一种电线电缆弯曲测试装置的制作方法

本实用新型属于电线电缆弯曲测试装置领域，具体地说是一种电线电缆弯曲测试装置。

背景技术：

电线电缆在生产与使用的过程中需要将缠绕在线辊上，来回缠绕电线电缆会对电线电缆造成损伤，故对电线电缆的弯曲测试成为电线电缆优劣测试的重要标准之一，但现有的电线电缆弯曲测试装置仅能够对电线电缆进行单一弯曲度弯曲，不符合电线电缆不同直径缠绕的规律，导致测试结果过于片面，逐一对电线电缆进行固定，电线电缆固定操作繁琐，同时对电线电缆反复弯曲测量时使电机循环正反转，对电机控制电路要求复杂，且影响电机的使用寿命，无法满足实际需求，故我们设计了一种新型的电线电缆弯曲测试装置。

技术实现要素：

本实用新型提供一种电线电缆弯曲测试装置，用以解决现有技术中的缺陷。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种电线电缆弯曲测试装置，包括横轴，横轴的两端分别与支架轴承连接，横轴的外周固定安装倒锥形筒，横轴与倒锥形筒中心线共线，倒锥形筒的外周均匀开设数个环形凹槽，环形凹槽的中心线共线且深度相同，环形形凹槽的前侧分别开设通孔，倒锥形筒右侧的前侧开设螺纹孔，螺纹孔沿倒锥形筒的前壁延伸，螺纹孔的下侧对应通孔分别开设凹槽，凹槽分别使对应的通孔与螺纹孔连通，螺纹孔内螺纹安装丝杆，凹槽内分别活动安装夹板，夹板的上端分别与丝杆轴承连接，丝杆仅能够带动夹板沿对应的凹槽左右移动进入通孔内；支架的左侧固定安装电机，电机转轴的左端穿过支架固定连接曲柄的下端，曲柄的上端铰接连接摇杆的下端，摇杆的上端铰接连接大齿轮左侧的前侧，大齿轮与支架轴承连接，横轴外周的右端固定安装小齿轮，小齿轮与大齿轮啮合配合，支架的顶侧设有数个配重块。

如上所述的一种电线电缆弯曲测试装置，所述的环形凹槽的下方分别设有竖管，竖管与支架通过连杆固定连接。

如上所述的一种电线电缆弯曲测试装置，所述的支架的左侧固定安装风机，风机正对测量电线电缆吹风。

如上所述的一种电线电缆弯曲测试装置，所述的夹板的右侧分别覆盖一层橡胶层。

如上所述的一种电线电缆弯曲测试装置，所述的通孔外侧边沿分别覆盖橡胶层。

如上所述的一种电线电缆弯曲测试装置，所述的丝杆的左端固定安装手轮。

本实用新型的优点是：本实用新型结构简单，能够同时对电线电缆进行不同弯曲度的弯曲，通过曲柄摇杆结构将电机的回转运动转化成往复回转运动，电机的控制电路更加简单，且能够延长电机的使用寿命，电线电缆固定操作便捷，能够满足市场需求，适合推广。使用本实用新型时，首先将电线电缆的上端分别插入通孔内，拧紧丝杆，丝杆带动夹板沿对应的凹槽向右移动进入通孔内，电线电缆的上端分别被对应的夹板与通孔夹持固定，再将配重块通过配重块的固定绳固定到电线电缆的下端，使电线电缆被配重块的重力拉直，然后给电机通电，电机的转轴带动曲柄转动，摇杆的上端开始带动大齿轮摇动，使大齿轮往复转动一定角度，大齿轮带动小齿轮往复回转运动，小齿轮回转的角度范围为－３５０°～＋３５０°，小齿轮通过横轴带动倒锥形筒转动，进而使电线电缆分别缠绕在不同的环形凹槽内，再将电线电缆从环形凹槽内扯出，由于环形凹槽的直径不同，故电线电缆缠绕环形凹槽后弯曲的弯曲度不同；电机的转轴每一秒钟转动一周，曲柄转动一周，摇杆往复摆动一次，大齿轮带动小齿轮往复回转一次，即电线电缆缠绕环形凹槽内后，再从环形凹槽内扯出一次，通过计算电机转动的秒数，即为电线电缆弯曲的次数，电线电缆弯曲一定次数后，再分别检测电线电缆破损、龟裂、裂纹程度和导体股线断线率，完成电线电缆的测试。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；图2是图1的ⅰ局部放大图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种电线电缆弯曲测试装置，如图所示，包括横轴1，横轴1的两端分别与支架2轴承连接，横轴1的外周固定安装倒锥形筒3，横轴1与倒锥形筒3中心线共线，倒锥形筒3的外周均匀开设数个环形凹槽4，环形凹槽4的中心线共线且深度相同，环形形凹槽4的前侧分别开设通孔5，倒锥形筒3右侧的前侧开设螺纹孔6，螺纹孔6沿倒锥形筒3的前壁延伸，螺纹孔6的下侧对应通孔5分别开设凹槽7，凹槽7分别使对应的通孔5与螺纹孔6连通，螺纹孔6内螺纹安装丝杆8，凹槽7内分别活动安装夹板9，夹板9的上端分别与丝杆8轴承连接，丝杆8仅能够带动夹板9沿对应的凹槽7左右移动进入通孔5内；支架2的左侧固定安装电机10，电机10的转轴每一秒钟转动一周，电机10转轴的左端穿过支架2固定连接曲柄11的下端，曲柄11的上端铰接连接摇杆12的下端，摇杆12的上端铰接连接大齿轮13左侧的前侧，大齿轮13与支架2轴承连接，横轴1外周的右端固定安装小齿轮14，小齿轮14与大齿轮13啮合配合，支架2的顶侧设有数个配重块15。本实用新型结构简单，能够同时对电线电缆进行不同弯曲度的弯曲，通过曲柄摇杆结构将电机的回转运动转化成往复回转运动，电机的控制电路更加简单，且能够延长电机的使用寿命，电线电缆固定操作便捷，能够满足市场需求，适合推广。使用本实用新型时，首先将电线电缆的上端分别插入通孔5内，拧紧丝杆8，丝杆8带动夹板9沿对应的凹槽7向右移动进入通孔5内，电线电缆的上端分别被对应的夹板9与通孔5夹持固定，再将配重块15通过配重块15的固定绳固定到电线电缆的下端，使电线电缆被配重块15的重力拉直，然后给电机10通电，电机10的转轴带动曲柄11转动，摇杆12的上端开始带动大齿轮13摇动，使大齿轮13往复转动一定角度，大齿轮13带动小齿轮14往复回转运动，小齿轮14回转的角度范围为－３５０°～＋３５０°，小齿轮14通过横轴1带动倒锥形筒3转动，进而使电线电缆分别缠绕在不同的环形凹槽4内，再将电线电缆从环形凹槽4内扯出，由于环形凹槽4的直径不同，故电线电缆缠绕环形凹槽4后弯曲的弯曲度不同；电机10的转轴每一秒钟转动一周，曲柄11转动一周，摇杆12往复摆动一次，大齿轮13带动小齿轮14往复回转一次，即电线电缆缠绕环形凹槽4内后，再从环形凹槽4内扯出一次，通过计算电机10转动的秒数，即为电线电缆弯曲的次数，电线电缆弯曲一定次数后，再分别检测电线电缆破损、龟裂、裂纹程度和导体股线断线率，完成电线电缆的测试。

具体而言，如图所示，本实施例所述的环形凹槽4的下方分别设有竖管16，竖管16与支架2通过连杆17固定连接。使测量的电线电缆穿过竖管16，竖管16具有导向功能，避免电线电缆左右摆动出环形凹槽4。

具体的，如图所示，本实施例所述的支架2的左侧固定安装风机18，风机18正对测量电线电缆吹风。风机18能够将电线电缆高频弯折产生的热量吹走，减少与实际情形的误差，使测量结果更加合理。

进一步的，如图所示，本实施例所述的夹板9的右侧分别覆盖一层橡胶层。既能够增加夹板9与测量电线电缆之间的摩擦力，使夹板9夹持电线电缆更加稳固，又能够避免夹板9将电线电缆夹伤。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的通孔5外侧边沿分别覆盖橡胶层。避免通孔5的外侧边沿将电线电缆划伤。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的丝杆8的左端固定安装手轮19。通过手轮19转动丝杆8根据省力，增加使用者使用体验。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。