本发明属于动车结构件强度检测技术领域，尤其涉及一种动车裙板强度试验装置。
背景技术：
设备舱是位于动车底部用于放置设备的舱体空间，其作用在于保护设备免受雨雪、风沙等异物的碰撞和干扰，列车在运行过程中受到的加速度和气动载荷等也作用于设备舱体上，因此设备舱的整体结构合理性和强度对动车的运行安全起着至关重要的作用。传统的动车设备舱裙板大多采用金属板材，通过结构和生产工艺的不断改进，在使用过程中强度得到了有效的保证，但是随着列车轻量化的发展要求，碳纤维复合材料越来越多的被应用于动车的结构设计中。
为了证明这种新材料的应用能够满足动车裙板的耐撞击要求，需通过撞击试验来对其进行测试，其中，撞击试验的精确度取决于试验装置、撞击物和试验方法等多种因素，特别是撞击物和撞击物的释放方法对试验结果起着决定性作用。
本设计人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种动车裙板强度试验装置，使其更具有实用性。
技术实现要素：
通过本发明中所提供的动车裙板强度试验装置，能够快速适应多种实现参数的调整，且撞击方向一致，试验结果精准可靠。
本发明解决其技术问题的技术方案是：
一种动车裙板强度试验装置，包括吊装结构、施力体和固定装置；
其中，所述固定装置用于对待测试的裙板进行固定，所述吊装结构用于将固定重量的所述施力体吊装至指定高度并释放，所述施力体用于对所述裙板进行撞击。
进一步地，所述施力体包括依次连接的半球形的撞击部、锥形的过渡部和圆柱体的导向部。
进一步地，所述吊装结构包括两连接块、双向螺杆、导向杆和两释放装置；
所述双向螺杆的两端分别通过轴承与两连接块转动连接，所述导向杆与所述双向螺杆平行设置，且其两端部分别与两连接块固定连接，两所述释放装置与所述双向螺杆上的两丝母固定连接，所述双向螺杆在电机的带动下转动，从而带动两所述释放装置相对同步靠近或远离，所述施力体自两所述释放装置间下落。
进一步地，所述释放装置包括纵向连杆和横向挡块；
所述纵向连杆连接所述丝母和横向挡块，其中，位于两所述释放装置上的所述横向挡块闭合后，二者的贴合处设置有与锥形的过渡部圆锥角一致的锥形槽体。
进一步地，所述吊装结构还包括导向管，所述导向管与所述导向杆）连接，其内部设置有圆柱形的腔体，且其上设置有用于将所述施力体放入所述腔体内的开口端，其中，所述腔体的直径等于所述导向部的直径，所述导向管底部与所述横向挡块顶部之间的距离小于所述导向部的厚度。
进一步地，所述施力体为水泥结构。
进一步地，所述固定装置包括位于所述裙板四角处的四个支脚，所述支脚上设置有夹紧装置，分别用于对所述裙板的四角进行固定。
进一步地，所述夹紧装置包括螺杆以及固定螺母，所述螺杆固定竖直设置于所述支脚顶部平面上，所述裙板上设置有供所述螺杆穿过的孔洞，其中，所述孔洞的直径小于所述螺母的外径。
采用了上述技术方案后，本发明具有以下的有益效果：
本发明中在整个强度试验装置工作的过程中，吊装结构的吊装高度和施力体的重量根据试验要求具体设定，最终通过施力体动能的转化实现撞击，通过自上而下的撞击方式，可对裙板的耐撞击性进行有效的测试。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明中动车裙板强度试验装置的结构示意图；
图2为施力体的结构示意图；
图3为吊装结构的俯视图；
图4和图5分别为施力体下落至不同位置处时的示意图；
附图标记：吊装结构1、连接块11、双向螺杆12、导向杆13、释放装置14、纵向连杆14a、横向挡块14b、电机15、导向管16、腔体16a、施力体2、撞击部21、过渡部22、导向部23、固定装置3、支脚31、裙板4。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
本发明的实施例采用递进的方式撰写。
如图1和3所示，一种动车裙板强度试验装置，包括吊装结构1、施力体2和固定装置3；其中，固定装置3用于对待测试的裙板4进行固定，吊装结构1用于将固定重量的施力体2吊装至指定高度并释放，施力体2用于对裙板4进行撞击，如图1所示。在整个强度试验装置工作的过程中，吊装结构1的吊装高度和施力体2的重量根据试验要求具体设定，最终通过施力体2动能的转化实现撞击，通过自上而下的撞击方式，可对裙板4的耐撞击性进行有效的测试。
作为上述实施例的优选，如图2所示，施力体2包括依次连接的半球形的撞击部21、锥形的过渡部22和圆柱体的导向部23。在整个施力体2下落的过程中，半球体和锥形的结构可减小阻力，从而能量获得更为精准的转换，同时为了保证施力体2对裙板4的撞击方向是自上而下的，而无偏移现象的发生；设置圆柱体的导向部23，使得在对施力体2进行释放时，可尽量的保证下落方向的精准性；通过半球体的撞击部21对裙板4进行撞击，可避免由于施力体端部的面积过小、压强过大而引起的试验结果失准的问题。
作为上述实施例的优选，吊装结构1包括两连接块11、双向螺杆12、导向杆13和两释放装置14；双向螺杆12的两端分别通过轴承与两连接块11转动连接，导向杆13与双向螺杆12平行设置，且其两端部分别与两连接块11固定连接，两释放装置14与双向螺杆12上的两丝母固定连接，双向螺杆12在电机15的带动下转动，从而带动两释放装置14相对同步靠近或远离，施力体2自两释放装置14间下落。在使用的过程中，将施力体2放置于两释放装置14之上，两释放装置14闭合，阻挡施力体2下落，当整个吊装结构被吊装至指定高度时，通过电机15带动双向螺杆12转动，从而使得两释放装置14逐渐远离，当远离至大于导向部23的直径位置时，施力体2自缝隙下落，最终下落至裙板4上。
作为上述实施例的优选，释放装置14包括纵向连杆14a和横向挡块14b；纵向连杆14a连接丝母和横向挡块14b，其中，位于两释放装置14上的横向挡块14b闭合后，二者的贴合处设置有与锥形的过渡部22圆锥角一致的锥形槽体。通过纵向连杆14a和横向挡块14b的设置，使得整个释放装置14的加工难度降低，且为施力体2的放置提供了更多的空间，便于操作，通过锥心槽体的设置，可使得施力体2释放前在吊装结构1上下运动的过程中保持竖直的状态，从而保证试验精度。
作为上述实施例的优选，如图4和5所示，吊装结1还包括导向管16，导向管16与导向杆13连接，其内部设置有圆柱形的腔体16a，且其上设置有用于将施力体2放入腔体16a内的开口端，其中，腔体16a的直径等于导向部23的直径，导向管16底部与横向挡块14b顶部之间的距离小于导向部23的厚度。为了保证施力体2对裙板4的施力方向更加准确，设置导向管16来对其进行导向，当吊装结构1未吊高前，通过开口端将施力体2放入腔体16a内，此时两横向挡块14b闭合，施力体2的底部被横向挡块14b顶部阻挡不能下落，随后将吊装结构1吊装至指定高度，按照上述过程将两横向挡块14b打开形成缝隙供施力体2下落，导向管16底部与横向挡块14b顶部之间的距离越小，越能够使得施力体2的方向越准确。
作为上述实施例的优选，施力体2为水泥结构。水泥结构的施力体2便于加工，通过浇筑的方式即可获得，有效的降低了试验成本。
作为上述实施例的优选，固定装置3包括位于裙板4四角处的四个支脚31，支脚31上设置有夹紧装置，分别用于对裙板4的四角进行固定。为了保证试验的准确度，需要对裙板4进行准确的定位，避免其在被撞击的过程中发生窜动而影响试验结果，其中，为了四支脚31之间可通过横向的连杆固定，实现稳定性。
作为上述实施例的优选，夹紧装置包括螺杆以及固定螺母，螺杆固定竖直设置于支脚31顶部平面上，裙板4上设置有供所述螺杆穿过的孔洞，其中，孔洞的直径小于螺母的外径。在对裙板4进行固定时，将位于裙板4上的四个孔洞，分别穿过四根螺杆，裙板4底部通过支脚31顶部平面进行支撑，随后旋紧四个固定螺母即可对裙板4的顶部实现挤压固定。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。