一种LED驱动器自动检测线的制作方法

本发明涉及一种LED驱动器生产技术，更具体地说，它涉及一种LED驱动器自动检测线。

背景技术：

随着LED照明灯具的逐步发展，照明灯具对LED驱动电源的要求及用量随之也大幅度增加，LED驱动电源须具备高效率，高功率因数，高保护功能等优点，所以LED驱动电源的研发生产使用也不断被人所重视。每一款LED驱动电源在包装时都要对其进行电性能检测，人工在进行长时间的电性能测试后很容易产生错觉，从而导致良品与不良品放混，并且以现有的技术测试成品，每次只能测试2pcs产品，无论是效率还是质量方面都不是很理想。绝大多数LED驱动电源需要进行锁附端盖，而现有的半自动螺丝机需要人为放置定位，且效率较慢。每一个LED驱动电源都必须有生产喷码，现有生产利用激光喷码，但是激光喷码对焦距的要求非常严格，产品有稍微的抖动都会造成喷码不良（位置偏移，位置重复，喷一半等），造成损失。而在LED驱动电源生产过程中，由于客户要求的包装方式不同，每生产完一款产品就要更换另一种包装方式，期间浪费掉很多时间。并且在包装生产过程中，平均每款LED驱动电源包装时所需人员在8-10人左右，产能在600pcs/h左右，在需求量如此大的情况下如果不能满足出货，就需要用增加人数和线体来解决，但是人员不稳定导致做出来的成品质量相对较差，进行返工，从而造成损失，同时人工越来越难招，人力成本也随之增加，给企业带来了巨大的用工压力。以上种种因素无疑增加了生产成本且限制了LED驱动电源的大规模生产。

中国专利公告号CN205961532U，公开了一种温度控制的大功率LED驱动器检测系统，包括测试台。测试台上设置有左测试夹具和右测试夹具，测试台下方设置有测试柜、工控电脑、控制盒和接口盒，测试柜、左测试夹具、右测试夹具均通过接线与接口盒连接，控制盒与接口盒均与工控电脑相连接，左测试夹具和右测试夹具内均设置有与工控电脑相连接的温度控制器。这种LED驱动器检测系统检测效率高、硬件成本低、人力成本低，但是这种检测系统功能单一，不能实现流水线作业，工作效率低。

技术实现要素：

本发明克服了LED驱动器检测工作效率低，检测成本高，容易出现误操作的不足，提供了一种LED驱动器自动检测线，它对LED驱动器检测的工作效率高，大大降低了检测成本，避免出现误操作。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种LED驱动器自动检测线，包括机架、安装在机架上的柔性输送链，机架上安装有控制机柜，机架上沿着柔性输送链传送方向依次安装有均与控制机柜电连接的耐压测试机构、ATE测试机构、筛选机构、自动螺丝锁付机构、翻转打标机构，柔性输送链上防止若干载物板，耐压测试机构、ATE测试机构、筛选机构、自动螺丝锁付机构、翻转打标机构均包括驱动载物板升降的载物板顶升组件；耐压测试机构上载物板顶升组件上方设有耐压测试模板；ATE测试机构上载物板顶升组件上方设有ATE测试模板；筛选机构还包括横梁、纵梁、竖梁，横梁可纵向滑动安装在纵梁上，竖梁可横向滑动安装在横梁上，竖梁上可升降安装有升降座，升降座上安装有用于夹持LED驱动器的取料夹爪；自动螺丝锁付机构还包括限位支架、三坐标螺丝机，限位支架上设有用于限位载物板的上限位板；翻转打标机构还包括打标机、安装架，安装架上可升降安装有翻转座，翻转座上安装有用于夹持LED驱动器的气爪。

LED驱动器自动检测线工作时，人工上料，将LED驱动器放置到载物板上，每个载物板上放置4PCS产品，载物板在柔性输送链上进行输送，依次通过耐压测试机构、ATE测试机构、筛选机构、自动螺丝锁付机构、翻转打标机构。传感器检测到载物板运行到耐压测试机构工位时，耐压测试机构的载物板顶升组件工作，将载物板向上顶起，使LED驱动器接触到耐压测试模板进行耐压测试，并记录测试是否合格，检测结果传送到控制机柜；耐压测试完成后，载物板顶升组件回位，使载物板支撑到柔性输送链上继续输送到ATE测试机构工位，传感器检测到位后，ATE测试机构的载物板顶升组件工作，将载物板向上顶起，使LED驱动器接触点与ATE测试模板接触点进行接触并进行ATE测试，并记录测试是否合格，检测结果传送到控制机柜；ATE测试完成后，载物板顶升组件回位，使载物板支撑到柔性输送链上继续输送到筛选机构工位，控制机柜根据耐压测试机构、ATE测试机构检测到的结果决定是否启动筛选机构工作，当检测到有不合格的LED驱动器时，载物板顶升组件工作，将载物板向上顶起，横梁纵向移动，竖梁横向移动，升降座竖向移动，使取料夹爪移动到检测不合格的LED驱动器位置，并抓取该LED驱动器离开载物板，之后载物板顶升组件回位，使载物板支撑到柔性输送链上继续输送。载物板经过筛选机构后输送到自动螺丝锁付机构工位，传感器检测到位后，载物板顶升组件工作，将载物板向上顶起到上限位板位置，载物板抵接到上限位板上进行限位，三坐标螺丝机工作对准LED驱动器进行螺丝的锁付操作，操作完成后，载物板顶升组件回位，使载物板支撑到柔性输送链上继续输送到翻转打标机构工位，传感器检测到位后，载物板顶升组件工作，将载物板向上顶起，气爪动作抓取两个LED驱动器，然后翻转座向上移动并翻转180度，之后翻转座向下移动使LED驱动器支撑到载物板上，然后移开气爪，打标机对LED驱动器进行打标操作，每次打两个LED驱动器，重复上述动作完成另外两个LED驱动器的打标操作，载物板顶升组件回位，使载物板支撑到柔性输送链上继续输送，同时人工目测产品外观，并将LED驱动器从载物板上取下，完成加工。耐压测试机构、ATE测试机构、筛选机构、自动螺丝锁付机构、翻转打标机构同时工作，互不影响，有利于加快工作效率。这种LED驱动器自动检测线对LED驱动器检测的工作效率高，大大降低了检测成本，避免出现误操作。

作为优选，载物板顶升组件包括电动升降缸、升降板、四根升降杆、定位板，电动升降杆的伸缩杆与升降板紧固连接，四根升降杆下端紧固连接在升降板上，四根升降杆活动插装在定位板上，四根升降杆上端可顶升到载物板下表面四个转角位置。电动升降缸工作带动升降板和升降杆上下移动，升降杆插装在定位板上经升降移动，移动平稳可靠，通过四根升降杆顶升载物板，载物板顶升平稳可靠。

作为优选，载物板顶升组件还包括两X向定位夹块和两Y向定位夹块，X向定位夹块和Y向定位夹块均连接气缸伸缩杆，两X向定位夹块相对设置，两Y向定位夹块相对设置。载物板在向上顶升之前通过X向定位夹块和Y向定位夹块进行X向和Y向的定位，便于在该工位对LED驱动器的操作。

作为优选，筛选机构上的取料夹爪包括两片夹片，夹片呈倒T形结构，夹片上端均连接气缸伸缩杆。通过两片T形的夹片来夹取不合格的LED驱动器，夹取方便可靠。

作为优选，载物板下表面上设有定位块，定位块前后两侧均安装有尼龙滑块，尼龙滑块支撑在柔性输送链上。载物板在柔性输送链上输送时，通过尼龙滑块进行支撑，输送平稳可靠。X向定位夹块和Y向定位夹块的抵接在定位块的相邻侧壁上，便于对载物板的定位。

作为优选，限位支架包括设置在柔性输送链左侧的两支撑板和设置在柔性输送链右侧的两支撑板，支撑板下端紧固安装在机架上，左侧的两支撑板上端连接在一起，右侧的两支撑板上端连接在一起，支撑板上端均安装一块上限位板。在四块支撑板上设置四个上限位板，四个上限位板对载物板四个转角位置进行限位，限位平稳可靠。

作为优选，翻转机构的安装架上安装有升降气缸，升降气缸伸缩杆和翻转座之间连接气动摆缸。升降气缸带动翻转座升降运动，气动摆缸带动翻转座实现翻转运动，便于对LED驱动器的翻转。

作为优选，气爪包括两夹杆，两夹杆端部均连接气缸伸缩杆。气爪通过两气缸伸缩杆实现对LED驱动器的夹紧，夹持可靠。

作为优选，筛选机构上靠近取料夹爪位置设有卸料平台。筛选机构将不合格的LED驱动器抓取到卸料平台上进行卸料，方便可靠。

作为优选，耐压测试机构、ATE测试机构还包括支撑架，耐压测试模板、ATE测试模板分别安装在两支撑架上，支撑架上均安装有若干个快速夹头，快速夹头装夹在耐压测试模板或ATE测试模板上。支撑架便于耐压测试模板、ATE测试模板的安装，快速夹头对耐压测试模板、ATE测试模板进行定位，使耐压测试模板、ATE测试模板安装更加平稳可靠。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：LED驱动器自动检测线对LED驱动器检测的工作效率高，大大降低了检测成本，避免出现误操作。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图；

图2是本发明的耐压测试机构的结构示意图；

图3是本发明的耐压测试机构的正视图；

图4是本发明的耐压测试机构的侧视图；

图5是本发明的筛选机构的结构示意图；

图6是本发明的自动螺丝锁付机构的结构示意图；

图7是本发明的翻转打标机构的结构示意图；

图8是本发明的载物板的结构示意图；

图中：1、机架，2、柔性输送链，3、控制机柜，4、耐压测试机构，5、ATE测试机构，6、筛选机构，7、自动螺丝锁付机构，8、翻转打标机构，9、载物板顶升组件，10、载物板，11、耐压测试模板，12、ATE测试模板，13、横梁，14、纵梁，15、竖梁，16、升降座，17、取料夹爪，18、限位支架，19、三坐标螺丝机，20、上限位板，21、打标机，22、安装架，23、翻转座，24、气爪，25、电动升降缸，26、升降板，27、升降杆，28、定位板，29、X向定位夹块，30、Y向定位夹块，31、定位块，32、尼龙滑块，33、支撑板，34、卸料平台，35、支撑架，36、快速夹头。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述：

实施例：一种LED驱动器自动检测线（参见附图1至8），包括机架1、安装在机架上的柔性输送链2，机架上安装有控制机柜3，机架上沿着柔性输送链传送方向依次安装有均与控制机柜电连接的耐压测试机构4、ATE测试机构5、筛选机构6、自动螺丝锁付机构7、翻转打标机构8，柔性输送链上防止若干载物板10，耐压测试机构、ATE测试机构、筛选机构、自动螺丝锁付机构、翻转打标机构均包括驱动载物板升降的载物板顶升组件9；耐压测试机构上载物板顶升组件上方设有耐压测试模板11；ATE测试机构上载物板顶升组件上方设有ATE测试模板12；筛选机构还包括横梁13、纵梁14、竖梁15，横梁可纵向滑动安装在纵梁上，竖梁可横向滑动安装在横梁上，竖梁上可升降安装有升降座16，升降座上安装有用于夹持LED驱动器的取料夹爪17，筛选机构上靠近取料夹爪位置设有卸料平台34；自动螺丝锁付机构还包括限位支架18、三坐标螺丝机19，限位支架上设有用于限位载物板的上限位板20；翻转打标机构还包括打标机21、安装架22，安装架上可升降安装有翻转座23，翻转座上安装有用于夹持LED驱动器的气爪24。载物板顶升组件包括电动升降缸25、升降板26、四根升降杆27、定位板28，电动升降杆的伸缩杆与升降板紧固连接，四根升降杆下端紧固连接在升降板上，四根升降杆活动插装在定位板上，四根升降杆上端可顶升到载物板下表面四个转角位置。载物板顶升组件还包括两X向定位夹块29和两Y向定位夹块30，X向定位夹块和Y向定位夹块均连接气缸伸缩杆，两X向定位夹块相对设置，两Y向定位夹块相对设置。筛选机构上的取料夹爪包括两片夹片，夹片呈倒T形结构，夹片上端均连接气缸伸缩杆。载物板下表面上设有定位块31，定位块前后两侧均安装有尼龙滑块32，尼龙滑块支撑在柔性输送链上。X向定位夹块和Y向定位夹块的抵接在定位块的相邻侧壁上，便于对载物板的定位。限位支架包括设置在柔性输送链左侧的两支撑板33和设置在柔性输送链右侧的两支撑板，支撑板下端紧固安装在机架上，左侧的两支撑板上端连接在一起，右侧的两支撑板上端连接在一起，支撑板上端均安装一块上限位板。翻转机构的安装架上安装有升降气缸，升降气缸伸缩杆和翻转座之间连接气动摆缸。气爪包括两夹杆，两夹杆端部均连接气缸伸缩杆。耐压测试机构、ATE测试机构还包括支撑架35，耐压测试模板、ATE测试模板分别安装在两支撑架上，支撑架上均安装有若干个快速夹头36，快速夹头装夹在耐压测试模板或ATE测试模板上。

LED驱动器自动检测线工作时，人工上料，将LED驱动器放置到载物板上，每个载物板上放置4PCS产品，载物板在柔性输送链上进行输送，依次通过耐压测试机构、ATE测试机构、筛选机构、自动螺丝锁付机构、翻转打标机构。传感器检测到载物板运行到耐压测试机构工位时，耐压测试机构的载物板顶升组件工作，将载物板向上顶起，使LED驱动器接触到耐压测试模板进行耐压测试，并记录测试是否合格，检测结果传送到控制机柜；耐压测试完成后，载物板顶升组件回位，使载物板支撑到柔性输送链上继续输送到ATE测试机构工位，传感器检测到位后，ATE测试机构的载物板顶升组件工作，将载物板向上顶起，使LED驱动器接触点与ATE测试模板接触点进行接触并进行ATE测试，并记录测试是否合格，检测结果传送到控制机柜；ATE测试完成后，载物板顶升组件回位，使载物板支撑到柔性输送链上继续输送到筛选机构工位，控制机柜根据耐压测试机构、ATE测试机构检测到的结果决定是否启动筛选机构工作，当检测到有不合格的LED驱动器时，载物板顶升组件工作，将载物板向上顶起，横梁纵向移动，竖梁横向移动，升降座竖向移动，使取料夹爪移动到检测不合格的LED驱动器位置，并抓取该LED驱动器离开载物板，之后载物板顶升组件回位，使载物板支撑到柔性输送链上继续输送。载物板经过筛选机构后输送到自动螺丝锁付机构工位，传感器检测到位后，载物板顶升组件工作，将载物板向上顶起到上限位板位置，载物板抵接到上限位板上进行限位，三坐标螺丝机工作对准LED驱动器进行螺丝的锁付操作，操作完成后，载物板顶升组件回位，使载物板支撑到柔性输送链上继续输送到翻转打标机构工位，传感器检测到位后，载物板顶升组件工作，将载物板向上顶起，气爪动作抓取两个LED驱动器，然后翻转座向上移动并翻转180度，之后翻转座向下移动使LED驱动器支撑到载物板上，然后移开气爪，打标机对LED驱动器进行打标操作，每次打两个LED驱动器，重复上述动作完成另外两个LED驱动器的打标操作，载物板顶升组件回位，使载物板支撑到柔性输送链上继续输送，同时人工目测产品外观，并将LED驱动器从载物板上取下，完成加工。

以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。