一种叉车蓄能制动系统的性能检测装置的制作方法

本实用新型涉及叉车蓄能制动系统，具体涉及一种叉车蓄能制动系统的性能检测装置。

背景技术：

叉车的行车制动系统主要用于叉车行驶过程中减速，以及控制叉车在下坡时的行驶速度。叉车行驶时的安全性，在很大程度上取决于制动系统的可靠性。按叉车吨位的不同，3.5t以下叉车行车制动系统主要由制动总泵、制动器、制动踏板机构组成，踩下制动踏板时，总泵内的制动液在活塞的作用下，以一定压力通过制动油管送到左右制动器分泵推动分泵的活塞，使其向两侧移动，从而推动制动蹄片压紧制动毂，产生制动作用。而5-10t叉车由于自重大，刹车距离长，为充分保证安全性，目前广泛采用全液压动力制动系统，该系统主要由动力制动阀、行车制动器、蓄能器以及制动踏板机构组成。该系统的最大优点是：引入蓄能器作为辅助安全装置，当液压泵损坏或发动机熄火时，蓄能器将储存的压力油供给系统充当应急能源，在一段时间内维持系统压力，保证系统仍可实施紧急制动，避免了油源突然中断时因制动失灵所造成的危险，从而保证了整机的安全性。

鉴于动力制动系统部件多，部件性能匹配以及自身性能可靠性显得尤为重要，特别是作为安全装置的动力制动阀和蓄能器，其自身是否存在泄漏、压力建立不足以及压力建立迟缓等现象，是装车之前检查的关键项目。为此需要建立制动部件的性能检测台架，以实现对蓄能器出油口压力和稳定输出压力次数测试、及动力制动阀的制动压力测试和内漏判定，从而剔出不合格件，提高整车的试车通过率。此外，通过对不合格件的综合分析，将有助于产品的技术改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种叉车蓄能制动系统的性能检测装置，实现对叉车蓄能制动系统中的蓄能器、动力制动阀和行车制动器的性能进行测试，使其符合车辆要求。

本实用新型的技术方案如下：

一种叉车蓄能制动系统的性能检测装置，包括供油系统和待测的动力制动阀，所述动力制动阀分别通过液压管路与蓄能器、行车制动器连接；所述供油系统的出口端通过四通阀分别与动力制动阀、蓄能器、第二压力表连接，所述蓄能器上设有用于检测蓄能器内部压力的第一压力表；所述动力制动阀的制动顶杆通过销轴与压杆连接，通过操作压杆推动动力制动阀的制动顶杆实现制动动作；所述行车制动器安装在制动毂上。

进一步方案，所述蓄能器上设有压力报警器。

进一步方案，所述供油系统包括液压油箱和电机泵组，所述电机泵组的出油端依次通过电磁换向阀、单向阀与所述的四通阀的进油口连接，所述单向阀的进油端通过安全阀与液压油箱连接；所述液压油箱和电机泵组之间设有吸油滤清器，安全阀与液压油箱之间设有回油滤清器。

进一步方案，所述蓄能器安装在底架上，所述动力制动阀通过制动阀安装架固设在底架上；所述底架上固设有压杆支架，所述压杆的底端通过销轴连接在压杆支架上。

更进一步方案，所述压杆的顶端套设有护套。

进一步方案，所述行车制动器通过安装支架固设有储油箱的顶端，所述行车制动器与制动毂之间通过花键轴连接，所述花键轴的端部通过锁紧螺母与连接在制动毂上的法兰花间套锁紧固定。

进一步方案，所述锁紧螺母的外壁对称地螺纹连接有传力杆；所述制动毂上轴向开设有用于观察行车制动器的观察孔。

更进一步方案，所述储油箱的顶端开设有进油口，底端设有放油螺塞。

进一步方案，所述动力制动阀与蓄能器之间是通过高压胶管连接，制动阀与行车制动器的制动分泵之间是通过制动钢管连接。

本实用新型的检测装置，具备以下优点：

1、本装置不仅能同时检测蓄能器、动力制动阀及连接液压管路是否有露油现象，还能检测蓄能器、动力制动阀的内泄情况，以及检查行车制动器是否有卡滞、制动分泵是否有泄漏等故障。

2、本装置中被试件安装使用方便，测试效率高；且测试参数齐全，压力、泄漏情况能准确把握。

3、本装置中通过设在蓄能器上的第一压力表来指示蓄能器的压力建立情况，同时还用于观察系统电机泵组在停机情况下，利用蓄能器进行辅助制动过程中，制动次数与压力释放之间的关系，用于判定蓄能器辅助制动性能。

4、本装置在液压油箱和电机泵组之间设有吸油滤清器对液压油进行过滤，保证供给的压力油清洁度，防止由于油污染破坏动力制动阀、蓄能器等液压部件，进而影响检测精度。

5、通过操作压杆来模拟在整车上踩制动踏板工况，从而推动动力制动阀的制动顶杆，实现制动工况；由于压杆的杠杆比达到7.26，人力可轻松操纵动力制动阀的制动动作。

附图说明

图1是本实用新型的液压原理图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是本实用新型中的蓄能器和动力制动阀的安装示意图；

图4是本实用新型中的行车制动器的安装示意图。

图中：1-液压油箱，2-回油滤清器，3-安全阀，4-蓄能器，5-压力报警器，6-第一压力表，7-动力制动阀，8-吸油滤清器，9-电机泵组，10-电磁换向阀，11-单向阀，12-第二压力表，13-四通阀，14-行车制动器，15-底架，16-制动阀安装架，17-压杆支架，18-压杆，19-护套，20-储油箱，21-制动毂，22-安装支架，23-法兰花间套，24-传力杆，25-锁紧螺母，26-花键轴，27-供油系统，28-高压胶管，29-制动钢管。

具体实施方式

如图1-4所示，一种叉车蓄能制动系统的性能检测装置，包括供油系统27和待测的动力制动阀7，所述动力制动阀7分别通过液压管路与蓄能器4、行车制动器14连接；所述供油系统27的出口端通过四通阀13分别与动力制动阀7、蓄能器4、第二压力表12连接，所述蓄能器4上设有用于检测蓄能器内部压力的第一压力表6；所述动力制动阀7的制动顶杆通过销轴与压杆18连接，通过操作压杆18推动动力制动阀7的制动顶杆实现制动动作；所述行车制动器14安装在制动毂21上。

进一步方案，所述蓄能器4上设有压力报警器5。

进一步方案，如图1所示，供油系统27包括液压油箱1和电机泵组9，所述电机泵组9的出油端依次通过电磁换向阀10、单向阀11与所述的四通阀13的进油口连接，所述单向阀11的进油端通过安全阀3与液压油箱1连接；所述液压油箱1和电机泵组9之间设有吸油滤清器8，安全阀3与液压油箱1之间设有回油滤清器2。

进一步方案，如图3所示，蓄能器4安装在底架15上，所述动力制动阀7通过制动阀安装架16固设在底架15上；所述底架15上固设有压杆支架17，所述压杆18的底端通过销轴连接在压杆支架17上。

更进一步方案，所述压杆18的顶端套设有护套19，橡胶材质的护套19能提高操作舒适性。

进一步方案，如图4所示，行车制动器14通过安装支架22固设有储油箱20的顶端，所述行车制动器14与制动毂21之间通过花键轴26连接，所述花键轴26的端部通过锁紧螺母25与连接在制动毂21上的法兰花间套23锁紧固定。防止法兰花键套23连同制动毂21产生轴向滑动。

进一步方案，所述锁紧螺母25的外壁对称地螺纹连接有传力杆24；所述制动毂21上轴向开设有用于观察行车制动器14的观察孔。通过该观察孔观察行车制动器14内部动作，检查行车制动器14是否有卡滞、制动分泵是否有泄漏等故障；

由于锁紧螺母25的尺寸较大，为实现顺利锁紧，特在锁紧螺母25的外壁上加工有对称的螺纹孔，安装上传力杆24，通过操作传力杆24即可实现锁紧螺母25的旋紧或旋松，方便了操作人员手动拆卸。

更进一步方案，所述储油箱20的顶端开设有进油口，底端设有放油螺塞。

进一步方案，所述动力制动阀7与蓄能器4之间是通过高压胶管28连接，制动阀7与行车制动器14的制动分泵之间是通过制动钢管29连接。

本实用新型中供油系统27用于两级系统压力调定，以满足不同压力等级的蓄能器、制动阀测试需求，无需临时调节系统压力。

蓄能器4用于储存压力油，实施突发故障下的紧急制动。

压力报警器5用于模拟整车压力报警功能，当蓄能器4内部的压力建立不达标时，提供报警功能。

第一压力表6用于指示蓄能器4的压力建立情况，同时用于观察系统电机泵组9在停机情况下，利用蓄能器4进行辅助制动过程中，制动次数与压力释放之间的关系，用于判定蓄能器辅助制动性能。第二压力表12用于指示系统压力，四通阀13用于油路的分流，行车制动器用于模拟整车行车制动工况。

动力制动阀7作为装车前被试件，用于模拟整车动力制动动作，同时检测制动阀的制动压力以及内泄漏，保证装车制动阀为合格产品。

吸油滤清器8用于过滤系统液压油，保证供给的压力油清洁度，防止由于油污染破坏动力制动阀7、蓄能器4等液压部件，进而影响检测精度。

电机泵组9是由电机与液压泵构成，用于给系统提供压力油；

电磁换向阀10用于控制系统压力油流向，实现两级系统压力调定。单向阀11作用是防止压力油回流，用于电机泵组9停机状况下系统的保压。

底架15的结构是用于模拟蓄能器4在整车上的安装形式，同时通过其底板的通孔将其整个安装在液压泵站的平台上。压杆支架17通过螺钉与底架15连接，压杆18的底端端部通过销轴与压杆支架17形成连接，压杆18又通过销轴与动力制动阀7的制动顶杆，形成连接。通过操作压杆18，模拟在整车上踩制动踏板工况，推动动力制动阀7的制动顶杆，实现制动工况；由于压杆18的杠杆比达到7.26，人力可轻松操纵动力制动阀7的制动动作。

储油箱20设计成箱体结构，下部有放油螺塞。实际试验过程中，如制动钢管29连接部位或行车制动器14的制动分泵发生漏油情况，泄漏的油液可以直接流进储油箱20内，实现回收，防止油污染。另外，储油箱20同时用于支撑安装行车制动器14和制动毂21的安装支架22，所述的行车制动器14与制动毂21模拟整车实际组装方式，通过制动钢管29将行车制动器14的制动分泵与动力制动阀7的制动输出Br口相连，实现制动功能，辅助检测动力制动阀7的压力建立以及泄漏情况。

本检测装置的具体检测过程如下：

（1）根据检测需要，安装被试动力制动阀7、蓄能器4、行车制动器14；

（2）连接动力制动阀7与蓄能器4、行车制动器14之间的液压管路；

（3）开启电机泵组9，此时电磁换向阀10无动作，液压油直接通过电磁换向阀10的中位流回液压油箱;

（4）启动电磁换向阀10，此时液压油将通过电磁换向阀10的工作位，依次经单向阀11、四通阀13，进入动力制动阀7的P口，然后通过其N口流回液压油箱1中；

（5）通过压杆18实施连续制动动作，液压油将依次经单向阀11，四通阀13、从蓄能器4的P口进入蓄能器4进行充压，通过观察第一压力表6，使其充压到指定值；同时液压油进入行车制动器14中进行制动；据此就可检查蓄能器4、动力制动阀7以及系统各液压管路接头处有无油泄漏情况发生，如有应及时紧固处理，处理后再重复制动动作，通过观察第一压力表6，使蓄能器4到指定充压值；

（6）电机泵组9停止工作后，通过压杆18实施连续制动动作，蓄能器4中的液压油通过动力制动阀7进入行车制动器14中进行制动；通过第一压力表6观察蓄能器4一分钟的压降情况，与设定值进行对比，判断动力制动阀7是否存在明显内漏，如1分钟的压降值小于设定值，则说明动力制动阀7无明显内泄漏，反之则不合格；再保压10分钟，观察压力降的数值，与设定值进行比较，如总的压力降值小于10分钟压力降的设定值，判定动力制动阀7的总体内泄漏达标，反之判定动力制动阀7不合格；

（7）如动力制动阀7总体内泄漏达标，则开启电机泵组9，利用压杆18实施制动动作，将蓄能器4充压到指定值；然后关闭电机泵组9，利用压杆18实施制动动作，连续制动五次，通过第一压力表6观察压力释放数值，与设定值进行对比，如5次压力降数值都在设定的合格值范围内，则判定蓄能器4合格，反之判定蓄能器4不合格；

（8）制动过程中，通过制动毂21表面的观察孔，观察行车制动器14内部动作，检查行车制动器14是否有卡滞、制动分泵是否有泄漏等故障；

（9）检测完成后，拆卸被试件，实施装车。

以上实施例并非仅限于本实用新型的保护范围，所有基于本实用新型的基本思想而进行修改或变动的都属于本实用新型的保护范围。