燃料组件导向管外形尺寸自动检测装置的制作方法

本新型属于检测装置，特别涉及一种燃料组件导向管外形尺寸自动检测装置。

背景技术：

导向管是燃料组件骨架的重要构件，其外形尺寸中长度与端面跳动直接影响燃料骨架制造质量。长度要求：3894.5±1mm；端塞跳动量：≤0.1mm。导向管外形检测见图1。

现有传统燃料组件导向管外形尺寸检测为人工检查方式，其工作程序：人工将焊接后导向管转运至专用检验平台。测长时：先用测长标准杆标定测微头读数并记录，两人配合在V型槽内放置一支导向管，下端紧靠定位块，通过旋转测微头，记录读数；测端塞跳动时：将百分表正确安装在支撑座上，手动旋转导向管，观测百分表数值变化，确定端塞跳动量。

操作特点：1)对检验人员技能、测试仪表调整要求较高。测长时，需确保导向管下端与定位挡块贴合紧密，防止导向管轴向移动，影响测量准确性；测端塞跳动时，人工旋转导向管时需避免其产生轴向偏移，确保测试数据真实可信。

2)长度测量是相对测量比对，测量后需进行转化计算，得出实际长度值；端塞跳动测试基准在距端部120mm内，人工测试时用手压住管子，其按压位置及压力不可能每次完全一致，影响测试准确性。旋转导向管可能造成管材表面划伤。

技术实现要素：

本新型针对现有技术缺陷，提供一种燃料组件导向管外形尺寸自动检测装置。

本新型是这样实现的：一种燃料组件导向管外形尺寸自动检测装置，包括控制柜、检测机构、机架、拨料机构、尾座，其中机架用于支撑燃料组件导向管，在机架上设置拨料机构，在机架的一端设置检测机构，在机架的另一端设置尾座，控制柜与检测机构、拨料机构和尾座均电连接，用于对上述装置控制。

如上所述的一种燃料组件导向管外形尺寸自动检测装置，其中，所述的拨料机构包括与机架平行设置的型材，在型材上设置气缸,在型材下方设置顶料气缸，在型材的一端设置挡板，在型材的下方设置由支撑杆，支撑管、螺母、紧固螺母和安装板组成的支撑装置。

如上所述的一种燃料组件导向管外形尺寸自动检测装置，其中，所述的检测机构包括基座，在基座上设置检测机构滑轨，检测机构滑轨上设置座板，座板上设置气缸安装座，在气缸安装座上设置推送气缸，推送气缸能够带动座板在检测机构滑轨上移动；在座板上设置电机，电机的输出轴上设置胀紧，胀紧套前端设置检测探头，检测探头用于对燃料组件导向管检测，在基座前端还设置垫块，在垫块上设置V型块，V型块上设置旋转压紧气缸，旋转压紧气缸上设置压块，压块、V型块和旋转压紧气缸形成压紧机构，通过该压紧机构固定标准杆，标准杆与检测探头的位置相对应。

如上所述的一种燃料组件导向管外形尺寸自动检测装置，其中，所述的尾座结构包括尾座基座，在尾座基座上设置尾座V型块，在尾座基座上还设置滑轨，在滑轨上设置连接座，连接座上设置气缸支承座，气缸支承座上设置尾座推送气缸，尾座推送气缸用于带动连接座在滑轨上移动，在连接座还设置表座，在表座上设置尾座检测探头，尾座检测探头与尾座V型块的位置相应对，尾座检测探头用于对燃料组件导向管检测。

本新型的显著效果是：①自动测量功能，自动测试出导向管长度及端塞跳动值，并能检测异常停止后断点记忆恢复功能；②手动调节电机原点功能；③具备自动读取条码的功能；④具有压力检测装置，便于检测压力；⑤具有料满及有料、无料判断功能；⑥具备跳动、长度超差自动报警功能。

附图说明

图1传统技术检测装置的结构示意图；

图2是本申请检测装置的结构示意图；

图3是拨料机构结构示意图；

图4是拨料机构立体图；

图5是检测机构结构示意图；

图6是尾座结构示意图；

图7是导向管跳动检测结果；

图8是导向管长度检测结果。

图中：1.控制柜、2.检测机构、3.机架、4.拨料机构、5.尾座、6.拨片、7.气缸、8.型材、9.顶料气缸、10.挡板、11.过渡管、12.安装板、13.螺母、14.支撑杆、15.紧固螺母、16.支撑管、17.基座、18.垫块、19.V型块、20.安装架、21.检测机构滑轨(HSRR25A)、22.座板、23.电机(AT090FL2‐P0405200304)、24.气缸安装座、25.推送气缸(CDQ2B32‐50D)、26.胀紧套(8x25)、27.检测探头(LGF 542‐175)、28.标准杆、29.压块、30.旋转压紧气缸(MK2B25‐10R)、31.尾座检测探头(LGF 542‐175)、32.气缸支承座、33.尾座推送气缸(CDQ2B32‐50D)、34.表座、35连接座、36.滑轨(HSRR25A)、37.螺杆M16X100、38.过渡块焊接、39.尾座V型块、40.尾座基座。

具体实施方式

如附图1～6所示，一种燃料组件导向管外形尺寸自动检测装置，包括控制柜1、检测机构2、机架3、拨料机构4、尾座5，其中机架3用于支撑燃料组件导向管，在机架3上设置拨料机构4，在机架3的一端设置检测机构2，在机架3的另一端设置尾座5，控制柜1与检测机构2、拨料机构4和尾座5均电连接，用于对上述装置控制。

所述的拨料机构4包括与机架3平行设置的型材8，在型材8上设置气缸7,在型材8下方设置顶料气缸9，在型材8的一端设置挡板10，在型材8的下方设置由支撑杆14，支撑管16、螺母13、紧固螺母15和安装板12组成的支撑装置。

所述的检测机构包括基座17，在基座17上设置检测机构滑轨21，检测机构滑轨21上设置座板22，座板22上设置气缸安装座24，在气缸安装座24上设置推送气缸25，推送气缸25能够带动座板22在检测机构滑轨21上移动；在座板22上设置电机23，电机23的输出轴上设置胀紧套26，胀紧套26前端设置检测探头27，检测探头27用于对燃料组件导向管检测，在基座17前端还设置垫块18，在垫块18上设置V型块19，V型块19上设置旋转压紧气缸30，旋转压紧气缸30上设置压块29，压块29、V型块19和旋转压紧气缸30形成压紧机构，通过该压紧机构固定标准杆28，标准杆28与检测探头27的位置相对应。

所述的尾座结构包括尾座基座40，在尾座基座40上设置尾座V型块39，在尾座基座40上还设置滑轨36，在滑轨36上设置连接座35，连接座35上设置气缸支承座32，气缸支承座32上设置尾座推送气缸33，尾座推送气缸33用于带动连接座35在滑轨36上移动，在连接座35还设置表座34，在表座34上设置尾座检测探头31，尾座检测探头31与尾座V型块39的位置相应对，尾座检测探头31用于对燃料组件导向管检测。

新型燃料组件导向管外形尺寸检测装置具备：①自动测量功能，自动测试出导向管长度及端塞跳动值，并能检测异常停止后断点记忆恢复功能；②手动调节电机原点功能；③具备自动读取条码的功能；④具有压力检测装置，便于检测压力；⑤具有料满及有料、无料判断功能；⑥具备跳动、长度超差自动报警功能。实际效果见图7、8。