车箱焊缝检测方法及检测工装与流程

本发明涉及车箱焊缝检测方法及检测工装。

背景技术：

随着环境压力不断增大，人类对环境保护的重视程度也不断提高，环卫车辆的创造和创新也不断被刷新。垃圾收运车和垃圾压缩车在环卫工作中的大量运用，提高了工作效率，节约了劳动成本，环境保护向智能化、机械化、低成本化不断迈进。垃圾车的车箱底部和近底部焊缝较多，生活垃圾中又存在各种污水，具有一定腐蚀性。若车箱的焊缝出现漏焊、裂纹，则车箱容易出现漏水、浸水现象，长期下来容易在焊缝缺陷处出现锈蚀，缩短车箱的使用年限。

车箱包括箱体和安装在箱体的后门门框上的车门，车箱的加工工序包括焊接箱体和车门、对箱体和车门进行电泳、对箱体和车门进行喷漆和车辆整装，在进行车辆整装时将车门安装在后门门框上。电泳后先对箱体进行焊缝检测，焊缝检测完成后再进行喷漆，这样即使检测出箱体存在漏焊缺陷，也可及时对漏焊处进行补焊，然后再进行电泳、喷漆。箱体为由左侧板、右侧板、底板、顶板和前侧板拼焊而成的长方体形的桶状结构。而箱体底部的焊缝多为长焊缝，数量较多，目视检测难以发现其细微缺陷，检测效果不佳；射线检测不但检测装置成本高，而且射线对人体具有辐射，不利于检测人员的身体健康。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种车箱焊缝检测方法，以解决现有技术中采用射线检测方法检测车箱焊缝时由于检测装置成本高、射线对人体具有辐射危害造成的车箱焊缝检测成本高、损害检测人员身体健康的问题；本发明的目的还在于提供一种解决上述问题的车箱焊缝检测工装。

本发明的车箱焊缝检测工装采用如下技术方案：

车箱焊缝检测工装包括用于与箱体的后门门框密封配合的挡水件，所述挡水件在与后门门框密封配合时与箱体围成以箱体的底板为底的储水腔，所述挡水件具有用于与后门门框密封配合的密封面，所述挡水件还具有与密封面相背设置供压紧机构顶压的顶压面，所述挡水件的密封面上设有密封件，所述密封件在压紧机构顶压在顶压面上时通过变形实现密封面与后门门框的密封。

本发明的有益效果是：进行车箱焊缝检测时，使用压紧机构将挡水件顶压在后门门框上，挡水件的密封面、设置在密封面上的密封件可使挡水件与后门门框之间密封配合，挡水件与箱体围成以箱体的底板为底的储水腔；之后向储水腔内注入水，静置一定时间，观察箱体是否有漏水、浸水现象，并将漏水、浸水处标记出来，之后进行补焊；补焊之后再进行焊缝检测，检测合格后进行下一道工序。挡水件可为简单的板状结构，制造成本低，通过该检测工装进行箱体焊缝检测，不存在射线等对人体有危害的步骤。解决了现有技术中采用射线检测方法检测车箱焊缝时由于检测装置成本高、射线对人体具有辐射危害造成的车箱焊缝检测成本高、损害检测人员身体健康的问题。

为方便水注入储水腔内，本方案中所述密封面呈u形，密封面包括与后门门框的底部密封配合的水平密封部分，还包括与后门门框的两侧密封配合的两竖直密封部分，挡水件具有用于与后门门框围成注水口的边沿。

为方便密封件在挡水件上的固定，本方案中所述密封面上设有卡槽，所述密封件固定在卡槽内。

为增加密封件在密封面上的固定稳定性，本方案中所述卡槽为燕尾槽。

为保证挡水件的结构强度，本方案中所述挡水件包括支撑框架和设置在支撑框架上的挡水板，所述密封面设置在挡水板上，所述顶压面设置在支撑框架上。

本发明的车箱焊缝检测方法采用如下技术方案：

车箱焊缝检测方法包括以下步骤：1）使用压紧机构将挡水件顶压在箱体的后门门框上，使挡水件的密封面与后门门框密封配合，挡水件与箱体围成以箱体的底板为底的储水腔；2）向储水腔内注入水，观察箱体底部焊缝处是否有漏水、浸水现象。

本发明的有益效果是：进行车箱焊缝检测时，使用压紧机构将挡水件顶压在后门门框上，使挡水件与后门门框之间密封配合，挡水件与箱体围成以箱体的底板为底的储水腔；之后向储水腔内注入水，静置一定时间，观察箱体是否有漏水、浸水现象，并将漏水、浸水处标记出来，之后进行补焊；补焊之后再进行焊缝检测，检测合格后进行下一道工序。挡水件可为简单的板状结构，制造成本低，通过该检测工装进行箱体焊缝检测，不存在射线等对人体有危害的步骤。解决了现有技术中采用射线检测方法检测车箱焊缝时由于检测装置成本高、射线对人体具有辐射危害造成的车箱焊缝检测成本高、损害检测人员身体健康的问题。

为方便挡水板压紧在后门门框上，在步骤1）中，通过c形夹具将挡水件压紧在后门门框上。

附图说明

图1为本发明的车箱焊缝检测工装的具体实施例中车箱焊缝检测工装的使用状态图；

图2为图1的左视图；

图3为图2中a处的放大图；

图4为图1中车箱焊缝检测工装的示意图；

图5为图4的左视图；

图6为图5中b处的放大图；

图7为图4中挡水板的结构图；

图8为图4中支撑框架的结构图。

图中：1-密封面，2-支撑框架，3-挡水板，4-燕尾槽，5-橡胶密封件，6-c形夹具，7-螺栓，8-顶压面，9-螺母，10-箱体，11-后门门框，12-横梁，31-支撑框架固定面。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明的车箱焊缝检测工装的具体实施例，车箱包括图1和图2中所示的箱体10，图中箱体10用点画线表示，且仅显示了箱体的后下侧部分。本实施例中的箱体10为由左侧板、右侧板、底板、顶板和前侧板拼焊而成的长方体形的桶状箱体。箱体10的后端开口上固定有用于安装车门的后门门框11，箱体10的底板上固定有横梁12。如图2和图3所示，本实施例中的车箱焊缝检测工装包括用于与箱体10的后门门框11密封配合的挡水件，如图4至图6所示，本实施例中的挡水件包括挡水板3和固定在挡水板3上的支撑框架2，挡水板3上设有用于与后门门框11密封配合的密封面1。如图7所示，挡水板3上还具有用于固定支撑框架2的支撑框架固定面31。如图8所示，支撑框架2上设有供压紧机构顶压的顶压面8，密封面1和顶压面8相背设置在挡水件上。如图1和图2所示，本实施例中的压紧机构为c形夹具6。密封面1上设有密封件和卡槽，密封件固定在卡槽内，本实施例中的密封件为橡胶密封件5，卡槽为燕尾槽4。在进行橡胶密封件5在密封面1上的固定时，先在燕尾槽4内注入密封胶，然后将橡胶密封件5压入燕尾槽4内，待密封胶凝固后，橡胶密封件5则稳定的固定在燕尾槽4内。

本实施例中的密封面1呈u形，密封面1包括与后门门框11的底部密封配合的水平密封部分，还包括与后门门框11的两侧密封配合的两竖直密封部分，挡水件具有用于与后门门框11围成注水口的边沿。顶压面8也为u形，顶压面8包括供c形夹具6将挡水件的底部顶压在后门门框11底部的底部顶压部分，还包括供c形夹具6将挡水件的两侧顶压在后门门框11两侧的两竖直顶压部分。顶压面8与密封面1重合，以通过c形夹具6的顶压作用实现密封面1与后门门框11之间的密封。

如图1所示，在进行车箱焊缝检测时，使用c形夹具6将挡水件压紧在箱体10的后门门框11上，此时密封面1上的橡胶密封件5在c形夹具6的顶压作用下产生变形，实现密封面1与后门门框11之间的密封，挡水板3与箱体10的左侧板、右侧板、前侧板和底板围成以箱体的底板为底、高度小于前侧板高度的储水腔；挡水件上处于密封面1开口处的边沿与后门门框11围成注水口。之后通过注水口向储水腔内注入水，静置一定时间，观察箱体10是否有漏水、浸水现象，并将漏水、浸水处标记出来，之后进行补焊；补焊之后再进行焊缝检测，检测合格后进行下一道工序。相比射线检测方法，该检测方法不具有辐射危害，也不存在对人体有危害的步骤；另外，挡水件由挡水板3、支撑框架2、橡胶密封件5和燕尾槽4组成，结构简单，加工方便，制造成本低，支撑框架2可有效保证挡水板的结构强度。解决了现有技术中采用射线检测方法检测车箱焊缝时由于检测装置成本高、射线对人体具有辐射危害造成的车箱焊缝检测成本高、损害检测人员身体健康的问题。除此之外，通过观察焊缝处是否漏水、浸水，相比现有技术中的目视检测方法，更容易发现焊缝缺陷，具有较好的检测效果。相比现有技术中的磁粉检测、渗透检测、超声波检测，大大降低了箱体检测成本。

在其他实施例中，密封面也可呈口形，即密封面与后门门框的顶部、底部和两侧部分均密封配合，此时可在挡水板上开设一个注水口。卡槽也可为u形槽或l形槽等其他槽状结构；也可直接将橡胶密封件粘接固定在密封面上，而不用设置卡槽；挡水件也可仅包括挡水板，只需保证挡水板具有足够的结构强度，同时将密封面和顶压面设置在挡水板两相背的面板上；也可通过专用压紧机构将挡水件压紧在后门门框上。

本发明的箱体焊缝检测工装的具体实施过程：将支撑框架2和挡水板3焊接固定，并在挡水板3的密封面1上焊接固定燕尾槽4，在进行燕尾槽4与挡水板3的焊接固定时，注意保证焊缝为连续焊缝，不得出现漏焊；然后在燕尾槽4内涂抹密封胶，将橡胶密封件5镶嵌在燕尾槽4内，防止使用时漏水，完成箱体焊缝检测工装的制作。检测箱体时，先通过c型夹具6将挡水件压紧在箱体10的后门门框11上。需要说明的是，c型夹具6上焊有m20螺母9，使用m20螺栓7顶压在挡水件的顶压面8上，橡胶密封件5受到压力后，厚度变小，起到密封作用；压紧时，每个c型夹具6压力应大小相同。处于挡水件底部的c形夹具6的一端顶压在箱体10的横梁12上，另一端顶压在顶压面8的底部顶压部分上；处于挡水件两侧的c形夹具6的一端顶压在后门门框11的前侧端面上，另一端顶压在顶压面8的竖直顶压部分上。之后向箱体10中注入自来水，注水高度漫过箱体底部焊缝即可；试水时间不得少于15分钟。试水期间，观察箱体10的焊缝，如出现漏水、浸水现象，做出标记；试水后修补。试水完成后，将水放入储水池中，便于节约用水，多次使用；然后拆下车箱焊缝检测工装，修补焊缝，修补后重复试水步骤；不需要修补者，直接转入下一道工序。

本发明的箱体焊缝检测方法的具体实施例，本实施例中的箱体焊缝检测方法与上述箱体焊缝检测工装的具体实施例中所述的箱体焊缝检测方法相同，不再赘述。