一种燃气表出气管结构的制作方法

本实用新型涉及燃气表技术领域，尤其涉及一种燃气表出气管结构。

背景技术：

目前，国内模式燃气表出气管接头和进气管接头之间的中心距要求130mm，部分国家要求是110mm，而这些都属于小中心距，所运用的出气管接头大部分都是直筒型的管件，而对于有大中心距需求的客户，例如为220mm或更大的中心距要求，则这种直筒型的管件则不符合要求；另外，现有的燃气表出气管装配于阀栅的出气口上，该出气口的出口内缘设置有凹台，出气管联接出气口一端嵌入该凹台内，为了保证联接处的密封性，该凹台表面还涂覆有一层粘胶，然后用螺钉将出气管紧固于阀栅的出气口上，但在螺钉紧固过程中出气管与阀栅链接处往往会出现多余的粘胶溢出的现象，而由于出气口的出口内缘设置为凹台，多余的粘胶只能从管道内侧溢出，造成出气管与阀栅联接处横截面积减小，进而增大了燃气表的压力损失，同时使得联接处流道不畅通。

综上，如何设计一种满足大中心距要求、密封效果好、燃气出气流道通畅的燃气表出气管是目前需要解决的问题。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种燃气表出气管结构，主要解决了现有的燃气表出气管的结构仅能满足小中心距的要求，无法满足大中心距要求的问题，进一步解决了现有的出气管与阀栅的出气口的密封效果差、燃气出气流道不通畅的问题，目的在于，通过设计一种Z形弯曲结构的一体式出气管，可满足大中心距要求，而且可将这种一体式的出气管两两密封连接，可满足不同的中心距要求，提高了其通用性，而且出气管与阀栅的出气口之间卡接密封相连，提高了密封效果，而且不会出现密封胶由管道内侧溢出的现象，使燃气出气流道通畅。

为实现上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：所述燃气表出气管结构，其特征在于，包括出气管本体，所述出气管本体设置为Z形弯曲注塑件，所述出气管本体的一端与阀栅的出气口密封固定，所述出气管本体的另一端与出气管接头相连，所述出气管本体的弯曲处固定有密封盖片。

进一步地，所述出气管本体的弯曲处圆滑过渡设置，且通过密封胶与所述密封盖片密封固定。

进一步地，所述出气管本体的一端口径大于另一端的口径，所述出气管本体的口径较大端与阀栅的出气口相配合，所述出气管本体的口径较小端与出气管接头相连，所述出气管本体的口径较大端上设置有内螺纹，所述出气管本体的口径较小端上设置有与所述内螺纹相配合的外螺纹。

进一步地，所述出气管本体的口径较大端处设置有防呆标识。

进一步地，所述出气管本体的内螺纹和外螺纹处均设置有相配合的环形密封槽，所述环形密封槽内设置有O形密封圈。

进一步地，所述出气管本体的下端外周方向上设置有第一环形凹槽，所述阀栅的出气口外缘设置有与所述第一环形凹槽相对的第二环形凹槽，所述第一环形凹槽和第二环形凹槽内设置有密封结构，所述出气管本体与阀栅通过螺钉紧固相连。

进一步地，所述出气管本体的下端外周设置有环形凸台，所述环形凸台上设置所述第一环形凹槽，所述阀栅的出气口外缘设置有与所述环形凸台卡接配合的环形卡槽，所述环形卡槽内设置所述第二环形凹槽。

进一步地，所述密封结构设置为O形密封圈或密封胶体。

本实用新型的有益效果是：

1、该燃气表出气管结构设置为一体式的Z形弯曲注塑件，其一端与阀栅的出气口密封固定，另一端与出气管接头相连，由于Z形弯曲注塑件不能一次注塑密封成型，其弯曲处会出现孔洞，通过密封盖片将孔洞密封，防止漏气，这种Z形弯曲注塑件满足了大中心距的要求，而且其一体式的结构密封安装在阀栅的出气口处，使机芯在线检测燃气泄露情况与整机检测一致，提高了检测的准确性。

2、进一步地，出气管本体的一端口径大于另一端的口径，且出气管本体的口径较大端上设有内螺纹，出气管本体的口径较小端上设有与内螺纹相配合的外螺纹，可通过将两两出气管本体进行螺纹密封连接来满足不同的大中心距要求，提高了其通用性。

3、出气管本体的下端外周设有环形凸台，环形凸台上设置第一环形凹槽，阀栅的出气口外缘设有与环形凸台卡接配合的环形卡槽，环形卡槽内设置第二环形凹槽，通过在第一环形凹槽和第二环形凹槽内填充O形密封圈或密封胶体后，然后将环形凸台和环形卡槽配合卡接，然后通过螺钉固定，这种密封结构使出气管本体与阀栅的出气口之间的密封效果更好，连接更牢固，而且不会出现密封胶由管道内侧溢出的现象，使燃气出气流道更通畅。

综上，该燃气表出气管结构满足了不同的大中心距要求，提高了其通用性，而且出气管与阀栅的出气口之间卡接密封相连，提高了密封效果，而且不会出现密封胶由管道内侧溢出的现象，使燃气出气流道通畅。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型装配在燃气表机芯上的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为图1中放大部分的结构示意图；

上述图中的标记均为：1.出气管本体，11.内螺纹，12.外螺纹，13.防呆标识，14.环形密封槽，15.第一环形凹槽，16.环形凸台，2.阀栅，21.出气口，22.第二环形凹槽，23.环形卡槽，3.出气管接头，4.密封盖片，5.密封结构。

具体实施方式

下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

本实用新型具体的实施方案为：如图1、图2所示，一种燃气表出气管结构，包括出气管本体1，出气管本体1设置为Z形弯曲注塑件，出气管本体1的一端与阀栅2的出气口21密封固定，出气管本体1的另一端与出气管接头3相连，由于Z形弯曲注塑件不能一次注塑密封成型，其弯曲处会出现孔洞，出气管本体1的弯曲处固定有密封盖片4，通过密封盖片4将孔洞密封，防止漏气，这种Z形弯曲注塑件满足了大中心距的要求，而且其一体式的结构密封安装在阀栅2的出气口21处，使机芯在线检测燃气泄露情况与整机检测一致，提高了检测的准确性。

优化地，为了提高燃气通道的通畅，出气管本体1的弯曲处圆滑过渡设置，且通过密封胶与密封盖片4密封固定，将弯曲处的孔洞进行密封，防止漏气现象的产生。

优化地，出气管本体1的一端口径大于另一端的口径，出气管本体1的口径较大端与阀栅2的出气口21相配合，出气管本体1的口径较小端与出气管接头3相连，出气管本体1的口径较大端上设置有内螺纹11，出气管本体1的口径较小端上设置有与内螺纹11相配合的外螺纹12，可通过将两两出气管本体1进行螺纹密封连接来满足不同的大中心距要求，提高了其通用性，而且出气管本体1的一端口径大于另一端的口径，使安装不易装反，而且出气管本体1的口径较大端处设置有防呆标识13，该防呆标识13可在出气管本体1的口径较大端设置为凸块或凹槽，可进一步减少装反的情况产生；优化地，为了进一步提高出气管本体1之间以及出气管本体1与出气管接头3之间连接的密封性，出气管本体1的内螺纹11和外螺纹12处均设置有相配合的环形密封槽14，两个相对的环形密封槽14配合后形成容纳O形密封圈的空间，无需在外螺纹12处缠绕密封胶带来密封，这种密封结构安装更简单、密封效果更好、使用寿命更长。

优化地，如图3所示，出气管本体1的下端外周方向上设置有第一环形凹槽15，阀栅2的出气口21外缘设置有与第一环形凹槽15相对的第二环形凹槽22，第一环形凹槽15和第二环形凹槽22内设置有密封结构5，该密封结构5可设置为O形密封圈或密封胶体，出气管本体1与阀栅2通过螺钉紧固相连，第一环形凹槽15和第二环形凹槽22内填充该密封结构5，使出气管本体1的下端与阀栅2的出气口21外缘密封连接后紧密贴合，然后通过螺钉紧固相连，使出气管本体1和阀栅2之间的连接结构更稳定、密封贴合效果更好；优化地，为了进一步提高出气管本体1和阀栅2之间连接的稳定性，出气管本体1的下端外周设置有环形凸台16，环形凸台16上设置该第一环形凹槽15，阀栅2的出气口21外缘设置有与环形凸台16卡接配合的环形卡槽23，环形卡槽23内设置该第二环形凹槽22，第一环形凹槽15和第二环形凹槽22内通过填充该密封结构5密封的同时，出气管本体1和阀栅2之间通过环形凸台16和环形卡槽23之间的卡接稳定连接，使一环形凹槽15和第二环形凹槽22之间填充的密封胶体也不会溢出到气管本体1的内侧，使燃气流道更通畅。

综上，该燃气表出气管结构满足了不同的大中心距要求，提高了其通用性，而且出气管与阀栅的出气口之间卡接密封相连，提高了密封效果，而且不会出现密封胶由管道内侧溢出的现象，使燃气出气流道通畅。

以上所述，只是用图解说明本实用新型的一些原理，本说明书并非是要将本实用新型局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。