超声探伤机的钢管分料装置的制作方法

本实用新型涉及一种利用超声波探测钢管制造缺陷的设备，尤其是涉及一种超声探伤机的钢管分料装置。

背景技术：

在钢管的制造过程中，由于原料中的夹渣或材质疏松等造成的缺陷，或者在焊接过程中出现的裂纹等缺陷都需要用超声波探伤设备进行检测。由于钢管的制造批量大，依靠人工检测已无法适应生产的需求，需要采用自动化的超声波探伤设备进行检测。在现有的自动超声波探伤设备中，待检测钢管成捆吊装到上料台架上，由上料装置从上料台架输送至超声探伤机托轮组上并进行探伤检测。由于成捆吊装到上料台架上的容易钢管堆积在一起，通常需要由操作工人人工排料，以便于上料装置可以逐根输送钢管，这样，操作工人的劳动强度大，同时增加钢管的生产成本。

技术实现要素：

针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种超声探伤机的钢管分料装置，结构简单紧凑，操作方便快捷，无需操作工人人工排料，减轻操作工人的劳动强度，同时降低钢管的生产成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种超声探伤机的钢管分料装置，包括支架，所述支架由垂直设置的左立柱、右立柱及连接所述左立柱与所述右立柱的水平横杆构成；横向设置的顶杆的左端铰接连接所述左立柱，所述顶杆的右端延伸进入所述右立柱上的限位孔，排料气缸的缸体铰接连接所述支架的横杆，所述排料气缸的活塞杆铰接连接所述顶杆的右部；所述左立柱的顶端设有倾斜的料台，所述料台的最低端设有挡块，所述料台的最高端处设有向下延伸至所述顶杆的挡板；所述左立柱的一侧设有垂直的直线导轨，固定板连接所述直线导轨，垂直设置的升降气缸设置在所述固定板的下方，所述升降气缸的活塞杆连接所述固定板，升降板固定连接所述固定板，所述升降板的顶端设有斜面。

进一步的：

所述升降板上设有水平方向的长圆孔，所述升降板通过所述长圆孔连接所述固定板。

本实用新型的技术效果在于：

本实用新型公开的一种超声探伤机的钢管分料装置，结构简单紧凑，操作方便快捷，无需操作工人人工排料，减轻操作工人的劳动强度，同时降低钢管的生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1、2所示，本实用新型包括支架，支架由垂直设置的左立柱10、右立柱3及连接左立柱10与右立柱3的水平横杆1构成。右立柱3由方管制成，右立柱3的内侧面上开设有限位孔31，横向设置的顶杆4的左端通过销轴41铰接连接左立柱10，顶杆4的右端延伸进入右立柱3上的限位孔31，排料气缸2的缸体铰接连接支架的横杆1，排料气缸2的活塞杆铰接连接顶杆4的右部，排料气缸2的活塞杆伸缩，驱动顶杆4围绕销轴41上下摆动，顶杆4的摆动角度限制在限位孔31的范围内，在本实施例中，顶杆4向上摆动角度可最大至5°，顶杆4向下摆动角度可最大至－2°。左立柱10的顶端设有倾斜的料台5，料台5的最低端设有挡块6，料台5的最高端处设有向下延伸至顶杆4的挡板51。左立柱10的一侧设有垂直的直线导轨7，固定板9连接直线导轨7，垂直设置的升降气缸11设置在固定板9的下方，升降气缸11的缸体固定连接支架，升降气缸11的活塞杆连接固定板9，升降板8固定连接固定板9，升降板8的顶端设有斜面，升降气缸11的活塞杆伸缩驱动升降板8沿直线导轨7作上下方向的往复运动。升降板8上设有水平方向的长圆孔81，升降板8通过长圆孔81连接固定板9，通过长圆孔81调整升降板8在水平方向的位置，也就是调整升降板8在水平方向突出挡板51的距离A，以适应直径大小不同的钢管。

在实际使用时，本实用新型设置在超声探伤机的进料侧，至少两套本实用新型的钢管分料装置设置在钢管的长度方向上，两套钢管分料装置同步动作。待检测钢管成捆吊装到顶杆4上，钢管依靠自重分散排列在顶杆4上，当钢管在顶杆4上有堆积在一起的状况时，启动排料气缸2，排料气缸2的活塞杆伸缩驱动顶杆4上下摆动，使钢管自动分散开，然后，排料气缸2的活塞杆处于伸出状态，使顶杆4处于左低右高的位置，使钢管向左侧滚动并逐一整齐排列在顶杆4上；升降气缸11的活塞杆伸出，升降板8向上顶出一根钢管12并使钢管12沿挡板51向上移动，升降板8上的斜面使钢管12紧贴挡板51而不会掉落；升降板8将钢管输送至料台5，一根钢管12在倾斜的料台5上滚动至料台5的最低端处的挡块6处，完成钢管的分料，分成单根的钢管在料台5等待上料装置将其送入超声探伤机中进行探伤检测。整个操作方便快捷，无需操作工人人工排料，减轻操作工人的劳动强度，降低钢管的生产成本。