管材成品自动计量控制系统的制作方法

本实用新型属于管材加工技术领域，尤其涉及一种管材成品自动计量控制系统。

背景技术：

管材的质量控制中，需要对管材的口径、壁厚和长度等进行控制，而管材的口径、壁厚和长度等都会影响管材的重量。因此如果测量的管材的重量稳定，管材的尺寸就相对稳定。

现有对管材进行称重的方式通常是人工将切割完成的管材搬运并放置于台秤上进行称重，这种方式劳动强度大、检验过程耗时且效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种管材成品自动计量控制系统，以解决现有技术中管材检测效率低的问题。

为了达到上述目的，本实用新型的基础方案为：管材成品自动计量控制系统，包括支架和放置台，放置台固定在支架上，放置台上沿放置台的宽度方向上开有第一通槽；其特征在于：还包括称重单元，称重单元包括第一气缸、重量感应器、累加计数器和支撑架，第一气缸固定设置，支撑架由第一气缸驱动，支撑架与第一通槽对应且能穿过第一通槽；重量感应器固定在支撑架上，重量感应器与累加计数器电连接。

本基础方案的工作原理在于：初始状态下，支撑架位于放置台下方。切割完成的管材传送至放置台上，启动第一气缸，使第一气缸的活塞杆带动支撑架向上移动，支撑架向上移动的过程中会将管材向上抬起，当管材脱离放置台之后，关闭第一气缸。此时管材处于静止状态，重量感应器对管材的重量进行测量，并将测量的信号传递给累加计数器。重量感应器将每次感应到的重量通过电信号的方式发送给累加计数器，累加计数器将每次的重量进行累加，最后得出这一批管材的总重量。根据这个总重量可以得出每根管材的平均值，从而判断这批管材的质量是否合格。

本基础方案的有益效果在于：①由于一批管材的口径、壁厚和长度等都是差不多的，因此仅需要判断这批管材的平均值是否符合即可对这批管材的质量进行检测。与单独对每根管材进行测量分析相比，本方案更能反映出这一批次的管材的质量，同时能够提高检测的效率。②本方案中不需要人为对管材进行搬运，实现自动测量，减少人工的操作，同时也提高了效率。

进一步，还包括卸料单元，卸料单元包括第二气缸、第三气缸和两个抬升架，其中一个抬升架和第三气缸由第二气缸驱动，另一个抬升架由第三气缸驱动，所述第一通槽还设有两个，两个抬升架的两侧均分别与这两个第一通槽对应。

初始状态下，两个抬升架处于同一高度。管材称重完成之后，启动第二气缸，使第二气缸的活塞杆带动抬升架和第三气缸向上运动，抬升架和第三气缸向上运动的过程中会将管材顶起。此时关闭第二气缸，启动第三气缸，第三气缸的活塞杆带动与其连接的抬升架向上运动，与第三气缸的活塞杆连接的抬升架向上运动会与另一个抬升架形成高度差，从而使管材发生偏移并掉落放置台，实现对管材的自动卸料。

本方案中不需要人工对称重完成的管材进行搬运，实现自动卸料，减少人为操作，同时也提高了效率。

进一步，所述支撑架设有两组，两组支撑架均由第一气缸驱动。两组支撑架的设置，保证管材在抬升过程中的稳定性，避免管材发生偏移。

进一步，所述放置台和第一通槽均为“V”型结构。“V”型的放置台对管材进行限位，防止管材在运动的过程中发生偏移，避免管材未称重就从放置台上掉落。

进一步，所述支撑架和抬升架为“U”型结构，支撑架和抬升架的内壁上设有软质材料层。“U”型结构的设计，使支撑架和抬升架将管材顶起的过程中更加稳定，不会发生偏移。两个抬升架在卸料的过程中会形成高度差，管材在滚落的过程中，抬升架可能会对管材表面产生划痕，软质材料层的设置能够避免抬升架与管材直接接触，能够有效避免划痕的产生。

附图说明

图1是本实用新型管材成品自动计量控制系统的俯视图；

图2是图1中称重单元的主剖图；

图3是图1中称重单元的侧剖图；

图4是图1中卸料单元的主剖图；

图5是图1中卸料单元的侧剖图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图1至5中的附图标记包括：支架1、放置台2、第一通槽3、第一气缸4、支撑架5、第二气缸6、第三气缸7、抬升架8、第一连杆9、第二连杆10、第二通槽11。

如图1至图5所示，管材成品自动计量控制系统，包括支架1、称重单元、卸料单元和V”型的放置台2。放置台2固定在支架1上，放置台2上沿放置台2的宽度方向上开有第一通槽3，第一通槽3设有四个且沿放置台2的长度方向分布。

称重单元包括第一气缸4、第一连杆9、重量感应器(本实施例采用的是品牌为QL/启励传感、量程为40kg的重量感应器)、累加计数器(本实施例采用的是品牌为C－Lin/欣灵电气、型号为HHJ3-A的累加计数器)和“U”型的支撑架，第一气缸4固定设置，支撑架5设有两组，两组支撑架5的下端通过第一连杆9连接，第一气缸4的活塞杆与第一连杆9连接，两组支撑架5分别与左右两侧的两个第一通槽3对应且能穿过第一通槽3。重量感应器固定在支撑架的底部，重量感应器与累加计数器电连接。

卸料单元包括第二气缸6、第三气缸7、第二连杆10和两个“U”型的抬升架8，放置台上还开有两个第二通槽11，第二通槽11的两端分别与中间的两个第一通槽3连通，两个抬升架8的两侧均分别位于中间的两个第一凹槽3下方，抬升架8能够穿过第一凹槽3和第二凹槽11。第三气缸7和其中一个抬升架8的底部通过第二连杆10连接，第二气缸6的活塞杆与第二连杆10连接，第三气缸7的活塞杆与其中一个抬升架8的底部连接。支撑架5和抬升架8的内壁上设有软质材料层。

具体实施过程如下：

初始状态下，支撑架5和抬升架8均位于放置台2下方，两个抬升架8的高度一致。切割完成的管材传送至放置台2上，启动第一气缸4，使第一气缸4的活塞杆带动第一连杆10向上移动，第一连杆10带动支撑架5向上运动，支撑架5向上移动的过程中会将管材向上抬起，当管材脱离放置台2之后，关闭第一气缸4。此时管材处于静止状态，重量感应器对管材的重量进行测量，并将测量的信号传递给累加计数器。重量感应器将每次感应到的重量通过电信号的方式发送给累加计数器，累加计数器将每次的重量进行累加，最后得出这一批管材的总重量。根据这个总重量可以得出每根管材的平均值，从而判断这批管材的质量是否合格。

管材称重完成之后，启动第二气缸6，使第二气缸6的活塞杆带动抬升架8和第三气缸7向上运动，抬升架8和第三气缸7向上运动的过程中会将管材顶起。此时关闭第二气缸6，启动第三气缸7，第三气缸7的活塞杆向上移动带动与其连接的抬升架8向上运动，两个抬升架8形成高度差，从而使管材发生偏移并掉落放置台2，实现对管材的自动卸料。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。