独立悬架总成及其KC试验装置的制作方法

本实用新型涉及汽车底盘技术领域，具体是一种独立悬架总成及其KC试验装置。

背景技术：

为了适配特大型、大型高二、高三等级，中型高二等级客车，前悬架一般采用独立悬架总成，既能满足整车良好操纵稳定性，又能保证足够的舒适性。目前国内悬架供应商对于客车独立悬架总成的开发，主要以测量进口厂家对应产品硬点数据，进行逆向设计。悬架KC特性作为独立悬架总成最为重要的设计指标，通常利用软件进行仿真，但缺乏客车独立悬架总成KC试验方法，不具备KC台架验证，KC仿真结果的准确性无法进行评估。因此，难以形成完整的独立悬架总成正向设计开发能力。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种独立悬架总成及其KC试验装置，以实现对独立悬架总成的KC特性试验准确测量。

为实现上述发明目的，本实用新型的独立悬架总成通过车架总成试验装置进行定位，上横臂总成和下横臂总成安装至前车架的接口一M1上，空气弹簧总成安装到前车架接口二M2上，减振器总成安装到前车架的接口三M3上，保证独立悬架总成定位参数与整车状态下一致；车架总成试验装置的前悬总成和后悬总成分别通过前固定支座和后固定支座进行压紧，并与铁地板进行固定，压紧装置可根据轮胎的直径大小实现高度可调整。

所述车架总成试验装置的前上盖板与前下盖板分别贴紧前悬总成的横梁，并采用四个螺柱一穿过前上盖板与前下盖板上的螺纹孔，用螺母进行紧固；螺杆一穿过前固定支座和前下盖板，前下盖板卡在前固定支座侧面的导轨槽里，通过调整螺杆一可实现车架总成试验装置前悬安装高度位置的上下调整；后悬总成被一根横梁压住，横梁与后悬总成上下采用两块后盖板进行夹紧，并利用四个螺柱二穿过后盖板上的螺纹孔，用螺母进行紧固；横梁与后固定支座之间采用上下滑块夹头进行夹紧，螺杆二穿过后固定支座和滑块夹头，滑块夹头卡在后固定支座侧面的导轨槽里，通过调整螺杆二可实现车架总成试验装置后悬安装高度的上下调整；车架总成试验装置带有方便其移动运输的小轮总成，且小轮总成与前悬总成、后悬总成的上下安装孔位可根据车架总成试验装置安装高度调整。

所述独立悬架总成采用左右对称的结构形式，且上横臂总成、下横臂总成和立柱前后也对称；轮胎安装在轮辋上，轮辋与轮毂制动盘总成通过止口定位，并利用螺栓进行紧固；轮毂制动盘总成通过轴承支撑在转向节总成上，制动器总成与轮毂制动盘总成利用螺栓进行连接，弹簧储能气室安装在制动器总成上，立柱与转向节总成为转动副连接，止推轴承保证了两者的轴向定位，上横臂总成和下横臂总成与立柱之间采用圆柱副连接，空气弹簧总成安装在立柱的上端面，减振器总成安装在立柱侧面，吊杆总成一端与立柱连接，另一端与横向稳定杆连接，横向稳定杆利用两端的稳定杆衬套固定在车架总成试验装置上，转向节臂与转向节总成通过双头螺柱和螺母进行紧固，中间摇臂与转向节臂之间连接横拉杆总成。

本实用新型与现有技术相比，采用改进型车架总成试验装置对独立悬架总成进行试验定位，可实现对客车用独立悬架总成的KC特性试验准确测量，便于仿真结果与试验数据对比和进行改进设计，形成独立悬架正向开发能力，保证了独立悬架总成四轮定位参数与整车状态下一致，且相比于采用整车进行试验，结构更简单，工装更可靠，成本更低，占用试验空间小。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型的侧视图。

图3为本实用新型的独立悬架总成结构示意图。

图4为本实用新型的车架总成试验装置结构示意图。

图5为本实用新型的俯视图。

图中：1、前固定支座，2、螺杆一，3、前下盖板，4、螺柱一，5、车架总成试验装置， 51、前悬总成，52、前车架，M1、接口一，M2、接口二，M3、接口三，53、后悬总成，54、小轮总成，6、螺柱二，7、螺杆二，8、滑块夹头，9、后固定支座，10、独立悬架总成，11、轮胎，12、轮辋，13、前上盖板，14、轮盘，15、铁地板，16、后盖板，17、横梁，101、轮毂制动盘总成，102、制动器总成，103、转向节臂，104、立柱，105、上横臂总成，106、稳定杆衬套，107、横向稳定杆，108、中间摇臂，109、横拉杆总成，110、下横臂总成，111、吊杆总成，112、减振器总成，113、空气弹簧总成，114、弹簧储能气室，115、止推轴承，116、转向节总成。

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4、图5所示，本实用新型车架总成试验装置5的前上盖板13与前下盖板3分别贴紧前悬总成51的横梁，并采用四个螺柱一4穿过前上盖板13与前下盖板3上的螺纹孔，用螺母进行紧固；螺杆一2穿过前固定支座1和前下盖板3，前下盖板3卡在前固定支座1侧面的导轨槽里，通过调整螺杆一2可实现车架总成试验装置5前悬安装高度位置的上下调整；后悬总成53被一根横梁17压住，横梁17与后悬总成53上下采用两块后盖板16进行夹紧，并利用四个螺柱二6穿过后盖板16上的螺纹孔，用螺母进行紧固；横梁17与后固定支座9之间采用上下滑块夹头8进行夹紧，螺杆二7穿过后固定支座9和滑块夹头8，滑块夹头8卡在后固定支座9侧面的导轨槽里，通过调整螺杆二7可实现车架总成试验装置5后悬安装高度的上下调整；车架总成试验装置5带有方便其移动运输的小轮总成54，且小轮总成54与前悬总成51、后悬总成53的上下安装孔位可根据车架总成试验装置5安装高度调整。

独立悬架总成10采用左右对称的结构形式，且上横臂总成105、下横臂总成110和立柱104前后也对称；轮胎11安装在轮辋12上，轮辋12与轮毂制动盘总成101通过止口定位，并利用螺栓进行紧固；轮毂制动盘总成101通过轴承支撑在转向节总成116上，制动器总成102与轮毂制动盘总成101利用螺栓进行连接，弹簧储能气室114安装在制动器总成102上，立柱104与转向节总成116为转动副连接，止推轴承115保证了两者的轴向定位，上横臂总成105和下横臂总成110与立柱104之间采用圆柱副连接，空气弹簧总成113安装在立柱104的上端面，减振器总成112安装在立柱104侧面，吊杆总成111一端与立柱104连接，另一端与横向稳定杆107连接，横向稳定杆107利用两端的稳定杆衬套106固定在车架总成试验装置5上，转向节臂103与转向节总成116通过双头螺柱和螺母进行紧固，中间摇臂108与转向节臂103之间连接横拉杆总成109。

独立悬架总成10通过车架总成试验装置5进行定位，上横臂总成105和下横臂总成110安装至前车架52接口一M1上，空气弹簧总成113安装到前车架52的接口二M2上，减振器总成112安装到前车架52的接口三M3上，保证独立悬架总成10定位参数与整车状态下一致；车架总成试验装置5的前悬总成51和后悬总成53分别通过前固定支座1和后固定支座9进行压紧，并与铁地板15进行固定，压紧装置可根据轮胎11的直径大小实现高度可调整；中间摇臂108进行初始位置调零后，其上端与车架总成装置5之间利用机械锁紧装置锁死；调整横拉杆总成109，保证前束值与整车状态下一致；手动调节弹簧储能气室114，进行制动锁死；轮盘14底部连接六自由度并联结构平台，实现轮胎接地点多向加载和六分力测量，KC试验台系统进行四轮定位参数、轮距、轮跳数据测量和采集。