故障指示器智能化全自动流水线综合检测系统及方法与流程

本发明属于故障指示器智能检测技术领域，尤其涉及一种故障指示器智能化全自动流水线综合检测系统及方法。

背景技术：

随着配网自动化的发展，配电自动化各类终端的应用越来越多。故障指示器作为一种配电自动化终端，功能更加强大，性能要求更高，应用规模也越来越大。由于故障指示器的生产厂家较多，终端的质量、不同现场环境的适应性等存在较大的不确定性；快速可靠的检测即将应用于现场的故障指示器设备，对于提升配电线路故障定位项目的建设质量、保障运行管理，具有重要意义。

国网运检部在2017年初发布运检三〔2017〕6号文，《国网运检部关于做好“十三五”配电自动化建设应用工作的通知》中在第五部分“加强专业协同”第3条“加强设备质量管控”的工作安排中明确要求如下：“各单位运检部门要会同物资部门，强化设备入网检测、到货检测、运行分析评价三级质量管控措施，严把设备质量关。配电终端、线路故障指示器、智能配变终端、一二次成套开关等设备的采购，所采购设备必须通过中国电科院组织的专项检测；各单位对配电终端、线路故障指示器、智能配变终端采取到货全检”。

山东电科院作为区域检测中心，每年检测的终端数量十分庞大，单纯依靠人工进行逐台设备的检测，存在人工检测能力欠缺，检测人员不足，检测准确率低以及检测信息无法统一管理的问题。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了解决上述问题，提出了一种故障指示器智能化全自动流水线综合检测系统及方法，该系统及方法依托先进的全自动检测流水线技术，实现故障指示器的全自动运输，上料，检测，下线，存储等全过程智能化管控，实现低人工情况下的高效能全自动检测，满足国网运检部对配电终端检测质量和检测能力的全面要求。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明公开了一种故障指示器智能化全自动流水线综合检测系统，包括：

故障指示器检测流水线：用于实现故障指示器采集单元和汇集单元的自动检测；

所述故障指示器检测流水线包括：故障指示器采集单元检测流水线体和故障指示器汇集单元检测流水线体；

智能仓储系统：用于实现故障指示器的自动存储、运输及管控；

检测信息综合管控系统：用于实现对故障指示器检测过程的监控，对检测数据的存储、分析与展示。

进一步地，所述故障指示器采集单元检测流水线体包括：用于分别将所述采集单元运入和运出故障指示器采集单元检测流水线体的上料机器人和下料机器人以及用于对采集单元进行开卡扣操作的开卡扣机器人。

进一步地，在所述故障指示器采集单元检测流水线体上分别设置开卡扣平台和用于检测所述采集单元的检测架；所述开卡扣机器人在开卡扣平台上对所述采集单元进行开卡扣操作后，将所述采集单元放入所述检测架进行检测。

进一步地，所述检测架包括：支撑结构、固定在支撑结构顶端的电流走向线、固定在支撑结构底端的用于进行外观查验的摄像头。

进一步地，所述开卡扣平台上分别设置采集单元二次定位装置和开卡扣装置；

所述开卡扣装置包括：固定平台、气动滑轨和开卡扣支架；

所述开卡口支架包括：滑动支架和固定支架；所述滑动支架一端固定在固定平台上，另一端与气动滑轨连接；所述滑动支架的两端分别连接固定支架；

所述气动滑轨带动与其连接的滑动支架一端左右移动，当移动所述滑动支架两端距离最近时，连接在滑动支架两端的固定支架对接。

进一步地，所述开卡扣机器人包括开卡口夹具；

所述开卡口夹具包括：采集单元托口和反指夹具；所述采集单元托口两端分别与反指夹具连接；所述反指夹具通过气缸驱动；

所述反指夹具包括：分别固定在采集单元托口两端的第一移动滑块和第二移动滑块，所述第一移动滑块固定在手指气缸一端，所述第一移动滑块通过第一弯头连接第一反指夹具；

所述第二移动滑块固定在手指气缸另一端，所述第二移动滑块通过第二弯头连接第二反指夹具。进一步地，故障指示器智能化全自动流水线系统还包括：用于检测故障指示器汇集单元的故障指示器汇集单元检测流水线体。

进一步地，所述故障指示器汇集单元检测流水线体包括：传送装置，用于传送来料托盘，在所述传送装置上设置用于定位来料托盘的上料定位平台和下料定位平台。

进一步地，所述来料托盘放置至少一套故障指示器，每一套故障指示器包括一个汇聚单元和三个采集单元；所述汇聚单元和采集单元分别放置。

进一步地，所述故障指示器汇集单元检测流水线体上设置模拟光照房，所述模拟光照房内能够模拟太阳光照，用于为汇集单元的太阳能电池板充电。

进一步地，所述模拟光照房外壁采用不透光的有机氧化玻璃，模拟光照房内部设置卤素灯，模拟太阳光垂直于太阳能电池板90度的直射面进行补光；所述模拟光照房设有通风散热系统。

故障指示器智能化全自动流水线综合检测系统还包括：机器人地轨，所述上料机器人、下料机器人和开卡扣机器人均沿着所述机器人地轨上运动。

故障指示器智能化全自动流水线综合检测系统还包括：用于标记不合格产品的不合格标记机构；所述不合格标记机构采用自动贴标机对不合格品进行贴标识别。

进一步地，所述智能仓储系统包括：自动化立体仓库货架、agv运载小车和仓位存储装置；

仓位存储装置设置在自动化立体仓库货架上，所述仓位存储装置包括托盘和料盘，所述料盘可拆卸地固定在托盘上。

进一步地，所述智能仓储系统还包括：

智能仓储综合管理系统：

用于进行检测任务全智能管控，实现与故障指示器检测流水线的无缝结合控制；

对agv小车进行远程控制，实现自动化立体仓库货架的仓位管理；

对检测信息进行综合记录与查询，实现流水线检测全自动检测前的货物全自动管理与调配功能；

记录每个仓位存储的故障指示器终端的出厂参数信息与检测结果信息。

本发明公开了一种故障指示器智能化全自动流水线综合检测方法，包括：

(1)智能仓储系统将需要检测的故障指示器采集单元和汇集单元自动运送至故障指示器检测流水线；

(2)故障指示器检测流水线对采集单元和汇集单元分别进行自动检测；

在故障指示器采集单元检测流水线体上自动对采集单元进行开卡扣操作，实现将采集单元自动挂接到检测架上，检测完成后自动从检测架上移除；

(3)检测过程中，检测信息综合管控系统实时对检测结果进行监控，同时收集检测信息数据，进行存储分析；

(4)检测完成后，故障指示器汇集单元检测流水线体自动将检测完成的故障指示器采集单元和汇集单元运送至下料位置，由智能仓储系统自动将检测完成的故障指示器采集单元和汇集单元运送回仓储并对检测结果以及故障指示器终端信息进行采集并存储。

进一步地，所述开卡口机器人上安装有开卡扣夹具，其抓取采集单元后移动到两个固定支架中间，移动滑动支架，确保固定支架串入采集单元电磁环内；开卡口机器人将采集单元进行下拉，同时打开采集单元的卡扣和电磁环，开卡扣夹具上的第一反指夹具拉紧电磁环和卡扣，并保持打开状态，由此完成开卡扣操作。

进一步地，当某一类的空料盘不能满足存储数量要求时，agv小车将空托盘运到自动化立体仓库货架，智能仓储系统自动将其他类型的料盘取下放置托盘运走；同时，载有所需类型料盘的托盘运行至自动化立体仓库货架，智能仓储系统自动将所需料盘取下并放置到自动化立体仓库货架相应位置。

本发明有益效果：

本发明故障指示器检测流水线能够满足国网运检部对故障指示器到货全检的要求，为落实国家电网公司关于加强配电网建设管理的系列部署，全面启动“一流配电网”建设管理工作，切实提高配电网发展质量和效率效益，为争创“四个最好”、率先全面建成“一强三优”现代企业提供坚强支撑。

本发明设置专门的机器人夹具和开卡口装置，实现了对采集单元的自动挂件和检测。设置模拟光照房，对汇集单元太阳能光照板模拟光照照射，以补充电量，方便后续检测的正常进行。

智能仓储系统集故障指示器采集单元及汇集单元的智能存储和自动化输送到检测工位功能于一体，实现故障指示器的自动存储、智能管理及自动化输送。

智能仓储系统与自动检测流水线结合，共同实现检测过程的全程自动化。智能仓储平台除具备全面物资管理功能外，另外具备有动态盘点、动态库存、库位管理、全生命周期管理、检测任务管理等。

配电检测信息综合管控系统实现与多个系统的交互，实现各检测设备的综合信息、各检测系统的检测结果的统一管理，支持各种录入信息的统一管理并进行相关数据的存储。综合各类信息，形成针对不同应用的各种数据统计报表。

紧跟《中国制造2025》的国家战略，利用智能生产制造技术，采用工业机器人与工装流水线相结合的方式，结合全自动的配电终端检测平台和故障指示器检测平台，实现各类配电终端的全自动运输，上料，插线，检测，下线，存储等全过程智能化管控。通过智能仓储的建设，实现在不需要人工干预的前提下满足7*24小时的连续全自动检测，实现检测过程的全程无人化，满足当前人工不足，检测质量与标准高，检测能力较高的需求。

通过全自动检测流水线的建设，每天按8小时的工作时间，每天可全自动检测ftu超过120套，故障指示器240套；全年可检测ftu超过28000套，故障指示器56000套，满足山东省配电自动化终端检测中心作为区域检测中心对检测能力与检测质量的总体要求。根据检测任务量的需求，可调节工作时间，以满足对检测能力的要求。

附图说明

图1为本发明故障指示器智能化全自动流水线结构示意图；

图2为本发明来料托盘结构示意图；

图3为本发明故障指示器汇集单元检测流水线体结构示意图；

图4为本发明模拟光照房结构示意图；

图5为开卡扣平台示意图；

图6为本发明开卡扣机器人上设置的机器人夹具结构示意图；

图7为本发明采集单元检测架结构示意图；

图8为本发明自动化立体仓库货架结构示意图；

图9为本发明检测信息综合管控系统功能示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步的说明。

本发明公开了一种故障指示器智能化全自动流水线综合检测系统，包括：

故障指示器检测流水线：用于实现故障指示器采集单元和汇集单元的自动检测；

智能仓储系统：用于实现故障指示器的自动存储、运输及管控；

检测信息综合管控系统：用于实现对故障指示器检测过程的监控，对检测数据的存储、分析与展示。

故障指示器检测流水线包括：故障指示器采集单元检测流水线体和故障指示器汇集单元检测流水线体；

故障指示器采集单元检测流水线体如图1所示，包括：用于分别将采集单元运入和运出故障指示器采集单元检测流水线体的上料机器人和下料机器人以及用于对采集单元进行开卡扣操作的开卡扣机器人。

本发明实施例中采用两种流水线体同时工作的方式，能够实现多套故障指示器的同时检测，提高了工作效率。

故障指示器由采集单元和汇集单元两部分组成，因此设置来料托盘，来料托盘中能够同时放置多套故障指示器，每一套故障指示器包括一个汇聚单元和三个采集单元；并且，汇聚单元和与其匹配的采集单元分别对应放置。

本发明实施例中采用的来料托盘如图2所示，包括了：设置在中间位置的四个汇集单元放置模块，以及分别设置在两端部的与每一个汇集单元放置模块相对应的十二个采集单元放置模块，一个汇聚单元放置模块对应三个采集单元放置模块。

故障指示器智能化全自动流水线系统采用滚筒线传送、皮带传送、链条传送或者其他传送形式对来料进行传送。本发明实施例中，优选滚筒线的形式进行传送。

如图3所示，滚筒线体上分别设置用于定位来料托盘的上料定位平台和下料定位平台；在故障指示器汇集单元检测流水线体上还设置模拟光照房，模拟光照房的结构如图4所示，模拟光照房能够模拟太阳光照，给汇集单元太阳能电池板做充电作用，光源无特殊要求。

模拟光照房主体支撑是铝型材，外壁采用的是黑色的有机氧化玻璃，配合4个大功率的卤素灯模拟太阳光垂直于太阳能面板90度的直射面进行补光，考虑到长时间的光照导致温度过高又配备了通风散热系统保证光照房的稳定。

如图5所示，故障指示器采集单元检测流水线体上开卡扣定位平台，开卡扣定位平台上设置录波型故障录波器采集单元二次定位机构、外施型故障录波器采集单元二次定位机构以及开卡扣装置；

开卡扣装置包括气动滑轨和开卡扣支架。开卡扣支架包括：固定支架和滑动支架；滑动支架一端固定在固定平台上，另一端与气动滑轨连接；滑动支架的两端分别连接固定支架；

气动滑轨带动与其连接的滑动支架一端左右移动，当移动至滑动支架两端距离最近时，连接在滑动支架两端的固定支架能够实现对接。

固定平台与气动滑轨、固定支架、滑动支架采用螺丝机械固定连接。滑动支架与滑轨采用不固定连接，滑动支架可在滑轨上平滑移动，由气缸进行动力推动。

来料托盘在滚筒线体上传送，至上料定位平台处定位，上料机器人夹取采集单元放置到开卡扣平台上相应的二次定位机构上；开卡扣时，滑动支架移动到平台最右侧，开卡扣机器人上安装有开卡扣夹具，其抓取采集单元后移动到两个固定支架中间，气动滑轨再移动到左侧确保固定支架串入采集单元电磁环固定的一侧卡扣内；开卡扣机器人将采集单元进行下拉，同时打开采集单元的卡扣和电磁环，开卡扣夹具上的第一反指夹具拉紧卡扣，并保持打开状态；再采用相同的方式，打开采集单元另一侧卡扣，并保持打开状态，由此完成开卡扣。

本发明对开卡口机器人的开卡扣夹具进行了特别的设计，其结构如图6所示，包括：采集单元托口和反指夹具；采集单元托口两端分别与反指夹具连接；反指夹具通过气缸驱动。

反指夹具包括：分别固定在采集单元托口两端的第一移动滑块和第二移动滑块，第一移动滑块固定在手指气缸一端，第一移动滑块通过第一弯头连接第一反指夹具；第二移动滑块固定在手指气缸另一端，第二移动滑块通过第二弯头连接第二反指夹具。

开卡扣时，第一移动滑块和第二移动滑块在手指气缸的驱动下向相反的方向移动，使得第一反指夹具和第二反指夹具拉开一定的空间；故障录波器采集单元卡扣连同电磁环进入到该空间内，移动滑块向内侧方向移动，同时第一反指夹具和第二反指夹具扣住卡扣的两侧并保持。

夹具底座连接盘用以实现各部件的整体组装，并实现与机器人机械手臂的连接。手指气缸用于进行反指夹具的推动和释放。第一反指夹具用于进行采集单元外卡扣和一侧内卡扣的固定和释放，第二反指夹具用于另一侧内卡扣的固定与释放。采集单元托口用于固定采集单元，以实现自动开卡扣。各部件采用螺丝进行机械固定连接。工作原理：夹具夹住采用单元后移动到开卡扣支架，使得卡扣穿过固定支架，并下拉，以实现外扣的打开，第一反指夹具固定住外卡扣。再以同样的原理打开内卡扣并固定保持住。

检测架的结构如图7所示，包括：结构支撑，测试电流走向线，绝缘保护套和外观查验摄像头；

检测架线圈上挂采集单元线段最低离地高度在1700mm左右。框架结构采用钢结构形式，结构牢固可靠、稳定扎实。框架与地面固定方式采用地脚螺栓固定。检测架强度保证在机器人上下料动作过程中没有晃动，检测架线圈固定结构稳定可靠，线圈外侧材料强度高，能承受采集单元频繁拉扯受力(最大200n)。三个线圈之间没有其他物件，防止(与)机器人夹具运动轨迹干涉。检测设备通断电可以控制，待机器人完成全部动作回安全位置后方可通电检测。

检测设备预留通讯接口，以便与远端控制中心进行通讯。另外，检测设备通断电可以控制，待机器人完成全部动作回安全位置后方可通电检测。

同时，来料托盘连同装载的汇集单元一起进入故障指示器汇集单元检测流水线体，在故障指示器汇集单元检测流水线体上设置模拟光照房，故障指示器汇集单元检测流水线体将托盘输送模拟光照房内，对汇集单元太阳能光照板模拟光照照射，以补充电量，方便后续检测的正常进行。检测完成后，汇集单元流水线将托盘输送至下料定位平台，定位来料托盘，等待下料机器人将检测好后的产品全部放置到原位置。

故障指示器智能化全自动流水线系统中设置了机器人地轨，实现上、下料机器人、开卡扣机器人的水平移动，扩大机器人的工作范围。基于此，本发明中的上料机器人和下料机器人可以采用一个机器人实现，只需在检测过程中，控制机器人沿着机器人地轨运动，在上料和下料位置处往返运动即可。

开卡扣机器人的作用是将采集单元从来料托盘中取出并放置到开卡口平台上的二次定位机构上，先进行采集单元的位置定位，以方便开卡扣夹具正确夹取，然后与开卡口装置配合实现开卡口操作，最后将采集单元挂在检测架的线圈上。

作为一种优选的实施方式，自动流水线的外围采用网格式围网。流水线的安全门(维护人员在维修时进出用)配置安全门锁，防止系统运行时人员进入。

智能仓储系统包括：自动化立体仓库货架、agv运载小车、仓位存储装置和智能仓储综合管理系统；

自动化立体仓库货架为组合式横梁货架，如图8所示，共有4排20列4层共320个仓位，每个仓位承重350kg，可满足不少于2000台终端存储；整个设计符合jb/t9018-1999有轨巷道式高层货架仓库设计规范，具有高强度、稳定性能优良等特点。自动化立体仓库货架用于存放待测设备、已测设备，通过管理系统实现料盘定位、料盘自动装输送，并可与堆垛机合作实现货物的自动装卸载。

每一个仓位通过集成式的料盘进行存储。

每个仓位的存储设备由托盘与料盘组成。托盘通用，料盘为不同的设备单独设计。每个ftu料盘可以存储9套罩式ftu，6台箱式ftu；每个故障指示器料盘可以存储6套故障指示器；每个dtu(小于1米)料盘可以存储一套dtu。

一个料盘只放一类终端；通过料盘上的二维码识别；检测时堆垛机自动获取当前需要检测的料盘，传送至待测区；自动将空盘放至已测区；自动实现料盘的输送。

其中，故障指示器料盘结构与来料托盘的结构相同。

agv小车使用agv运载机器人设备，用于各类终端的出入库、检测流程的终端运输等。agv小车采用磁导航方式，地面粘贴有磁导航轨迹与停车定位ic卡，并具备障碍感应能力防止碰撞。

检测中心配置4台agv小车实现测品在各个区域的流转，小车采用l900xw360xh365mm紧凑型机身，最大载重量200kg，停位精度±30mm以内，最小转弯半径500mm，一次充电可持续工作6小时。

智能仓储综合管理系统实现功能包括：

进行智能仓储管理。进行待测品的检测与检测任务全智能管控，与流水线的无缝结合控制，与配电检测实验室信息的业务交互。

实现agv小车的远程控制，实现货架的仓位管理。实现检测信息的综合记录与查询，实现流水线检测全自动检测前的货物全自动管理与调配功能。

记录每个仓位存储的终端的信息包括：厂家，批次，是否检测，检测结果，检测过程信息，终端数量，目标客户，发货计划等。实现相关信息的全过程管控。

托盘采用通用托盘，作为盛具与立库衔接，料盘根据产品尺寸进行定制，料盘与托盘一一绑定，各种料盘超过300套。通过综合管控系统下发更换托盘任务，利用智能机器实现料盘的自动更换。

检测信息综合管控系统以检测信息收集为基础、以系统各项功能应用为主要目标，以数据挖掘分析为主要技术手段，实现配电检测实验室信息综合管控，实现信息化的管理，方便对海量设备信息和检测信息进行统一管理。

配电检测信息综合管控系统实现与多个系统的交互，实现各检测设备的综合信息、各检测系统的检测结果的统一管理，支持各种录入信息的统一管理并进行相关数据的存储。综合各类信息，形成针对不同应用的各种数据统计报表。

(一)系统包含的主要功能有：数据库管理、人员及权限管理、实验室设备统一管理、检测流程一体化管控、检测过程管控、各系统检测结果收集与存储、检测结果报表、检测信息的自动化管控、人工数据交互、数据挖掘与分析展示。系统总体功能结构如图9所示。

系统应用数据库、网络管理、安全管理、系统的自动配置管理，融合多系统的的信息与数据，融合人工维护的信息，形成管控系统的基础资源层数据。结合大数据分析技术、业务流程分析管理、数据的定向业务挖掘技术等，实现各类信息的综合分析。最后结合应用的特性，实现各类报表的生成与统一管理，实现配电检测信息的全方位管理，实现信息的自动化、集约化、高效化管理与利用，提升检测信息管理的综合业务水平。主要内容包括：资源管理(待测品、已测口、人员)、人员及权限管理、检测流程一体化管理(检测过程监视，全自动化过程管控)、检测任务管理、视频系统交互与视频管理、检测结果收集与自动管理、综合业务分析与挖掘、报表综合管理。

配电检测实验室综合管控系统包括检测实验室视频监控系统，进行配电检测实验室各检测环节的实时视频监控。主要包括在实验室各检测信息，检测环节安装实时监控摄像头，实现全过程的视频监控，实现与实验室综合信息智能管控系统的无缝交互。

(二)功能说明

1.人员及权限管理

系统具有横向角色处理功能和纵向的权限管理功能，通过安全管理子系统进行实现。两个功能采用一体化设计进行实现，即：对于任何数据的处理功能细化到每一个功能步骤的实现时同时考虑了角色处理功能和权限管理功能。

2.实验室资源统一管理

建立实验室设备的静态模型描述并进行动态管理。对配电检测实验室的所有相关设备进行建模，包括人员作为管理对象进行建模，为检测流程一体化管控提供基础数据。

3.待检设备信息统一建模

建立实验室待检测信息的静态模型描述并进行建模维护。根据待检测对象完成对所有待检测信息的静态描述，提供编辑工具完成待检测信息的建模，以方便后续检测任务的启动与资源分配。

4.检测流程一体化管控

系统提供检测流程一体化管控功能，实现检测任务的管理。系统将对待测设备进行分析，结合实验室检测资源进行检测信息分析，针对待测信息安排测试人员，制订测试计划，并对检测任务进行管理。该项工作由系统检测任务管理员执行。

5.检测过程管控

针对每项检测任务，提供检测信息的过程管理。根据检测实验室建设情况，可接入视频监视系统，远程可视化测试过程；可实时查询各测试项目的测试进度，以方便调整测试计划；可实时查看各项检测的资源情况，耗时耗力情况，为资源的再调配提供支持。

6.检测信息收集与管理

配电检测信息综合管控系统实现与多个系统的交互，实现各检测设备的综合信息、各检测系统的检测结果的统一管理，支持各种录入信息的统一管理并进行相关数据的存储。

7.业务数据的挖掘分析

结合系统运行的历史数据、结合资源利用情况提供有针对性的业务数据挖掘分析。提供诸如终端家族缺陷分析、检测各项功能通过情况分析、实验室资源利用率分析等。帮助配电检测管理人员提供设备的选型建议、提供检测效率提升方面的数据支持。

8.各类报表管理

系统提供基于各类数据基础上的报表自动生成功能。提供基础数据挖掘分析的业务报表自动生成。

提供数据查询功能，可集中查询不同测试项目的测试历史数据，并进行数据分析和统计。

根据各类检测信息提供终端检测报告、检测分析；提供配网主站检测报告、检测分析；提供业务流程、检测任务管理、各检测人员的工作统计、设备利用情况等各项分类报告。

本发明故障指示器智能化全自动流水线综合检测系统工艺流程主要包括以下步骤：

agv小车将库内装满故障指示器的托盘运送到位，机器人通过视觉系统将托盘内故障指示器(1个托盘放置4组故障指示器)依照指定角度放置在滚筒线体上，托盘运动到滚筒线上料定位处。

上料机器人通过视觉系统校正采集单元角度、位置，然后抓取采集单元放置开卡扣平台二次定位处。

开卡扣机器人抓取开卡扣平台上的采集单元，然后与开卡扣平台上开卡扣装置互相配合，完全打开采集单元的卡扣并保持住，开卡扣机器人再将采集单元放置到检测架线圈上，弹簧卡扣保持机构退回，采集单元完全挂放至线圈上。

循环上面动作，直到将来料托盘上的所有采集单元放置到检测架线圈上。

汇集单元流水线将汇集单元的来料托盘输送至模拟光照房内进行补光充电。

所有机器人退至安全区域，检测平台开始对故障指示器进行批量全自动检测。

检测完成后，汇集单元流水线将托盘运送至流水线下料定位处，机器人根据检测设备检测结果，利用夹具夹紧采集单元下拉，便可将采集单元从检测架上取下，同时对合格品直接放置到原位置，对不合格品进行贴标签标记后再放回原位置。由机器人的机械结构及操作顺序确保采集单元按照抓取时的顺序再放回来料托盘原位置，以实现采集单元与汇集单元的匹配。

由agv小车自动将检测完成的故障指示器采集单元和汇集单元运送回自动化立体仓库货架并对检测结果以及故障指示器终端信息进行采集并存储；

检测过程中，检测信息综合管控系统实时对检测结果进行监控，同时收集检测信息数据，进行存储分析；

上述检测完成后，系统根据检测结果自动生成测试报告。测试报告支持格式定制，对于需要人工参与的部分支持人工输入，自动生成报告支持人工编排与调整。报告可保存到word文档或数据库，并提供查询功能，以便历史查询或数据比对。

当有新的配电终端或故障指示器要进厂检测，而某一类的空料盘又不满足当前要存储的数量要求时，需要进行料盘的全自动换装。

进行更换时仓储系统先把要更换料盘的空托盘运到机器人处，机器人把料盘取下，放置到料盘架上。机器人把要更换的料盘固定到空托盘上，仓储系统把料盘再运回原仓位，根据要更换托盘的数量依此实现其它料盘的自动更换。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。