一种同轴度测定机构的制作方法

本实用新型涉及测量机构技术领域，尤其涉及一种同轴度测定机构。

背景技术：

圆盘类零件需要检测圆盘两端的内外圈的同心度，传统检测手段采用人工检验，这时候受检测人员的个人因数和检测手法的影响，误差大，检测人员劳动量大，检测效率低，稳定性差，为了克服以上缺点，因此需要一种同轴度测定机构。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种同轴度测定机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种同轴度测定机构，包括安装底板、下端安装板和移动端安装板，所述安装底板的一端垂直安装有下端安装板，所述安装底板位于下端安装板的同一侧安装有两组沿安装底板长度方向平行设置的导轨，两组所述导轨上通过滑块活动连接有移动端安装板，所述移动端安装板上靠设有通孔，所述移动端安装板靠近安装底板的一侧安装有沿通孔的轴线对称设置的三组顶紧装置，所述移动端安装板靠近安装底板的一侧还安装沿通孔的轴线对称设置的两组前端外圈检测装置，所述移动端安装板上还安装有前端内圈检测装置，所述下端安装板上开设有与通孔同轴线的圆孔，所述圆孔的内部套接有圆环形转台，所述下端安装板靠近移动端安装板的一侧安装有沿圆孔轴线对称设置的两组后端外圈检测装置，所述下端安装板远离移动端安装板的一侧安装有后端内圈检测装置；

所述前端内圈检测装置包括前端活动安装板和前端检测端安装板，所述前端活动安装板位于移动端安装板靠近下端安装板的一侧，所述前端检测端安装板位于移动端安装板远离下端安装板的一侧，所述前端活动安装板上垂直设有第一转轴，所述第一转轴活动套接有前端传递杆，所述前端传递杆远离移动端安装板的一端垂直安装有第一连接杆，所述第一连接杆的另一端镶嵌有第一滚珠，所述前端检测端安装板上安装有前端保持气缸和前端传感器，且前端保持气缸和前端传感器位于前端传递杆两侧，所述前端保持气缸的活塞端与前端检测端安装板固定连接；

所述后端内圈检测装置包括后端安装板，所述后端安装板与下端安装板垂直连接，且后端安装板位于下端安装板远离移动端安装板的一侧，所述后端安装板上安装有后端活动安装板，所述后端活动安装板上垂直设有第二转轴，所述第二转轴的外侧活动套接有后端传递杆，所述后端传递杆伸入圆孔的一端垂直安装有第二连接杆，所述第二连接杆的另一端镶嵌有第二滚珠，所述后端活动安装板远离下端安装板的一侧安装有后端保持气缸和后端传感器，且后端保持气缸和后端传感器位于第二连接杆的两侧，所述后端保持气缸的活塞端与后端安装板固定连接。

优选的，所述圆环形转台的外侧设有圆环形凹槽，所述圆环形凹槽的内部固定套接有齿轮圈，所述齿轮圈的外侧啮合有皮带，所述下端安装板上还安装有与皮带啮合的主动轮，所述主动轮上传动连接有安装在下端安装板上的驱动电机。

优选的，所述前端外圈检测装置包括连接板，所述连接板与移动端安装板通过螺钉连接，所述连接板的另一端安装有传感器，所述后端外圈检测装置与前端外圈检测装置的结构一致。

优选的，所述顶紧装置包括连接杆，所述连接杆与移动端安装板通过螺钉连接，所述连接杆远离移动端安装板的一端活动套接有套筒，所述套筒的外侧焊接有环形挡块，所述挡块与移动端安装板之间安装有与套筒套接的弹簧，所述套筒靠近通孔的轴线的一侧垂直焊接有转轴，所述转轴的外侧活动套接有滚轮。

优选的，所述移动端安装板远离下端安装板的一侧还安装有推板，所述推板与安装底板固定连接的气缸的活塞端连接。

优选的，所述传感器、后端传感器和前端传感器为采用GT2系列接触式传感器。

本实用新型的有益效果：

通过在移动端安装板设置的前端内圈检测装置、顶紧装置和前端外圈检测装置，实现了零件的顶紧和零件前端内外圈的检测功能，通过在下端安装板上安装的后端外圈检测装置和后端内圈检测装置，实现了零件后端的内圈检测功能，将零件的顶紧、前后两端内外圈检测功能结合在一起，实现了零件的全自动检测，方便快捷减少零件检测时的误差，减少了人工劳动前度，提高零件的检测效率和准确性。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种同轴度测定机构的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种同轴度测定机构后端内圈检测装置的结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种同轴度测定机构前端内圈检测装置的结构示意图。

图中：1安装底板、2下端安装板、3导轨、4移动端安装板、5通孔、6前端内圈检测装置、7顶紧装置、8前端外圈检测装置、9后端外圈检测装置、10圆孔、11转台、12后端内圈检测装置、13后端安装板、14后端活动安装板、15后端传递杆、16第二转轴、17第二连接杆、18第二滚珠、19后端传感器、20后端保持气缸、21前端活动安装板、22第一转轴、23前端传递杆、24第一连接杆、25第一滚珠、26前端检测端安装板、27前端保持气缸、28前端传感器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种同轴度测定机构，包括安装底板1、下端安装板2和移动端安装板4，安装底板1的一端垂直安装有下端安装板2，安装底板1位于下端安装板2的同一侧安装有两组沿安装底板1长度方向平行设置的导轨3，两组导轨3上通过滑块活动连接有移动端安装板4，移动端安装板4上靠设有通孔5，移动端安装板4靠近安装底板1的一侧安装有沿通孔5的轴线对称设置的三组顶紧装置7，移动端安装板4靠近安装底板1的一侧还安装沿通孔5的轴线对称设置的两组前端外圈检测装置8，移动端安装板4上还安装有前端内圈检测装置6，下端安装板2上开设有与通孔5同轴线的圆孔10，圆孔10的内部套接有圆环形转台11，下端安装板2靠近移动端安装板4的一侧安装有沿圆孔10轴线对称设置的两组后端外圈检测装置9，下端安装板2远离移动端安装板4的一侧安装有后端内圈检测装置12；

前端内圈检测装置6包括前端活动安装板21和前端检测端安装板26，前端活动安装板21位于移动端安装板4靠近下端安装板2的一侧，前端检测端安装板26位于移动端安装板4远离下端安装板2的一侧，前端活动安装板21上垂直设有第一转轴22，第一转轴22活动套接有前端传递杆23，前端传递杆23远离移动端安装板4的一端垂直安装有第一连接杆24，第一连接杆24的另一端镶嵌有第一滚珠25，前端检测端安装板26上安装有前端保持气缸27和前端传感器28，且前端保持气缸27和前端传感器28位于前端传递杆23两侧，前端保持气缸27的活塞端与前端检测端安装板26固定连接；

后端内圈检测装置12包括后端安装板13，后端安装板13与下端安装板2垂直连接，且后端安装板13位于下端安装板2远离移动端安装板4的一侧，后端安装板13上安装有后端活动安装板14，后端活动安装板14上垂直设有第二转轴16，第二转轴16的外侧活动套接有后端传递杆15，后端传递杆15伸入圆孔10的一端垂直安装有第二连接杆17，第二连接杆17的另一端镶嵌有第二滚珠18，后端活动安装板14远离下端安装板2的一侧安装有后端保持气缸20和后端传感器19，且后端保持气缸20和后端传感器19位于第二连接杆17的两侧，后端保持气缸20的活塞端与后端安装板13固定连接。

圆环形转台11的外侧设有圆环形凹槽，圆环形凹槽的内部固定套接有齿轮圈，齿轮圈的外侧啮合有皮带，下端安装板2上还安装有与皮带啮合的主动轮，主动轮上传动连接有安装在下端安装板2上的驱动电机，前端外圈检测装置8包括连接板，连接板与移动端安装板4通过螺钉连接，连接板的另一端安装有传感器，后端外圈检测装置9与前端外圈检测装置8的结构一致，顶紧装置7包括连接杆，连接杆与移动端安装板4通过螺钉连接，连接杆远离移动端安装板4的一端活动套接有套筒，套筒的外侧焊接有环形挡块，挡块与移动端安装板4之间安装有与套筒套接的弹簧，套筒靠近通孔5的轴线的一侧垂直焊接有转轴，转轴的外侧活动套接有滚轮，移动端安装板4远离下端安装板2的一侧还安装有推板，推板与安装底板1固定连接的气缸的活塞端连接，传感器、后端传感器19和前端传感器28为采用GT2系列接触式传感器。

本实用新型中，检测时将零件放置在转台11上，然后在安装底板1上的气缸作用下，使移动端安装板4向下端安装板2运动，这时候顶紧装置7上的滚轮与零件接触，在弹簧的作用下将零件顶紧，然后在下端安装板2上安装有的驱动电机的作用下使主动轮通过皮带带动转台11转动，开始进行检测，这时候前端传递杆23上的第一滚珠25随零件的的转动，零件的内圈侧壁给第一滚珠25一个推力，使前端传递杆23沿第一转轴22转动，然后前端传感器28根据前端传递杆23跳动的距离反馈零件内圈检测信息，同时前端外圈检测装置8与零件的外圈接触，检测零件外圈信息，该设计实现了零件的全自动检测，方便快捷减少零件检测时的误差，减少了人工劳动前度，提高零件的检测效率和准确性。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。