控制所述移动装置在所述工作平台上移动，以使所述移动装置带动所述施力机构移动，以及，用于控制所述施力机构向所述机翼的不同位置施加压力；所述形变测量装置固定设置在靠近所述工作平台的位置处，用于测量所述机翼在所述施力机构所施加的压力下的变形量，进而实现对机翼变形量的准确测量。本实施例的测量装置其结构简单，测量准确，测量过程容易操作，进而在提高机翼柔度矩阵测量的准确性的同时，降低了工作人员的工作量。

图2为本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置实施例二的结构示意图。在上述实施例的基础上，本实施例的模型支撑装置2还可以包括侧板201和设置在所述侧板201表面上的通槽202；所述侧板201固定设置在所述工作平台3的端部，所述机翼5的固定设置在所述通槽202的预设位置处。

具体的，如图2所示，本实施例的模型支撑装置2包括侧板201，在侧板201上沿着水平方向设置有通槽202。将侧板201的一端固定在工作平台3的端部，此时侧板201与工作平台3垂直，通槽202与工作平台3平行。将机翼5(具体是机翼5的根部)固定在通槽202的预设位置处，进而实现对机翼5的固定。

可选的，本实施例可以通过螺栓夹持或其它方式将机翼5固定在通槽202中。

可选的，本实施例可以在侧板201上设置多个通槽202，进而实现对机翼5在不同高度上的定位。其中，侧板201设置的通槽202的具体数量、以及相邻两通槽202之间的距离可以根据实际需要进行设定，本实施例对此不做限制。

为了提高侧板201与工作平台3的固定稳定性，本实施例的模型支撑装置2在侧板201的底部设置有一个由铸铁铸造而成的基座203，将该基座203固定在工作平台3上，进而实现模型支撑装置2与工作平台3的稳固连接。

本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置，通过在模型支撑装置的侧板上设置多个通槽，实现对机翼在不同高度上的固定，进而提高了测试过程中对机翼位置的可控性。

图3为本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置实施例三的结构示意图。在上述实施例的基础上，如图3所示，本实施例的施力机构7可以包括施力端头701和伺服电动缸702，所述施力端头701设置在所述伺服电动缸702的顶部，所述伺服电动缸702与所述数控定位系统电连接。

具体的，如图3所示，本实施例的施力机构7包括施力端头701和伺服电动缸702，其中伺服电动缸702固定设置在移动装置6上，施力端头701设置在伺服电动缸702的顶部，伺服电动缸702与数控定位系统电联接。数控定位系统通过控制伺服电动缸702动作，来实现对施力端头701加载力的控制。

在实际使用时，施力端头701移动至测量点的正下方，例如测量点A的正下方，而A点对应的压力为2KN。此时，数控定位系统控制伺服电动缸702动作，并向施力端头701施压2KN的压力，使得施力端头701向测量点A施压2KN的压力。

进一步的，本实施例的施力机构7还可以包括压力传感器703，所述压力传感器703分别与所述数控定位系统、所述施力端头701电连接；所述压力传感器703，用于采集所述施力端头701所施加的压力，并将所述压力输出给所述数控定位系统。

具体的，如图3所示，在施力机构7上设置一个压力传感器703，该压力传感器703分别与数控定位系统和施力端头701电联接，用于采集施力端头701向各测量点所施压的压力值，并将采集到的压力值发送给数控定位系统，使得数控定位系统实现对施力端头701的实际加载过程的监控。

可选的，如图3所示，本实施例的压力传感器703可以设置在伺服电动缸702的正下方，压力传感器703设置在移动装置6上。可选的，压力传感器703还可以设置在其他位置，本实施例对压力传感器703的具体位置不做限制，只要保证可以采集施力端头701的压力值，并将该压力值传递给数控定位系统即可。

可选的，如图1所示，本实施例的形变测量装置1可以为三坐标测量机，该三坐标测量机包括测量探针101；该三坐标测量机，用于在所述施力机构7向所述机翼5施加压力时，根据预设的多个测量点的X、Y坐标，来测量各测量点的Z坐标值。

可选的，本实施例可以采用全自动悬臂式三坐标测量机。在三坐标测量机上输入一组测量点的X、Y坐标值，该三坐标测量机能够对输入的测量点的Z坐标依次进行测量。

本实施例对机翼5柔度矩阵的测量过程可以包括如下步骤：

将机翼5固定在模型支撑装置2上，在机翼5上设置N个待测量点和N个待加载点，N个待测量点和N个待加载点的坐标相同；

在数控定位系统的上位机中输入N个待测量点的X、Y坐标值，以及N个待加载点各自对应的压力值，其中N≥1；

形变测量装置1测量N个待测量点的初始Z坐标值，并记为Z_i⁰(i＝1,2,…，N)；

数控定位系统控制移动装置6移动，使得移动装置6带动施力端头701精确移动至第1个待加载点的正下方；

施力机构7控制施力端头701向第1个待加载点施加压力值F1，F1为第1个待加载点对应的压力值；

形变测量装置1对N个待测量点的Z坐标依次进行测量，并记为Z_i1⁰(i＝1,2,…，N)；

数控定位系统控制移动装置6带动施力端头701移动至第2个待加载点的正下方，并重复上述步骤，获得在向第2个待加载点施加F2压力值时，N个待测量点的Z坐标值，记为Z_i2⁰(i＝1,2,…，N)；

重复上述步骤，在每个待加载点处施加其对应的压力值时，测量N个待测量点的Z坐标值；

根据以下公式计算机翼5的柔度矩阵，

C_ij＝(Z_ij⁰-Z_i⁰)/F_j (i＝1,2,…，N，j＝1,2,…，N)

其中，C_ij为柔度矩阵，i表示第i个测量点，j表示为第j个加载点，F_j为第j个加载点的压力值。

本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置，通过在施力机构中设置施力端头、伺服电动缸和压力传感器，使伺服电动缸根据数控定位系统的控制命令来控制施力机构所施压的压力值，压力传感器用于采集施力端头向测量点施压的压力值，并将采集的压力值发送给数控定位系统，实现数控定位系统对施力端头实际加载过程的监控，进而提高了机翼测量装置的自动化和可靠性。

图4为本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置实施例四的结构示意图。在上述实施例的基础上，本实施例的工作平台3，其表面设置有X向直线导轨301，所述移动装置6包括沿着所述X向直线导轨301移动的第一移动拖板601、设置在所述第一移动拖板601上的Y向直线导轨602、沿着所述Y向直线导轨602移动的第二移动拖板603、Y向伺服电机和X向伺服电机(图中未示出)；所述X向伺服电机分别与所述第一移动拖板601和所述数控定位系统电连接，所述Y向伺服电机分别与所述第二移动拖板603和所述数控定位系统电连接，所述伺服电动缸702固定设置在所述第二移动拖板603上。

具体的，如图4所示，本实施例的工作平台3的表面上设置有X向直线导轨301，移动装置6包括第一移动拖板601、第二移动拖板603和Y向直线导轨602。其中，第一移动拖板601设置在X向直线导轨301上，并且可以沿着X向直线导轨301移动，Y向直线导轨602固定设置在第一移动拖板601上，第二移动拖板603设置在Y向直线导轨602上，并且可以沿着Y向直线导轨602移动，施力机构7固定设置在第二移动拖板603上。

本实施例的移动装置6还包括X向伺服电机和Y向伺服电机，其中X向伺服电机分别与第一移动拖板601和数控定位系统连接，用于接收数控定位系统发送的关于X向的移动控制命令，并且根据该控制命令来控制第一移动拖板601在X向直线导轨301上移动。Y向伺服电机分别与第二移动拖板603和数控定位系统连接，用于接收数控定位系统发送的关于Y向的移动控制命令，并且根据该控制命令来控制第二移动拖板603在Y向直线导轨602上的移动。进而，将固定在第二移动拖板603上的施力机构7移动至测量点的正下方。

本实施例的X向直线导轨301、Y向直线导轨602、第一移动拖板601和第二移动拖板603组成一个二维的移动工作平台系统。其中，第一移动拖板601和第二移动拖板603的运动是由伺服电机驱动减速机构、齿轮齿条传动来完成的。具体的，将伺服电机的转动转化成移动拖板的水平移动为本领域技术人员的公知常识，在此不再赘述。

进一步的，本实施例还在X向直线导轨301上设置有X向位移传感器(图中未示出)，在Y向直线导轨602上设置有Y向位移传感器(图中未示出)；所述X向位移传感器、所述Y向位移传感器分别与所述数控定位系统电连接；所述X向位移传感器和所述Y向位移传感器，均用于测量所述施力机构7的当前位置，并将所述当前位置输出给所述数控定位系统。

本实施例，在X向直线导轨301上设置有X向位移传感器，在Y向直线导轨602上设置有Y向位移传感器，X向位移传感器和Y向位移传感器均与数控定位系统电连接。

举例说明，假设用户在数控定位系统上输入的目标测量点A的坐标为(10,20)。在开始时，X向位移传感器采集的施力机构7当前的X坐标为5mm，Y向位移传感器采集到的施力机构7当前的Y坐标为3mm，X向位移传感器将X＝5、Y向位移传感器将Y＝3发送给数控定位系统。数控定位系统根据目标位置(10,20)，计算获得施力机构7需要移动的位置距离为(5,17)。数控定位系统将施力机构7需要移动的距离(5,17)分别转换成X向伺服电机的控制命令和Y向伺服电机的控制命令。接着，X向伺服电机根据数控定位系统发送的控制命令，带动第一移动拖板601正向移动5mm，Y向伺服电机根据数控定位系统发送的控制命令，带动第二移动拖板603正向移动17mm，使得施力机构7移动至A点的正下方。可选的，本实施例的X向位移传感器和Y向位移传感器可以实时采集施力机构7的位置坐标，并将该位置坐标发送给数控定位系统，使得数控定位系统实时掌握施力机构7的位置，进而实现对施力机构7的精准定位。

可选的，本实施例的X向位移传感器和Y向位移传感器可以是光栅尺，即，在X向直线导轨301上贴有X向光栅尺，作为X向位移传感器。在Y向直线导轨602上贴有Y向光栅尺，作为Y向位移传感器。可选的，本实施例的X向位移传感器和Y向位移传感器还可以是其他结构的位移传感器。

本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置，通过在工作平台上设置X向直线导轨，在X向直线导轨上设置可以移动的第一移动拖板，在第一移动拖板上设置Y向直线导轨，在Y向直线导轨上设置可移动的第二移动拖板，上述结构形成一个二维的移动工作平台系统，其中，施力机构固定设置在第二移动拖板上。数控定位系统可以通过控制上述二维的移动工作平台系统来控制施力机构移动至测量点的正下方。

图5为本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置实施例五的结构示意图。在上述实施例的基础上，如图5所示，本实施例的数控定位系统80可以包括接收上位机8和下位机9；所述上位机8与所述下位机9电连接，所述下位机9分别与所述X向位移传感器、所述Y向位移传感器、所述X向伺服电机、所述Y向伺服电机、所述伺服电动缸702和所述压力传感器703电联接。

如图5所示，本实施例的数控定位系统80包括上位机8和下位机9，上位机8用于接收用户输入，并向下位机9下发控制命令。本实施例的上位机8具有与形变测量装置1的XY坐标系校正功能、XY坐标和压力值的显示功能、测量点和压力值的设置功能、压力值误差校正功能和XY空间误差校正等功能。

如图5所示，本实施例的下位机9可以包括：XY坐标采集模块901、控制器902和伺服电机驱动模块903、施力采集模块904和通信模块905。其中，XY坐标采集模块901分别与X向位移传感器、Y向位移传感器和控制器902电连接，伺服电机驱动模块903分别与X向伺服电机、Y向伺服电机、伺服电动缸702和控制器902电连接，控制器902通过通信模块905与上位机8连接。

XY坐标采集模块901通过X向位移传感器和Y向位移传感器获得施力端头701的当前位置坐标，并将施力端头701的当前位置坐标发送给控制器902。控制器902根据施力端头701的当前位置坐标、以及上位机8通过通信模块905发送的目标测量点坐标，获得施力端头701的X向移动位移和Y向移动位移，并将X向移动位移和Y向移动位移发送给伺服电机驱动模块903。伺服电机驱动模块903根据X向移动位移驱动X向伺服电机，根据Y向移动位移驱动Y向伺服电机，以使施力端头701移动至目标测量坐标处。

施力采集模块904分别与压力传感器703和控制器902电连接，该施力采集模块904用于为压力传感器703供电，对压力传感器703的测量信号进行放大和数字化，获得数字化的测量压力值，并将测量压力值发送给控制器902。控制器902通过通信模块905将该测量压力值发送给上位机8，以使所述上位机8进行显示。

本实施例的伺服电机驱动模块903完成伺服电机的电流环、速度环的控制，使被驱动的对象高速、高精度的定位。

本实用新型提供的机翼柔度矩阵的测量装置，通过在数控定位系统中设置上位机和下位机，该上位机用于接收用户的控制命令，并将该控制命令发送给下位机，下位机根据该控制命令来控制移动装置和施力机构的动作。本实施例的测量装置，控制命令简单，在上位机上输入待测量点的X、Y坐标值，施力端头能够精确到达上述X、Y坐标位置，在上位机上输入各待加载点需要加载的压力值，施力端头能够对待加载点精确施力。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。