一种冲击试样缺口检测尺的制作方法

本实用新型涉及一种冲击试样缺口检测尺。

背景技术：

夏比冲击试验是用于测定金属材料抗缺口敏感性(韧性)的试验，在锅炉、压力容器用材中，均有要求。冲击试样的加工尺寸及精度对冲击试验结果有重要影响，GB/T229中对冲击试样的长度、宽度、高度、缺口角度、缺口根部半径、缺口底部高度等有明确规定，冲击试样的加工尺寸及精度需满足标准规定。

冲击试样的缺口尺寸及精度检测是冲击试样各项检测指标中的重要一项，并且冲击试样的缺口尺寸及精度对冲击功和剪切断面率有重要影响，应加以严格控制。目前，冲击试样缺口的加工，一般采用工具铣（或拉床）对冲击试样进行缺口加工，一批冲击试样加工好之后，再送到实验室在投影仪下进行检查，经检测不合格的冲击试样则需报废并重新加工，若冲击试样缺口检查不及时，或检测效率偏低，则不利于冲击试样的大规模加工生产。

为了能够方便、快捷、准确地对冲击试样缺口尺寸及精度进行检测，指导冲击试样的加工，现急需找到一种结构简单、使用方便、检测精确、特别是能够用于冲击试样加工现场检测使用的冲击试样缺口检测专用工具。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术存在的上述不足提供一种冲击试样缺口检测尺。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种冲击试样缺口检测尺，包括主尺，沿着主尺轴向于主尺同一侧面的上下两端设有两条对称布置的棱台，在所述的两条棱台之间形成一条轴向布置的滑槽，在所述的滑槽内于滑槽的一端设有一把通尺，于滑槽的另一端设有一把止尺，所述的通尺和止尺均能在滑槽内自由滑动，通尺和止尺的头部形状均为与冲击试样缺口形状相匹配的形状，通尺和止尺的头部分别与主尺两端齐平；主尺上的棱台两端分别设有一条基准刻度线，在通尺和止尺上于与所述两条基准刻度线相对应的位置处分别设有一条零刻度线，在通尺和止尺上于各自的零刻度线后端还分别依次设有一条缺口最小深度刻度线和缺口最大深度刻度线。

通过在主尺、通尺以及止尺上分别设置能相互配合作用的基准刻度线、零刻度线、缺口最小深度刻度线和缺口最大深度刻度线，从而实现了冲击试样缺口检测尺的校零操作和对冲击试样缺口深度的测量以及显示，同时，将通尺和止尺的头部形状设置为与冲击试样缺口形状相匹配的形状，从而实现了对冲击试样缺口角度的测量，因此，本冲击试样缺口检测尺能够快速、方便、准确地检测出冲击试样缺口尺寸及精度是否合格，极大的方便了冲击试样缺口的检测，尤其是能够适用于冲击试样加工现场的实时检测，利于提升冲击试样加工效率和加工质量。

进一步，在所述主尺的中间位置处设有一条用于将通尺和止尺分隔开来且相对于主尺为径向布置的凸台，从而防止通尺和止尺在滑动过程中的相互交叉影响，通尺和止尺的尾部分别与所述凸台的两侧紧贴。

进一步，所述主尺上的棱台两端的外侧面上分别设有一个固定螺钉，当把所述的固定螺钉旋紧时，可将通尺和止尺固定在滑槽内，从而保存检测尺的检测结果。

进一步，所述通尺和止尺的头部形状均为与冲击试样缺口形状相匹配的V形。

进一步，所述止尺的V形角度大于通尺的V形角度。

进一步，所述通尺和止尺的头部形状均为与冲击试样缺口形状相匹配的U形。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的冲击试样缺口检测尺通过在主尺、通尺以及止尺上分别设置能相互配合作用的基准刻度线、零刻度线、缺口最小深度刻度线和缺口最大深度刻度线，从而实现了冲击试样缺口检测尺的校零操作和对冲击试样缺口深度的测量以及显示，同时，将通尺和止尺的头部形状设置为与冲击试样缺口形状相匹配的形状，从而实现了对冲击试样缺口角度的测量，因此，本冲击试样缺口检测尺能够快速、方便、准确地检测出冲击试样缺口尺寸及精度是否合格，极大的方便了冲击试样缺口的检测，尤其是能够适用于冲击试样加工现场的实时检测，且其结构简单，使用方便，既利于提升冲击试样加工效率和加工质量，又利于冲击试样的大规模生产，非常值得广泛推广与使用。

附图说明

图1是本实用新型冲击试样缺口检测尺的结构示意图；

图2是本实用新型冲击试样缺口检测尺正在对冲击试样缺口进行测量时的结构示意图；

图中标记为：1-主尺，2-止尺，3-通尺，4-凸台，5-棱台，6-基准刻度线，7-零刻度线，8-缺口最小深度刻度线，9-缺口最大深度刻度线，10-固定螺钉，11-冲击试样，12-滑槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1和图2所示，本实用新型的冲击试样缺口检测尺，包括主尺1，沿着主尺轴向于主尺同一侧面的上下两端设有两条对称布置的轴向矩形棱台5，在所述的两条棱台5之间形成一条轴向布置的矩形滑槽12，在所述的滑槽12内于滑槽12的一端设有一把通尺3，于滑槽12的另一端设有一把止尺2，所述的通尺3和止尺2均能在滑槽12内自由滑动，通尺3和止尺2的头部形状均为与冲击试样11的缺口形状相匹配的V形或U形，此处的通尺3及止尺2头部形状均为V形，且止尺2的V形角度大于通尺3的V形角度，通尺3和止尺2的头部分别与主尺1两端齐平；主尺1上同一条棱台5的两端分别设有一条基准刻度线6，在通尺3和止尺2上于与所述两条基准刻度线6相对应的位置处分别设有一条零刻度线7，在通尺3和止尺2上于各自的零刻度线7后端还分别依次设有一条缺口最小深度刻度线8和缺口最大深度刻度线9。

作为一种优选方案，在所述主尺1的中间位置处设有一条用于将通尺3和止尺2分隔开来且相对于主尺1为径向布置的矩形凸台4，通尺3和止尺2的尾部分别与所述凸台4的两侧紧贴。

作为另一种优选方案，所述主尺1上同一条棱台5两端的外侧面上还分别设有一个固定螺钉10，当把所述的固定螺钉10旋紧时，可将通尺3和止尺2固定在滑槽12内，从而保存检测尺的检测结果。

本实用新型冲击试样缺口检测尺的检测使用方法如下：

以夏比V形冲击试样为例，合格冲击试样的尺寸为10×10×55mm，V形缺口角度为45±2°，V形缺口深度为2±0.075mm，V形缺口根部半径为0.25±0.025mm；冲击试样缺口检测尺的通尺V形角度为43°，其顶部半径为0.225mm，止尺V形角度为47°，其顶部半径为0.275mm。

首先，对加工好的待检测冲击试样进行清理，去除油污、铁屑、毛刺等异物，然后对冲击试样检测尺进行校零，确认主尺基准刻度线能够与通尺及止尺零刻度线重合，以保证检测精度，之后将待检测冲击试样V形缺口开口面与主尺端面贴合，并推动止尺V形头部插入待检测冲击试样V形缺口中进行测量；若止尺顶部接触缺口底部，且贴合存在缝隙，即缺口角度＞47°，则检测冲击试样缺口尺寸不合格，冲击试样缺口偏大；若止尺顶部接触缺口底部，且贴合紧密无缝隙，即缺口角度=47°，但指示缺口深度的基准刻度线在缺口最小深度刻度线和缺口最大深度刻度线范围之外，即缺口深度不合格，则检测冲击试样缺口尺寸不合格，冲击试样缺口深度偏大/偏小；若止尺顶部接触缺口底部，且贴合紧密无缝隙，即缺口角度=47°，同时指示缺口深度的基准刻度线在缺口最小深度刻度线（含）和缺口最大深度刻度线（含）之间，即缺口深度合格，则检测冲击试样缺口尺寸合格；若止尺顶部不能接触缺口底部，即缺口角度＜47°，则换用通尺进行测量；此时，若通尺顶部接触缺口底部，即缺口角度≥43°，且指示缺口深度的基准刻度线在缺口最小深度刻度线（含）和缺口最大深度刻度线（含）范围之间，即缺口深度合格，则检测冲击试样缺口尺寸合格；若通尺顶部接触缺口底部，即缺口角度≥43°，且指示缺口深度的基准刻度线在缺口最小深度刻度线和缺口最大深度刻度线范围之外，即缺口深度不合格，则检测冲击试样缺口尺寸不合格，冲击试样缺口深度偏大/偏小；若通尺顶部不能接触缺口底部，即缺口角度＜43°，则检测冲击试样缺口尺寸不合格，冲击试样缺口角度偏小。

采用本实用新型冲击试样缺口检测尺对冲击试样缺口进行检测，其检测结果见表1：

表1

通过以上检测步骤，可快速、准确地判断出检测冲击试样缺口加工是否满足标准要求，当需要固定保留检测结果时，可旋紧固定螺钉对测量结果进行固定保留。

综上所述，本实用新型的冲击试样缺口检测尺既能够方便、快捷、准确地对冲击试样缺口尺寸及精度进行检测，又能够直接在冲击试样加工现场进行检测使用，且其结构简单，使用方便，因此能够有效地用于指导冲击试样的加工，从而利于冲击试样的大规模加工及生产，非常值得广泛推广与使用。

应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。