本实用新型涉及一种机械设备，尤其涉及一种铸管的韧性检测装置。
背景技术：
铸铁管在离心浇筑成型过程中，管道两端与外界接触较多，冷却较快，容易造成铸管两端强度不够，为确保铸铁管质量，因此需要对管道两端进行韧性检测。对管道外壁进行压痕韧性测试会造成，管道外壁受损，影响管道连接密封性受影响。
技术实现要素：
本实用新型的目的就在于提供一种解决了上述问题的铸管的韧性检测装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种铸管的韧性检测装置，包括机架和韧性检测机，所述韧性检测机主要由机头、检测头、顶头和排线链带组成，所述检测头固定于机头前端，所述顶头位于检测头下方，所述机头上设有安装顶头的安置板，所述顶头下方设有驱动顶头上顶的气缸A，所述机头后端设有推动机头水平运动的气缸B。
作为优选，所述检测头呈圆柱状，且横向设置，所述检测头的后端固定于机头前端。
作为优选，所述检测头上竖直开设有安置滚珠的通槽，所述通槽下端设有限位口，所述滚珠卡于限位口处。
作为优选，所述检测头前端的底部为扁平面，所述限位口位于扁平面上，所述限位口上设有凸嘴，所述滚珠卡在凸嘴处。
作为优选，所述检测头前端边缘圆弧角。
作为优选，所述顶头的顶部呈圆台形，且顶头边缘倒圆角。
作为优选，所述机架上开设有供机头水平运动的滑槽，所述机头左右两侧设有与滑槽相匹配凸缘。
作为优选，所述机头前端还设有起支撑作用的支架。
作为优选，所述排线链带与机头上的安置板固定连接。
作为优选，所述机架上设有气动装置，所述气动装置通过连接管分别与气缸A的、气缸B的进出气口连通。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型针对铸铁管道两端容易出现强度不够、韧性不足的情况，设计出对其进行韧性检测的设备，快速的找出不合格产品，提高了铸铁管道的出产品质量。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图中：1、机架；2、机头；3、检测头；4、顶头；5、气缸A；6、安置板； 7、排线链带；8、支架；9、气缸B；10、气动装置。
具体实施方式
下面将对本实用新型作进一步说明。
实施例1：参见图1，一种铸管的韧性检测装置，包括机架1和韧性检测机，所述韧性检测机主要由机头2、检测头3、顶头4和排线链带7组成，所述检测头3固定于机头2前端，所述顶头4位于检测头3下方，所述机头2上设有安装顶头4的安置板6，所述顶头4下方设有驱动顶头4上顶的气缸A5，所述机头2后端设有推动机头2水平运动的气缸B9。工作时，气缸B9推动机头2将检测头3推送到管道内，对管道内壁进行压痕测试，同时气缸A5启动，将下方的顶头4起压紧管道的作用，便于检测头3压痕测试，所述排线链带7与机头2 上的安置板6固定连接、安置板6以及排线链带7能减小顶头4与管道的硬性接触，避免管道表面受损。
所述检测头3呈圆柱状，且横向设置，所述检测头3的后端固定于机头2 前端，便于检测头3深入。所述检测头3上竖直开设有安置滚珠的通槽，通槽便于滚珠的安装，所述通槽下端设有限位口，所述滚珠卡于限位口处，通过滚珠对铸管内壁进行压痕测试。所述检测头3前端的底部为扁平面，所述限位口位于扁平面上，所述限位口上设有凸嘴，所述滚珠卡在凸嘴处，避免检测头3 与管道内壁过多接触，造成不必要的刮痕。所述检测头3前端边缘圆弧角，避免磕碰损伤到铸铁管道。所述顶头4的顶部呈圆台形，且顶头4边缘倒圆角，避免磕碰损伤到铸铁管道。
所述机架1上开设有供机头2水平运动的滑槽，所述机头2左右两侧设有与滑槽相匹配凸缘，在气缸B9运行过程中，便于机头2水平运动，同时为机头 2提供承重部位。所述机头2前端还设有起支撑作用的支架8，用于支撑平稳管道，便于韧性检测作业。
所述机架1上设有气动装置10，所述气动装置10通过连接管分别与气缸A5的、气缸B9的进出气口连通，气动装置10为其提供动力源。
以上对本实用新型所提供的一种铸管的韧性检测装置进行了详尽介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，对本实用新型的变更和改进将是可能的，而不会超出附加权利要求所规定的构思和范围，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。