本实用新型涉及一种检测装置，具体涉及一种散热器尺寸检测装置。
背景技术：
散热器作为散发热量的重要部件，一般采用铝合金挤压为鳍片状结构，但是采用该方式形成鳍片厚度较厚，整体散热面积不足。采用金属薄片相互层叠且片与片之间留有间隙，可以有效解决散热面积不足的问题，散热得到明显改善。由于整条散热器是由很多片金属薄片叠加，单个金属薄片的尺寸误差很可能被放大，最后造成散热器整体的尺寸规格超差，故金属薄片叠片式的散热器出货前的检测比较重要，为了确保品质，目前出货的尺寸检测主要靠手工采用游标卡尺进行测量，作业效率低下，由于是依赖于人的判断，故也容易发生漏检、误检的状况，影响出货品质。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供了一种散热器尺寸检测装置。
为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种散热器尺寸检测装置，所述散热器由多个散热片叠加而成，各个散热片上均设有与相邻散热片相固定的连接结构，散热器的两侧分别设有用于安装的圆孔，所述检测装置包括：
底座，其表面安装有直线导轨；
移动块，其可滑动地安装在所述直线导轨上；
散热器放置板，其安装在所述移动块上并可随移动块沿直线导轨移动，其上表面设有与散热器外形匹配的规制槽，所述规制槽的长度方向与直线导轨的长度方向相垂直，所述规制槽的一端设有一基准块：
第一距离检块，其设置在底座上，其与基准块间的最短间距为散热器长度尺寸规格的上限值；
第二距离检块，其设置在底座上，其与基准块间的最短间距为散热器长度尺寸规格的下限值；
左圆孔检测机构，包括设置在底座左边部的左支架、穿设在左支架上的左检测顶杆；
右圆孔检测机构，包括设置在底座右边部的右支架、穿设在右支架上的右检测顶杆。
本实用新型相较于现有技术，检测时，将散热器放置在规制槽内同时一端紧靠在基准块端面，移动块前移，确认散热器与第一距离检块是否接触来检测散热器总长是否过长，确认散热器与第二距离检块是否接触来检测散热器总长是否过短，将左、右检测顶杆推入散热器圆孔，确认左、右检测顶杆是否能伸入到指定深度来检测散热器圆孔深度是否合格；通过本装置能快速稳定地判定散热片的长度尺寸及圆孔深度是否合格，提高检测效率和可靠性，确保出货品质稳定。
进一步地，所述底座上还设有丝杆传送机构，所述移动块连接在丝杆传送机构的滑块上。
本实用新型相较于现有技术，移动块能自动前移，提升检测效率。
进一步地，所述基准块与散热器相靠的面上设有吸气口，所述基准块上设有连接到真空发生装置的真空接口。
采用上述优选的方案，使散热器一端面与基准块紧密吸合，提高测试结果准确度。
进一步地，所述左检测顶杆上设有第一限位部和第二限位部，第一限位部与第二限位部之间的杆体穿设在所述左支架上，第一限位部与底座间的杆体上套设有第一回位弹簧；所述右检测顶杆上设有第三限位部和第四限位部，第三限位部与第四限位部之间的杆体穿设在所述右支架上，第三限位部与底座间的杆体上套设有第二回位弹簧。
进一步地，所述左检测顶杆与所述右检测顶杆处于同一轴线，且均与所述规制槽长度方向平行；所述底座上设有检知移动块位置的传感器，当移动块移动到该传感器位置，散热器圆孔中心轴线与左检测顶杆和右检测顶杆同轴。
采用上述优选的方案，左、右检测顶杆能自动复位。
进一步地，所述第一距离检块与基准块之间连接有第一导通测试模块，所述第二距离检块与基准块之间连接有第二导通测试模块，所述左检测顶杆与基准块之间连接有第三导通测试模块，所述右检测顶杆与基准块之间连接有第四导通测试模块。
采用上述优选的方案，能通过判定各部件之间的导通性，得知检测结果，更为明了，也方便记录与自动测试。
进一步地，所述散热器放置板穿设在移动块上的导向轴上，在散热器放置板与移动块之间的导向轴上套设有缓冲弹簧。
采用上述优选的方案，在散热器与第二距离检块抵触时，产生缓冲并持续预紧作用。
进一步地，还包括一驱动左检测顶杆和右检测顶杆同步伸出的齿传动机构，所述齿传动机构包括驱动齿轮、第一传动齿条、第二传动齿条、第一压杆、第二压杆，所述第一传动齿条与第二传动齿条分别设置在驱动齿轮的两侧，第一压杆连接在第一传动齿条的端部，第二压杆连接在第二传动齿条的端部，第一传动齿条经第一压杆驱动左检测顶杆动作，第二传动齿条经第二压杆驱动右检测顶杆动作。
进一步地，所述第一传动齿条或第二传动齿条上传动齿的背侧设有检知部，与检知部同一直线方向设有第一位置传感器、第二位置传感器、第三位置传感器，第一位置传感器对应于左检测顶杆和右检测顶杆复位位置，第二位置传感器对应于散热器圆孔深度规格下限位置，第三位置传感器对应于散热器圆孔深度规格上限位置，所述检知部的长度大于第一位置传感器与第二位置传感器的间距并且小于第一位置传感器与第三位置传感器的间距。
采用上述优选的方案，可以自动完成散热器的检测全过程，大大提高检测效率，降低检测人员劳动强度。
进一步地，所述第二位置传感器、第三位置传感器的安装位置可调节，还包括用于指示安装位置的标尺。
采用上述优选的方案，方便根据规格进行重新调节，提升装置通用性。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是散热器的结构示意图；
图2是图1的右视结构示意图；
图3是图1的俯视结构示意图；
图4是本实用新型一种实施方式的结构示意图；
图5是本实用新型另一种实施方式的结构示意图。
图中数字和字母所表示的相应部件的名称：
1-散热器；11-散热片；12-圆孔；20-底座；21-直线导轨；22-移动块；23-散热器放置板；24-规制槽；25-基准块；26-丝杆传送机构；27-导向轴；28-缓冲弹簧；31-第一距离检块；32-第二距离检块；4-左圆孔检测机构；41-左支架；42-左检测顶杆；43-第一限位部；44-第二限位部；45-第一回位弹簧；5-右圆孔检测机构；51-右支架；52-右检测顶杆；53-第三限位部；54-第四限位部；55-第二回位弹簧；6-齿传动机构；61-驱动齿轮；62-第一传动齿条；63-第二传动齿条；64-第一压杆；65-第二压杆；66-检知部；67-第一位置传感器；68-第二位置传感器；69-第三位置传感器。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-4所示，一种散热器尺寸检测装置，散热器1由多个散热片11叠加而成，各个散热片11上均设有与相邻散热片相固定的连接结构，散热器1的两侧分别设有用于安装的圆孔12，所述检测装置包括：
底座20，其表面安装有直线导轨21；
移动块22，其可滑动地安装在直线导轨21上；
散热器放置板23，其安装在移动块22上并可随移动块22沿直线导轨21移动，其上表面设有与散热器1外形匹配的规制槽24，规制槽24的长度方向与直线导轨21的长度方向相垂直，规制槽24的一端设有一基准块25；
第一距离检块31，其设置在底座20上，其与基准块25间的最短间距为散热器1长度尺寸规格的上限值；
第二距离检块32，其设置在底座20上，其与基准块25间的最短间距为散热器1长度尺寸规格的下限值；
左圆孔检测机构4，包括设置在底座20左边部的左支架41、穿设在左支架41上的左检测顶杆42；
右圆孔检测机构5，包括设置在底座20右边部的右支架51、穿设在右支架51上的右检测顶杆52。
采用上述技术方案的有益效果是：检测时，将散热器1放置在规制槽24内同时一端紧靠在基准块25端面，移动块22前移，确认散热器1与第一距离检块31是否接触来检测散热器1总长是否过长，确认散热器1与第二距离检块32是否接触来检测散热器1总长是否过短，将左、右检测顶杆42/52推入散热器圆孔12，确认左、右检测顶杆42/52是否能伸入到指定深度来检测散热器圆孔12深度是否合格；通过本装置能快速稳定地判定散热片1的长度尺寸及圆孔12深度是否合格，提高检测效率和可靠性，确保出货品质稳定。
如图4所示，在本实用新型的另一些实施方式中，底座20上还设有丝杆传送机构26，移动块22连接在丝杆传送机构26的滑块上。采用上述技术方案的有益效果是：移动块22能自动前移，提升检测效率。
在本实用新型的另一些实施方式中，基准块25与散热器1相靠的面上设有吸气口，基准块25上设有连接到真空发生装置的真空接口。采用上述技术方案的有益效果是：使散热器一端面与基准块紧密吸合，提高测试结果准确度。
如图4所示，在本实用新型的另一些实施方式中，左检测顶杆42上设有第一限位部43和第二限位部44，第一限位部43与第二限位部44之间的杆体穿设在左支架41上，第一限位部43与底座20间的杆体上套设有第一回位弹簧45；右检测顶杆52上设有第三限位部53和第四限位部54，第三限位部53与第四限位部54之间的杆体穿设在右支架51上，第三限位部53与底座20间的杆体上套设有第二回位弹簧55；左检测顶杆42与右检测顶杆52处于同一轴线，且均与规制槽24长度方向平行；底座20上设有检知移动块22位置的传感器，当移动块22移动到该传感器位置，散热器圆孔12中心轴线与左检测顶杆42和右检测顶杆52同轴。采用上述技术方案的有益效果是：左、右检测顶杆42/52能自动复位。
在本实用新型的另一些实施方式中，第一距离检块31与基准块25之间连接有第一导通测试模块，第二距离检块32与基准块25之间连接有第二导通测试模块，左检测顶杆42与基准块25之间连接有第三导通测试模块，右检测顶杆52与基准块25之间连接有第四导通测试模块。采用上述技术方案的有益效果是：能通过判定各部件之间的导通性，得知检测结果，更为明了，也方便记录与自动测试。
如图4所示，在本实用新型的另一些实施方式中，散热器放置板23穿设在移动块22上的导向轴上27，在散热器放置板23与移动块22之间的导向轴轴体上套设有缓冲弹簧28。采用上述技术方案的有益效果是：在散热器1与第二距离检块32抵触时，产生缓冲并持续预紧作用。
如图5所示，在本实用新型的另一些实施方式中，还包括一驱动左检测顶杆42和右检测顶杆52同步伸出的齿传动机构6，齿传动机构6包括驱动齿轮61、第一传动齿条62、第二传动齿条63、第一压杆64、第二压杆65，第一传动齿条62与第二传动齿条63分别设置在驱动齿轮61的两侧，第一压杆64连接在第一传动齿条62的端部，第二压杆65连接在第二传动齿条63的端部，第一传动齿条62经第一压杆64驱动左检测顶杆42动作，第二传动齿条63经第二压杆65驱动右检测顶杆52动作；第一传动齿条62或第二传动齿条63上传动齿的背侧设有检知部66，与检知部66同一直线方向设有第一位置传感器67、第二位置传感器68、第三位置传感器69，第一位置传感器67对应于左检测顶杆42和右检测顶杆52复位位置，第二位置传感器68对应于散热器圆孔12深度规格下限位置，第三位置传感器69对应于散热器圆孔12深度规格上限位置，检知部66的长度大于第一位置传感器67与第二位置传感器68的间距并且小于第一位置传感器67与第三位置传感器69的间距。采用上述技术方案的有益效果是：可以自动完成散热器的检测全过程，大大提高检测效率，降低检测人员劳动强度。
在本实用新型的另一些实施方式中，第二位置传感器68、第三位置传感器69的安装位置可调节，还包括用于指示安装位置的标尺。采用上述技术方案的有益效果是：方便根据规格进行重新调节，提升装置通用性。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。