一种大型车辆用底盘测功机的制作方法

本实用新型涉及底盘测功机技术领域，尤其涉及一种大型车辆用底盘测功机。

背景技术：

随着汽车逐步成为家庭必需品，消费者对汽车性能、汽车安全性的关注也逐步提升。各个汽车生产厂家也在不断提升丰富汽车的检测方法和检测系统，以求达到国家法规的要求。

底盘测功机是一种用来测试汽车动力性、多工况排放指标、燃油指标等性能的室内台架试验设备。汽车底盘测功机通过滚筒模拟路面，计算出道路模拟方程，并用加载装置进行模拟，实现对汽车各工况的模拟。

许多汽车生产厂家使用整车性能试验台来取代实际的道路试验，现有技术中的底盘测功机中用于驱动滚筒的电机一般位于底盘的侧面，当需要检测大型车辆时，第一方面导致底盘测功机底座体积庞大。第二方面由于滚筒是通过侧置的电机进行驱动，难以保证两边的滚筒滚动的一致性，滚筒在检测车辆时不稳定，降低了检测的精确度。而且现有的底盘测功机的刹车装置需要刹停用于大型车辆检测的较大质量、较大体积的滚筒时，仅仅依靠两侧对称设置的刹车装置提供的摩擦力，会产生刹车刹不死或者抖动的现象，影响检测。

因此，为了解决上述问题提供一种新型的大型车辆用底盘测功机。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种大型车辆用底盘测功机，减小底盘测功机的底座的体积，保证滚筒转动的一致性且能够避免滚筒刹不死或者抖动的现象。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种大型车辆用底盘测功机，包括：底座，其包括底框；设置于所述底框四个转角处的顶角支撑柱；用于容纳电机的动力舱，所述动力舱设置于所述底框的中间位置；其中，所述动力舱上开有一个电机容纳槽，所述电机容纳槽的开口方向背向所述底框，所述动力舱的相对的两端各设有一个用于放置轴承的轴承容纳槽，在所述轴承的轴线方向上的动力舱的两端面与相应侧的顶角支撑柱形成容纳滚筒的腔室；所述轴承容纳槽的上方可拆卸连接轴承端盖；双轴电机，所述双轴电机设置在所述电机容纳槽内；上支架，所述上支架设置在所述底座的上端；滚筒，所述滚筒与所述电机的动力输出轴连接，且位于所述动力舱的两端面与相应侧的顶角支撑柱形成容纳滚筒的腔室；设置于所述滚筒两侧的第一刹车装置和第二刹车装置，所述第二刹车装置的第一端固定连接于电机的轴承端盖上，第二端与所述滚筒的内圆表面具有预设距离；在刹车时，位于所述滚筒两侧的第一刹车装置从两侧将滚筒抱死，所述第二刹车装置的第二端紧贴滚筒的内圆表面；对中升举装置，所述对中升举装置设置在所述上支架上。

上述结构中，在底框上的中间位置设置动力舱放置驱动滚筒的电机，并将滚筒设置于电机的两侧，相对于现有技术的侧置电机，减小了底座的整体体积。且滚筒直接连接于电机的两个输出轴上，两侧的滚筒能够保证转动的一致性，避免了由于滚筒之间转动速度偏差导致的车轮颠簸或者错位，从而提高检测的精确度。通过多设置一个第二刹车装置，与设置在滚筒两侧的第一刹车装置形成三点式刹车，当对用于大型车辆的滚筒进行刹车时，能够提供稳定的制动力，避免在刹车过程中发生抖动，能够实现用于大型车辆的滚筒的刹车且不易受到外力的作用而发生转动，保证测试车辆的安全性。

优选地，所述对中升举装置包括：设置于上支架上的驱动装置；设置于所述上支架上的两对相互平行的侧支板，所述滚筒位于相应对所述侧支板之间，所述侧支板的两端均设有一个导向槽，所述导向槽位于滚筒的上方；对中升举机构，所述对中升举机构沿着所述侧支板的延伸方向设置在每块所述侧支板的两端；减速器，所述减速器的动力输入轴与所述驱动装置的动力输出轴连接，位于同一所述侧支板同侧的两个所述对中升举机构通过丝杠与所述减速器的动力输出轴连接；弧形升举板，所述弧形升举板分别设置于滚筒的轴线上方两侧且弧形升举板沿着滚筒的轴线方向上的两侧设有共线的导向轴，所述导向轴的自由端穿过所述导向槽与所述对中升举机构转动连接，所述弧形升举板对应的圆的直径大于所述滚筒的直径；所述对中升举机构包括升举底座、可转动设置在所述升举底座上端的推举臂和滑动套筒，所述推举臂的第一端与导向轴的自由端转动连接，所述推举臂的第二端与所述升举底座的上端转动连接；所述升举底座上开有一个上通孔，所述升举底座通过所述上通孔套设在所述丝杠上且所述上通孔的轴线与所述丝杠的轴线平行；所述滑动套筒内侧设有内螺纹，所述滑动套筒的内螺纹与所述丝杠的外螺纹啮合，所述上通孔通过滑动套筒与丝杠滑动连接；所述丝杠的下方设有滑杆，所述滑杆的轴线与丝杠的轴线平行；所述升举底座上设有下通孔，所述下通孔位于上通孔的下方且下通孔的轴线与上通孔的轴线平行，所述滑杆穿过所述下通孔上。

上述结构中，通过在丝杠的下方加设滑杆，并将升举底座上的下通孔套设在滑杆上，能够将升举底座上的一部分压力传递到滑杆上，而不是全部传递到丝杠上，从而减小了丝杠的承受的压力，避免丝杠由于承压过大被压断，延长了丝杠的使用寿命。而且上述结构中使用的升举板为弧形升举板，相较于现有技术中使用的直板，弧形升举板在承压时，力臂相较于直板的力臂小，所以弧形升举板受到的力矩较小，更加不容易被压断。

优选地，所述导向槽为弧形导向槽，所述弧形导向槽与滚筒的形状尺寸相应。

优选地，对应同一个所述滚筒的两侧的侧支板的相对面上对称设有弧形限位槽；所述弧形升举板沿着滚筒的轴线方向上的两侧还设有共线的限位轴，所述限位轴的轴线与导向轴的轴线平行，所述限位轴的自由端伸入所述弧形限位槽内且沿着所述弧形限位槽的长轴方向做往复运动。

上述结构中，通过在侧支板上设置弧形限位槽，并将弧形升举板两侧的限位轴伸入弧形限位槽内，能够通过弧形升举板上的限位轴和导向轴将弧形升举板与滚筒始终保持分离，避免导向轴在导向槽内向上移动时，弧形升举板的下端会贴合在滚动的滚筒外表面上，从而造成弧形升举板和滚筒的磨损。

优选地，所述弧形升举板的上端转动连接一个支撑滚筒，所述支撑滚筒的外表面与轮胎接触。

上述结构中，通过在弧形升举板与轮胎接触的上端设有一个可以滚动的支撑滚筒，能够避免轮胎在检测过程中，轮胎外表面与弧形升举板的上端摩擦，从而造成轮胎与弧形升举板的上端的磨损。

优选地，所述轴承容纳槽靠近电机容纳槽处设有半环形挡片，所述半环形挡片与所述动力舱一体成型。

上述结构中，通过设置一个半环形挡片，能够避免位于轴承容纳槽内的轴承在工作过程中向电机容纳槽中偏移，影响轴承转动的稳定性。

优选地，所述底框为四方形框体；所述底框沿着所述轴承的轴线方向至少设置一对中间支撑柱。

上述结构中，由于底盘测功机上要放置车辆，尤其是大型车辆，质量较重，会导致底座在竖直方向上受力较大，通过在底框上增设中间支撑柱能够增加底座整体的抗压能力，使得底座能够支持大型车辆的检测。

优选地，所述第一刹车装置包括：第一气压顶杆、连接杆和第一摩擦片；所述第一气压顶杆包括第一气缸和第一推杆；所述第一气缸的第一端与所述上支架铰接，所述第一气缸的第二端与第一推杆配合，所述第一推杆沿着所述第一气缸的轴线方向作往复运动；所述第一推杆远离第一气缸的一端与连接杆的第一端铰接；所述连接杆的杆体与底座铰接，所述连接杆靠近所述滚筒的一端设有第一摩擦片，当刹车时，所述第一推杆从第一气缸内伸出，所述第一摩擦片贴在所述滚筒的外圆表面。

上述结构中，通过将第一刹车装置分别与上支架和测功机底座铰接，方便安装，且第一刹车装置发生损坏时，维修人员能够轻松的从测功机底座的侧面对第一刹车装置进行维修。

优选地，所述第二刹车装置包括第二气压顶杆和弧形摩擦片；所述第二气压顶杆包括第二气缸和第二推杆；所述第二气缸的第一端与所述轴承端盖固定连接，所述第二气缸的第二端与第二推杆配合，所述第二推杆沿着所述第二气缸的轴线方向作往复运动；所述第二推杆远离第二气缸的一端与所述弧形摩擦片固定连接；所述弧形摩擦片靠近所述滚筒内圆表面的端面为弧形面，所述弧形面与所述滚筒的内圆表面相匹配。

上述结构中，通过将第二刹车装置的摩擦片设置为弧形摩擦片，且弧形面与滚筒的内圆表面一致，在刹车时，弧形摩擦片能够与滚筒的内圆表面完全贴合，最大程度上增加接触面积，从而增加制动力。

优选地，所述第二刹车装置通过气缸座与所述轴承端盖固定连接；所述第二刹车装置的第二推杆的自由端通过气缸顶头与所述弧形摩擦片固定连接；其中，所述气缸座包括与轴承端盖固接的底板、设置于所述底板远离所述轴承端盖的端面上的固定架，所述固定架靠近所述滚筒的内圆表面的一端设有顶头通孔；所述第二刹车装置的第二气缸的第一端固定于所述底板远离所述轴承端盖的端面上；所述气缸顶头包括气缸推杆和摩擦片固定板，所述气缸推杆的第一端与所述第二推杆的远离所述第二气缸的一端固定连接，所述气缸推杆的第二端与摩擦片固定板固定连接，所述气缸推杆穿过所述顶头通孔，所述第二推杆带动气缸顶头沿着所述第二气缸的轴线方向做往复运动；所述摩擦片固定板的远离气缸推杆的另一端面上设有弧形摩擦片。

上述结构中，通过将弧形摩擦片通过气缸顶头与第二推杆连接，其中气缸顶头上设有用于安装弧形摩擦片的摩擦片固定板，增加了接触面积，从而使得第二推杆与弧形摩擦片的连接更加牢固。且由于设置气缸座对第二气缸进行固定，能够对第二气缸实现更好的固定，且在第二刹车装置进行刹车时，弧形摩擦片会受到切线方向上的力，而由于气缸推杆位于固定架的顶头通孔内，顶头通孔的侧壁可以提供气缸推杆一个与该切线方向上的力相反的力，使得第二刹车装置不会在刹车时受到切向力而造成第二推杆断裂或者第二气缸的固定松动，而且由于弧形摩擦片不会产生相对抖动，所以第二刹车装置能够提供更加稳定的制动力。

本实用新型提供的一种大型车辆用底盘测功机，能够带来以下有益效果：

本实用新型通过将电机中置，当用于检测大型车辆时，能够有效减小底盘测功机底座的体积，且由于滚筒直接与双轴电机的动力输出轴连接，所以，能够保证滚筒转动的一致性，同时，为了避免当检测大型车辆时，现有技术中的刹车装置不能刹停滚筒或者产生抖动，本实用新型多设置一个第二刹车装置，与设置在滚筒两侧的第一刹车装置形成三点式刹车，当对用于大型车辆的滚筒进行刹车时，能够提供稳定的制动力，避免在刹车过程中发生抖动，能够实现用于大型车辆的滚筒的刹车且不易收到外力的作用而发生转动，保证测试车辆的安全性。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对大型车辆用底盘测功机的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本实用新型的底座的结构示意图；

图2是本实用新型未安装升举装置前得结构示意图；

图3是图2的侧视图；

图4是本实用新型的对中升举装置的安装示意图。

附图标号说明：

1-底座，1a-顶角支撑柱，1b-中间支撑柱，1c-底框，1d-动力舱，1f-半环形挡片，1e-轴承端盖，1f-刹车支撑座，2-上支架，3-滚筒，4a-第一刹车装置，4b-第二刹车装置，4c-气缸座，5-对中升举装置，5a-侧支板，5b-减速器，5c-丝杠，5d-升举底座，5e-推举臂，5f-导向轴，5g-弧形升举板，6-驱动装置。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

【实施例1】

实施例1公开了一种大型车辆用底盘测功机的具体实施方式，包括：底座1、设置在底座1上的上支架2、双轴电机、滚筒3、第一刹车装置4a、第二刹车装置4b和设置在上支架2上的对中升举装置5。

其中，如图1所示，底座1包括：底框1c，设置于底框1c转角处的顶角支撑柱1a、用于容纳双轴电机的动力舱1d，该动力舱1d固设于底框1c的中间位置，且动力舱1d上开有一个用于容纳双轴电机的电机容纳槽，电机容纳槽的开口方向朝上，即背向底框1c的方向。动力舱1d的相对的两端各设有一个用于放置轴承的轴承容纳槽，在轴承的轴线方向上的动力舱1d的两端面与相应侧的顶角支撑柱1a形成容纳滚筒3的腔室，该腔室内设有滚筒3，该滚筒3连接于双轴电机的动力输出轴上，且上支架2设置于顶角支撑柱1a的上端。本实施例中，在动力舱1d的两侧各设有一个滚筒3，轴承容纳槽的上方设有轴承端盖1e。

当双轴电机安装进电机容纳槽，轴承也安装进轴承容纳槽后，在轴承的上端安装轴承端盖1e，轴承端盖1e的两端通过螺钉等可拆卸连接件与动力舱1d连接。

通过将双轴电机中置，在用来检测大型车辆的底盘测功机底座1中采用这种布置形式，能够使得底座1的结构更加紧凑，方便底盘测功机的搬运和放置，同时，由于各个滚筒3均直接与电机的输出轴连接，能够保证各个滚筒3之间转动的一致性，提高检测的精确度。

如图2和图3所示，第一刹车装置4a设置于滚筒3两侧，第二刹车装置4b设置于轴承端盖1e上。第一刹车装置4a与第二刹车装置4b形成三点式刹车。能够提供稳定的制动力。

第一刹车装置4a包括第一气压顶杆、连接杆和第一摩擦片。其中，第一气压顶杆包括第一气缸和第一推杆。第一气缸的第一端与上支架2的下端面铰接，第一气缸的第二端与第一推杆滑动连接，第一推杆在第一气缸的轴线方向上做往复运动，第一推杆远离第一气缸的一端与连接杆的第一端铰接，连接杆的第二端固设有第一摩擦片，第一摩擦片设置于连接杆靠近滚筒3的外圆表面的端面上。且连接杆的杆体与底座1的顶角支撑柱1a上的刹车支撑座1f铰接。本实施例中，连接杆为Z型连接杆。

上述刹车支撑座1f的截面形状为三角形，能够提供稳定的支撑力。

第二刹车装置4b包括：第二气压顶杆和弧形摩擦片，其中，第二气压顶杆包括第二气缸和第二推杆，第二气缸的第一端与固定于轴承端盖1e的上端面，第二气缸的第二端与第二推杆滑动连接，第二推杆能够在第二气缸的轴向方向上做往复运动。

其中，第二推杆的轴线方向垂直于水平面，第二推杆的远离第二气缸的一端与弧形摩擦片固定连接。弧形摩擦片靠近转筒的内圆表面的端面为弧形面，且弧形面与滚筒3的内圆表面尺寸一致，当刹车时，弧形面能够完全贴合在滚筒3的内圆表面上，弧形摩擦片可以为陶瓷弧形摩擦片。

本实施例的刹车过程为：

第一刹车装置4a的第一气缸将第一推杆推出，第一推杆将连接杆的第一端向下压，以第一推杆的杆体与刹车支撑架铰接点为旋转点，第一推杆的第二端上的第一摩擦片向上升紧贴滚筒3的外圆表面，与此同时，第二刹车装置4b的第二气缸将第二推杆向上推，第二推杆带动弧形摩擦片向上运动，从而弧形摩擦片的弧形面与滚筒3的内圆表面紧贴，结束刹车过程。

通过采用第一刹车装置4a与第二刹车装置4b在刹车时形成三点式刹车，同时对滚筒3提供制动力，在对用于大型车辆的滚筒3进行刹车时，能够提供稳定的制动力，及时刹停，且防止滚筒3在刹车时抖动，不易收到外力的作用而发生转动，保证测试车辆的安全性且由于第一刹车装置4a设置在测功机底座1的刹车支撑座1f上，操作人员可以方便地从侧面靠近进行安装或者维修。

【实施例2】

如图4所示，实施例2在实施例1的基础上，实施例2的对中升举装置5，包括：设置在上支架2上的驱动电机，该驱动电机为双轴电机，且位于上支架2单侧的中间位置，上支架2上固设有两对相互平行的侧支板5a，两对侧支板5a设置于双轴电机的两侧，每对侧支板5a之间设有一个滚筒3，该滚筒3的轴线垂直于侧支板5a。沿着侧支板5a的延伸方向上的两端各设有一个导向槽，该导向槽为弧形导向槽，其弯曲方向朝向对应的滚筒3，该弧形导向槽位于滚筒3的上方，且弧形导向槽的长轴对应的圆的直径大于滚筒3的直径，每块侧支板5a远离滚筒3的一侧的两端各设有一个对中升举机构，本实施例中，一共设有八个对中升举机构。当然了，导向槽不局限于弧形导向槽，直线形导向槽也是可以的，此处不再赘述。

对中升举装置5还包括：沿着滚筒3的轴线两侧的上方对称设置有弧形升举板5g，该弧形升举板5g对应的圆的直径大于滚筒3的直径。弧形升举板5g沿着滚筒3的轴线方向上的两端设有共线的导向轴5f，该导向轴5f的轴线平行于滚筒3的轴线。

对中升举机构包括：升举底座5d1、推举臂5e和滑动套筒，导向轴5f的自由端穿过弧形导向轴5f与推举臂5e的第一端铰接，推举臂5e的第二端与升举底座5d1的上端轴接。推举臂5e能够推动导向轴5f在弧形导向槽内往复运动。

升举底座5d1上开有上通孔和下通孔，下通孔位于上通孔的下方，升举底座5d1通过上通孔套设在丝杠5c上且上通孔的轴线与丝杠5c的轴线平行。每根丝杠5c与一个减速器5b连接，减速器5b通过传动轴与驱动电机连接。驱动电机驱动减速器5b带动丝杠5c绕着自身的轴线转动。滑动套筒的内壁上设有内螺纹，该内螺纹与丝杠5c上的外螺纹相互啮合，滑动套筒与上通孔固定连接，当丝杠5c自转时，通过相互啮合的内螺纹与外螺纹的相对运动，滑动套筒带动升举底座5d1沿着丝杠5c的轴线方向上做往复运动。同一块侧支板5a的两端的对中升举机构在丝杠5c转动时，两个升举底座5d1具有相反的运动方向。

丝杠5c的下方设有一根滑杆，该滑杆的轴线与丝杠5c的轴线平行，升举底座5d1通过下通孔套设在滑杆上，当轮胎与弧形升举板5g接触时，压力通过弧形升举板5g传递给升举底座5d1，一部分压力会传递到滑杆处，从而减少了丝杠5c处承受的压力，避免由于检测大型车辆导致丝杠5c承受压力过大而导致压断的现象，延长丝杠5c的使用寿命，降低丝杠5c更换频率，提高检测效率，降低使用成本。

对中升举机构还包括：第一限位块和第二限位块，第一限位块和第二限位块均设置于同一水平高度且与该对中升举机构最靠近的侧支板5a固定连接，升举底座5d1位于第一限位块和第二限位块之间，其中，第一限位块设有第一限位孔，丝杠5c穿过第一限位孔，第一限位孔的直径大于丝杠5c的直径，滑杆的第一端与第一限位块固接，第二限位块设有第二限位孔，丝杠5c穿过第二限位孔，第二限位孔的直径大于丝杠5c的直径，滑杆的第二端与第二限位块固接。通过设置第一限位块和第二限位块，能够限制升举底座5d1在丝杠5c的轴线上的运动范围，且能够实现滑杆与侧支板5a的固定连接。

【实施例3】

如图4所示，实施例3在实施例2的基础上，实施例3的对中升举装置5还包括：对应同一个滚筒3的两侧侧支板5a的相对面上对称设有弧形限位槽，该弧形限位槽位于弧形导向槽的下方且与弧形导向槽共圆。

弧形升举板5g沿着滚筒3的轴线方向上的两侧还设有共线的限位轴，该限位轴的轴线与导向轴5f的轴线平行，限位轴位于导向轴5f的下方，且限位轴的自由端伸入同侧的弧形限位槽内，当导向轴5f在弧形导向槽内运动时，限位轴对应在弧形限位槽内运动，二者具有相同的运动状态。

限位轴能够与导向轴5f配合，使得弧形升举板5g始终保持与滚筒3不接触，避免滚筒3在转动时，滚筒3的外表面与弧形升举板5g的内圆表面摩擦，从而造成滚筒3与弧形升举板5g的损坏。

【实施例4】

如图4所示，实施例4在实施例2～3的基础上，实施例4的弧形升举板5g的上端通过轴承转动连接一个支撑滚筒，该支撑滚筒可以绕着其自身的轴线转动，避免当轮胎在检测过程中，轮胎外表面直接与弧形升举板5g的上端摩擦，从而造成轮胎与弧形升举板5g的上端的磨损。

【实施例5】

如图1所示，实施例5在实施例1～4的基础上，实施例5的轴承容纳槽靠近电机容纳槽处设有半环形挡片1f，该半环形挡片1f为半圆环形挡片，半圆环形挡片的内圆的直径≥电机的输出轴的直径，保证电机的输出轴能够顺利从半圆环形挡片中伸出，并伸入设置在轴承容纳槽内的轴承中。避免轴承在工作过程中，产生偏移，影响电机的输出轴转动的稳定性。

其中，半环形挡片1f可以与动力舱1d一体成型或者分别制作后通过焊接等方式固定连接。

在其他具体实施例中，半环形挡片1f也可以是其他形状的半环形挡片1f，如内圈为方形、长方形等形状的半环形挡片1f；轴承端盖1e上也可以设置半环形挡片1f，轴承端盖1e的半环形挡片1f与动力舱1d上的半环形挡片1f配合一起限制轴承的轴向位移，此处不再赘述。

【实施例6】

如图1和图2所示，实施例6在实施例1～5的基础上，实施例6的底框1c为四方形框体，且底框1c沿着轴承的轴线方向上均匀设有两对中间支撑柱1b，中间支撑柱1b的高度与顶角支撑柱1a的高度相同，中间支撑柱1b的上端与上支架2连接。由于大型车辆的质量较大，导致底座1受到的竖直方向上的压力较大，通过增设中间支撑柱1b，可以增加底盘整体在竖直方向上的抗压能力。

在其他具体实施例中，中间支撑柱1b不限于2对，也可以是1对、3对或者更多，根据实际情况确定设置中间立柱的数量，此处不再赘述。

【实施例7】

如图3所示，实施例7在实施例1～6的基础上，实施例7的第二刹车装置4b通过气缸座4c固定连接于轴承端盖1e的上端面。

如图3所示，气缸座4c包括设置于轴承端盖1e上的底板，设置于底板远离轴承端盖1e的端面上的固定架，固定架靠近滚筒3的内圆表面的一端设有顶头通孔。第二气缸的第一端固定于底板远离轴承端盖1e的端面上。通过设置气缸座4c，能够对第二气缸实现更好的固定。

第二推杆的远离第二气缸的一端通过气缸顶头8与弧形摩擦片连接。气缸顶头包括气缸推杆、设置在气缸推杆的第二端的摩擦片固定板，气缸推杆的远离第二气缸的一端设有螺纹孔，第二推杆的远离第二气缸的一端设有外螺纹，第二推杆的外螺纹与螺纹孔的内螺纹配合实现第二推杆与气缸推杆的固定连接。摩擦片固定板远离气缸推杆的端面上设有弧形摩擦片。气缸推杆位于气缸座4c的顶头通孔内，并可以沿着第二气缸的轴线方向做往复运动。

通过气缸顶头将第二推杆与弧形摩擦片连接起来，能够增加接触面积，从而使得弧形摩擦片固定更加牢固，且由于气缸推杆位于顶头通孔内，在刹车时，滚筒3的内圆表面会对弧形摩擦片产生一个切线方向的力，顶头通孔与气缸推杆抵住，会给气缸推杆一个反向的力，使得气缸顶头和设置在气缸顶头上的弧形摩擦片不会产生抖动，因此，第二刹车装置4b能够提供更加稳定的制动力。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。