一种刹车片摩擦试验装置的制作方法

本实用新型涉及刹车片试验检测设备领域，具体涉及一种可同时对多种成分构成的刹车片进行摩擦试验的刹车片摩擦试验装置。

背景技术：

刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，其中隔热层是由不传热的材料组成的，目的是进行隔热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的。由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，因此，刹车片需要经常更换。而刹车片的摩擦块的成分构成决定其耐磨损耗性能，因此，在正式投产新设计的刹车片前，都需要对刹车片试验样品进行摩擦损耗试验，以检测其耐磨损耗性能是否达标。现有的一些刹车片摩擦试验都是将单个刹车片贴近在转动的摩擦体上，使得两者之间产生摩擦，以此来检测刹车片的损耗是否符号要求。

技术实现要素：

为了解决上述技术存在的缺陷，本实用新型提供一种可同时对多种成分构成的刹车片进行摩擦试验的刹车片摩擦试验装置。

本实用新型实现上述技术效果所采用的技术方案是：

一种刹车片摩擦试验装置，包括测试工作台，所述测试工作台上设有转动的刹车片安装机构，所述刹车片安装机构上安装有待试验检测的刹车片，所述测试工作台在所述刹车片安装机构的一侧固定有铰接座，所述铰接座上通过转轴铰接有可转动的压臂，其中，所述压臂在远离所述铰接座的一端连接有脉冲式抬升机构，所述脉冲式抬升机构周期性地驱动所述压臂的铰接端绕所述转轴转动，使所述压臂在远离所述铰接座的一端扬起，所述压臂上设有与安装在所述刹车片安装机构上的刹车片相对应的圆柱形钢铸件，所述压臂在远离所述铰接座的一端转动扬起时，所述钢铸件的圆柱表面与所述刹车片滑动摩擦。

优选地，在上述的刹车片摩擦试验装置中，所述刹车片安装机构具有环带状的刹车片安装面，所述刹车片安装面上设有多个安装位。

优选地，在上述的刹车片摩擦试验装置中，所述压臂包括第一臂体和第二臂体，所述第一臂体与所述铰接座铰接，所述钢铸件一端通过螺栓与所述第一臂体可拆卸式连接，所述钢铸件的另一端通过螺栓与所述第二臂体可拆卸式连接。

优选地，在上述的刹车片摩擦试验装置中，所述刹车片安装机构包括刹车片固定盘，所述刹车片固定盘的上端面设有同心的圆槽，所述刹车片安装面成型在所述圆槽的槽沿和所述刹车片固定盘的盘缘之间。

优选地，在上述的刹车片摩擦试验装置中，所述刹车片安装面上设有个安装位。

优选地，在上述的刹车片摩擦试验装置中，所述刹车片固定盘的下端面设有铸铁材质的托盘，所述托盘的下表面设有法兰盘。

优选地，在上述的刹车片摩擦试验装置中，所述测试工作台的下方设有伺服电机，所述伺服电机的电机轴通过一固定在所述法兰盘上的轴套管连接，所述轴套管为铸铁材质的轴套管，管壁厚为5～7cm，所述法兰盘在所述轴套管的外围还设有一防护管。

优选地，在上述的刹车片摩擦试验装置中，所述安装位为成型在所述刹车片固定盘的所述刹车片安装面上的下沉槽，所述刹车片包括刹车片体和粘接固定在所述刹车片体的摩擦面背面的金属板，所述金属板上设有至少一个固定杆，所述下沉槽内设有与所述固定杆的个数相匹配的螺栓孔，所述螺栓孔为贯穿所述刹车片固定盘的穿孔。

优选地，在上述的刹车片摩擦试验装置中，所述脉冲式抬升机构包括一设置在所述测试工作台的下方的电控液压缸，所述电控液压缸的伸缩杆从所述测试工作台上的开孔伸出至所述测试工作台的台面上，并与所述压臂在远离所述铰接座的一端连接。

优选地，在上述的刹车片摩擦试验装置中，所述伸缩杆在位于所述测试工作台的台面以上的杆体部位上套设有橡胶材质的缓冲波纹管。

本实用新型的有益效果为：本实用新型通过设置可以安装多个刹车片的刹车片安装机构，使其可以同时对多种成分构成的刹车片进行同步的摩擦试验检测，检测各不同成分构成的刹车片的耐磨损耗性能，检测效率高。另外，可转动的压臂方便脉冲式抬升机构周期性地将固定在压臂上的钢铸件分离，避免长时间地摩擦造成刹车片样品温度过高，能更好地模拟实际的刹车过程。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构图；

图2为本实用新型所述刹车片安装机构的俯视图；

图3为本实用新型所述刹车片安装机构的横截面结构示意图。

具体实施方式

为使对本实用新型作进一步的了解，下面参照说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1所示，本实用新型实施例提出的一种刹车片摩擦试验装置，其包括测试工作台1，测试工作台1连接有支架2。测试工作台1上设有转动的刹车片安装机构3，刹车片安装机构3上安装有待试验检测的刹车片9。测试工作台1在刹车片安装机构3的一侧固定有铰接座4，铰接座4上通过转轴41铰接有可转动的压臂5。其中，作为本实用新型的一种改进，压臂5在远离铰接座 4的一端连接有脉冲式抬升机构，该脉冲式抬升机构周期性地驱动压臂5的铰接端绕该转轴41转动，使压臂5在远离铰接座4的一端扬起。压臂5上设有与安装在刹车片安装机构3上的刹车片9相对应的圆柱形钢铸件6，压臂5在远离铰接座4的一端转动扬起时，钢铸件6的圆柱表面与刹车片9滑动摩擦。可转动的压臂5方便脉冲式抬升机构周期性地将固定在压臂5上的钢铸件6分离，避免长时间地摩擦造成刹车片9样品温度过高，能更好地模拟实际的刹车过程。

具体地，如图2所示，刹车片安装机构3具有环带状的刹车片安装面，刹车片安装面上设有多个安装位，各刹车片9分别安装在对应的安装位上，各刹车片9之间具有间隙10。如图1所示，压臂5包括第一臂体51和第二臂体52，第一臂体51与铰接座4铰接，钢铸件6一端通过螺栓与第一臂体51可拆卸式连接，钢铸件6的另一端通过螺栓与第二臂体52可拆卸式连接。可拆卸式地固定方式，方便钢铸件6的更换和维护。

具体地，在本实用新型的优选实施例中，如图3所示，刹车片安装机构3 包括刹车片固定盘31，该刹车片固定盘31的上端面设有同心的圆槽32，刹车片安装面成型在圆槽32的槽沿和刹车片固定盘31的盘缘之间。在本实用新型的优选实施例中，该刹车片安装面上设有8个安装位，将圆环状的刹车片安装面均分。刹车片固定盘31的下端面设有铸铁材质的托盘33，托盘33的下表面设有法兰盘34。铸铁材质的托盘33和法兰盘34增加了刹车片固定盘31的重量，在刹车片安装机构3转动时具有较大的惯性，可节省动力能耗。

进一步地，再如图3所示，该测试工作台1的下方设有伺服电机7，伺服电机7的电机轴71通过一固定在法兰盘34上的轴套管35连接。该轴套管35 为铸铁材质的轴套管，管壁厚为5～7cm，法兰盘34在轴套管35的外围还设有一防护管36。较厚重的轴套管35可以进一步增加刹车片固定盘31的重量，使得刹车片安装机构3在转动时具有较大的惯性，进一步地节省动力能耗。

具体地，在本实用新型中，安装位为成型在刹车片固定盘31的刹车片安装面上的下沉槽311，刹车片9包括刹车片体91和粘接固定在该刹车片体91 的摩擦面背面的金属板92。金属板92上设有至少一个固定杆93，下沉槽311 内设有与固定杆93的个数相匹配的螺栓孔，螺栓孔为贯穿刹车片固定盘31的穿孔。安装刹车片9时，先将固定杆93从螺栓孔穿入，使金属板92落入在下沉槽311内，然后拧上螺母即可将刹车片9安装在对应的安装位上。

具体地，在本实用新型的优选实施例中，如图1所示，脉冲式抬升机构包括一设置在测试工作台1的下方的电控液压缸8，该电控液压缸8的伸缩杆81 从测试工作台1上的开孔11伸出至测试工作台1的台面上，并与压臂5在远离铰接座4的一端连接。电控液压缸8连接有控制器，通过控制器输出的脉冲控制信号，控制电控液压缸8周期性地将伸缩杆81伸出预定的行程，使得压臂5呈抬起状态，并保持若干单位的时间，以此使钢铸件6周期性地脱离刹车片固定盘31上的刹车片9。伸缩杆81在位于测试工作台1的台面以上的杆体部位上套设有橡胶材质的缓冲波纹管82，可避免伸缩杆81在发生故障超出回程时，测试工作台1对第二臂体52造成撞击。在本实用新型的优选实施例中，电控液压缸8选用型号为YTZ450-/110的电控液压缸，控制器选用型号为 GCAN-PLC-400的PLC控制器。

综上所述，本实用新型通过设置可以安装多个刹车片的刹车片安装机构，使其可以同时对多种成分构成的刹车片进行同步的摩擦试验检测，检测各不同成分构成的刹车片的耐磨损耗性能，检测效率高。另外，可转动的压臂方便脉冲式抬升机构周期性地将固定在压臂上的钢铸件分离，避免长时间地摩擦造成刹车片样品温度过高，能更好地模拟实际的刹车过程。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内，本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。