传热面板的应变修正方法、应变修正支援系统及修正程序与流程

本发明涉及传热面板的应变修正方法、传热面板的应变修正支援系统及传热面板的应变修正程序。

背景技术：

在锅炉炉膛壁等中使用被称为传热面板的面板。传热面板在其制造过程中如图1那样通过角焊对长条的管(传热管)和翅片进行接合而成。另外，还如图2那样，在一部分区域中使用耐磨损性材料、耐腐蚀性材料进行堆焊。由于基于这些组装时的焊接引起的热量输入，在传热面板中产生变形(应变)。为了对该应变进行修正，研究了各种方法。

以往，将面板设置在水平台上，通过目视或使用金属尺来计测并掌握宽度和长度方向的应变。另外，作为应变的修正方法，采取对凸部进行冲压的方法、通过燃烧器焊炬对凹部进行加热的方法。

进而，例如，在专利文献1中公开了如下技术：与从上表面进行的焊接燃烧器的焊接作业相配合，通过气体燃烧器从下表面同时进行加热，由此防止传热面板的变形。

另外，在专利文献2中公开了如下技术：仅从炉膛外表面侧进行传热面板的角焊，以朝向炉膛内表面侧突出的方式使其弯曲变形，在炉膛内表面侧进行堆焊，由此抵消变形。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平6-335776号公报

专利文献2：日本特开2007-155233号公报

发明要解决的课题

然而，在现有方法中，根据熟练作业者的感觉和经验进行应变的掌握和修正作业，能够实施应变修正作业的作业者有限。另外，修正需要时间，有时反复进行应变的计测和修正。

另外，在上述专利文献1所公开的发明中，需要与焊接燃烧器的移动相配合地使气体燃烧器移动，存在装置复杂且大型化这样的问题。

另外，在上述专利文献2所公开的发明中，需要预测由堆焊引起的应变和由角焊引起的弯曲并进行角焊，存在作业者的技能大幅影响精度这样的问题。在进行了不充分的焊接作业的情况下，产生基于冲压加工的修正等更多的修正作业。

在锅炉炉膛壁中需要多个传热面板，因此，要求实现传热面板的应变计测和应变修正作业的高效化和修正作业的简单化。

技术实现要素：

本发明是鉴于这种情况而完成的，其目的在于，提供能够高精度地进行传热面板的应变修正，并且实现应变形状的计测和应变修正作业的高效化和简单化的传热面板的应变修正方法。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，本发明的传热面板的应变修正方法、传热面板的应变修正支援系统和传热面板的应变修正程序采用以下手段。

在本发明的若干个方案中的一个方案的传热面板的应变修正方法中，该传热面板在宽度方向上排列配置有沿长度方向延伸的多个管，通过利用焊接连结在各所述管之间的翅片而成为面板状，其中，所述传热面板的应变修正方法具有以下工序：计测工序，在该计测工序中，使用计测装置对所述传热面板的形状进行计测；应变形状确定工序，在该应变形状确定工序中，根据计测出的所述传热面板的形状确定应变的形状；修正部位决定工序，在该修正部位决定工序中，根据所确定的所述应变的形状决定进行应变修正作业的修正部位；以及加热工序，在该加热工序中，对所决定的所述修正部位进行加热，从而对所述应变进行修正，在所述修正部位决定工序中，在所述传热面板的宽度方向及长度方向上分别决定所述修正部位。

根据本方案，使用计测装置根据传热面板的形状确定应变的形状，因此，与利用目视及/或拉伸机的测定相比，能够缩短传热面板的应变的测定所需要的作业时间。进而，能够提高计测结果的精度。

另外，在决定传热面板的应变修正中的修正部位时，需要针对应变修正具有充分技术的熟练作业者进行确定作业。但是，根据本方案，根据所确定的应变的形状在宽度方向及长度方向上分别决定修正部位，因此，不需要熟练作业者进行确定作业，能够容易且适当地决定修正部位。由此，能够实现应变形状的计测和应变修正作业的高效化和简单化。进而，能够决定适当的修正部位，由此，能够将应变修正作业抑制为最小限度，另外，能够减少针对应变修正作业的再次修正作业。

在上述方案中，也可以是，所述计测工序利用三维计测进行计测。

根据本方案，在传热面板的形状的计测中使用三维计测，因此，与基于目视的计测相比，能够提高计测结果的精度。另外，根据基于三维计测的面板的形状确定应变形状，决定修正部位，因此，能够防止修正部位产生偏差。

在上述方案中，也可以是，在所述计测工序中，对以所述传热面板的宽度方向的应变引起的凹形状相对于水平面成为铅垂上方的方式沿水平方向载置的所述传热面板的形状进行计测，在所述加热工序中，进行在所述修正部位决定工序中决定的所述修正部位的标记，进行所述传热面板的上下表面的翻转，并在规定范围内对所标记的所述修正部位进行加热。

根据本方案，利用当以高温加热到赤热时、加热了的部位由于重力而向铅垂下方挠曲并通过加热后的冷却进行收缩这样的金属的性质，能够高效地进行应变修正作业。

在上述方案中，也可以是，在所述计测工序中，对以所述传热面板的宽度方向的应变引起的凹形状相对于水平面成为铅垂上方的方式沿水平方向载置的所述传热面板的形状进行计测，在所述应变形状确定工序中，确定在所述传热面板的宽度方向上相对于水平面成为最凹形状的最凹部，在所述修正部位决定工序中，选定所述翅片中的至少包含最接近所述最凹部的位置的第一翅片、最接近所述最凹部与所述传热面板的宽度方向一端部的中间点的位置的第二翅片、最接近所述最凹部与所述传热面板的宽度方向另一端部的中间点的位置的第三翅片、所述宽度方向一端部的第四翅片及所述宽度方向另一端部的第五翅片这共计5个所述翅片在内的多个修正翅片，将多个所述修正翅片的长度方向上的全长决定为所述修正部位，在所述加热工序中，在长度方向上对多个所述修正翅片进行加热。

根据本方案，通过确定应变形状，能够决定宽度方向的修正部位，能够与作业的熟练度无关地容易地决定宽度方向的修正部位。另外，能够适当决定宽度方向的修正部位，因此，能够将应变修正作业抑制为最小限度，另外，能够减少针对应变修正作业的再次修正作业。

在上述方案中，也可以是，在所述加热工序中，从多个所述修正翅片中的所述第一翅片起依次进行加热。

根据本方案，从最接近应变的最凹部的位置的第一翅片起进行加热，由此，能够高效且有效地实施应变修正作业。

在上述方案中，也可以是，在所述应变形状确定工序中，选定至少包含与所述第一翅片连结的第一管、与所述第二翅片连结的第二管、与所述第三翅片连结的第三管、与所述第四翅片连结的第四管、与所述第五翅片连结的第五管中的任意一个在内的一个或多个修正管，确定所述修正管的长度方向上的相对于水平面成为朝向铅垂下方的应变引起的凹形状的多个各凹部和与该各凹部相邻的凸部，在所述修正部位决定工序中，在所述修正管的所述各凹部与所述凸部的距离为规定长度以上的情况下，将所述修正管的所述各凹部与所述凸部的中间点决定为所述修正部位，在所述修正管的所述各凹部与所述凸部的距离小于规定长度的情况下，将所述修正管的所述各凹部决定为所述修正部位，在所述加热工序中，在规定范围内对所述修正部位进行加热。

根据本方案，通过确定应变形状，能够决定长度方向的修正部位，能够与作业的熟练度无关地容易地决定长度方向的修正部位。另外，能够适当决定长度方向的修正部位，因此，能够将应变修正作业抑制为最小限度，另外，能够减少针对应变修正作业的再次修正作业。

在上述方案中，也可以是，在所述加热工序之后，再次进行所述计测工序及所述应变形状确定工序，在规定部位处的所述应变的量超过阈值的情况下，针对所述规定部位再次进行所述加热工序。

根据本方案，在通过加热工序进行应变修正作业后，再次进行传热面板的形状的计测和应变形状的确定，因此，能够确认应变修正作业是否完成。在规定部位处的应变的量超过阈值的情况下，视为应变修正作业未完成，针对规定部位再次进行加热工序，因此，通过追加进行应变修正作业，将应变修正到作为传热面板能够容许的形状，能够完成应变修正作业。

在本发明的若干个方案中的一个方案的传热面板的应变修正支援系统中，该传热面板在宽度方向上排列配置有沿长度方向延伸的多个管，通过利用焊接连结在各所述管之间的翅片而成为面板状，其中，所述传热面板的应变修正支援系统具有控制装置，该控制装置具有：计测部，其使用计测装置对所述传热面板的形状进行计测；应变形状确定部，其根据计测出的所述传热面板的形状确定应变的形状；修正部位决定部，其根据所确定的所述应变的形状决定进行应变修正作业的修正部位；以及报知部，其对所决定的所述修正部位进行报知，所述修正部位决定部在所述传热面板的宽度方向上选定修正翅片，在长度方向上选定修正管，针对所述修正翅片和所述修正管决定所述修正部位。

根据本方案，使用计测装置根据传热面板的形状确定应变的形状，因此，与利用目视及/或拉伸机的测定相比，能够缩短传热面板的应变的测定所需要的作业时间。进而，能够提高计测结果的精度。

另外，在决定传热面板的应变修正中的修正部位时，需要针对应变修正具有充分技术的作业者进行确定作业。但是，根据本方案，根据所确定的应变的形状在宽度方向及长度方向上分别决定修正部位，因此，不需要熟练作业者进行确定作业，能够容易且适当地决定修正部位。进而，能够决定适当的修正部位，由此，能够将应变修正作业抑制为最小限度，另外，能够减少针对应变修正作业的再次修正作业。

另外，通过报知修正部位，能够对作业者进行的应变修正作业进行适当的支援，能够与作业者的针对应变修正作业的熟练度无关地使作业定型化。

在上述方案中，也可以是，所述应变修正支援系统具有：登记部，其登记作业员针对所述修正部位进行的加热作业中的至少每单位区域的加热时间、加热区域及作业结果的评价；存储部，其将所登记的所述加热时间、所述加热区域及所述作业结果的评价与所述加热作业的前后的所述修正部位的应变的形状对应起来进行存储；以及学习部，其根据所存储的所述加热时间、所述加热区域、所述作业结果的评价及所述加热作业的前后的所述修正部位的应变的形状，针对所述修正部位的应变的形状，导出每单位区域的最佳加热时间及最佳加热区域，以使得缩短整体的加热工序的合计时间，所述修正部位决定部决定进行所述应变修正作业的所述修正部位，并且决定针对所述修正部位的所述最佳加热时间及所述最佳加热区域，所述报知部对所决定的所述修正部位、所述最佳加热时间及所述最佳加热区域进行报知。

根据本方案，登记作业员进行的应变修正作业中的至少每单位区域的加热时间、加热区域及作业结果的评价，将所登记的信息与所述加热作业的前后的修正部位的应变的形状对应起来进行存储，由此，根据这些信息，针对修正部位的应变的形状导出每单位区域的最佳加热时间及最佳加热区域，以使得缩短整体的加热工序的合计时间。能够向作业者报知针对计测出的应变形状的修正部位及每单位区域的最佳加热时间和最佳加热区域，因此，作业者能够进行最佳的应变修正作业。由此，与作业者的作业熟练度无关，能够提高应变修正作业的精度，能够将针对由于应变修正作业而产生的变形的再次修正作业抑制为最小限度。

在本发明的若干个方案中的一个方案的传热面板的应变修正程序中，该传热面板在宽度方向上排列配置有沿长度方向延伸的多个管，通过利用焊接连结在各所述管之间的翅片而成为面板状，其中，所述应变修正程序具有以下步骤：计测步骤，在该计测步骤中，使用计测装置对所述传热面板的形状进行计测；应变形状确定步骤，在该应变形状确定步骤中，根据计测出的所述传热面板的形状确定应变的形状；修正部位决定步骤，在该修正部位决定步骤中，根据所确定的所述应变的形状决定进行应变修正作业的修正部位；以及报知步骤，在该报知步骤中，对所决定的所述修正部位进行报知，在所述修正部位决定步骤中，在所述传热面板的宽度方向上选定修正翅片，在长度方向上选定修正管，针对所述修正翅片和所述修正管决定所述修正部位。

发明效果

根据本发明，使用计测装置进行传热面板的形状的计测，进行应变形状的确定，决定修正部位，由此，能够高精度地进行传热面板的应变修正，并且实现应变形状的计测及应变修正作业的高效化和简单化。

附图说明

图1是传热面板的角焊的概略图。

图2是传热面板的堆焊的概略图。

图3是示出若干个实施方式的传热面板的应变修正支援系统的一个方式的概略结构图。

图4是示出若干个实施方式的传热面板的修正部位的决定方法的一个方式的概略图。

图5是示出若干个实施方式的传热面板的宽度方向的三维计测结果的一个方式的曲线图。

图6是示出若干个实施方式的传热面板的长度方向的三维计测结果的一个方式的曲线图。

图7是若干个实施方式的传热面板的管的一个方式中的局部放大图。

图8是示出若干个实施方式的传热面板的长度方向的三维计测结果和修正部位的一个方式的曲线图。

图9是若干个实施方式的传热面板的应变修正支援系统的概略结构图。

附图标记说明

10 传热面板

11 管

12 翅片

40 三维计测器(计测装置)

50 控制装置

51 计测部

52 应变形状确定部

53 修正部位决定部

54 报知部

55 登记部

56 存储部

57 学习部

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的若干个实施方式的传热面板的应变修正方法、传热面板的应变修正支援系统及传热面板的应变修正程序的各实施方式进行说明。需要说明的是，在各实施方式中，上表面表示朝向铅垂方向上侧的面，下表面表示朝向铅垂方向下侧的面。

图1中示出传热面板的角焊的概略图。

如图1所示，例如锅炉的壁面等使用的传热面板10由被称为管11的传热管和翅片12构成。管11是内部空洞的圆柱状的管，水或蒸汽等流体在其内部流动。另外，翅片12是平板状的金属，其厚度例如为3～8mm左右。管11和翅片12是长条的，在本实施方式中，其长度方向的长度例如为10～20m左右。在宽度方向上交替配置管11和翅片12，如图1所示，在长度方向上从上表面侧和下表面侧对管11和翅片12进行角焊而将管11与翅片12连接。通过反复进行基于角焊的连接，从而制作成由多个管11和翅片12构成的板状的传热面板10。在本实施方式中，传热面板10的宽度方向的长度例如为1～5m左右。

图2中示出传热面板的堆焊的概略图。

传热面板10例如有时用作锅炉的炉膛壁，在该情况下，有时在炉膛内表面侧使用耐腐蚀性、耐磨损性材料进行堆焊。有时在传热面板10整体进行堆焊，有时在传热面板10的一部分进行堆焊。

如图2所示，针对已经通过角焊成为面板状的传热面板10，一边使长度方向上的堆焊依次在宽度方向上偏移一边以覆盖管11和翅片12的规定范围的方式进行堆焊。

通过这些焊接作业对传热面板10进行加热，由此，在传热面板10残留有加热引起的残留应力，产生应变变形。

在本实施方式中，使用三维计测器40对传热面板10的应变进行计测。

图3中示出本实施方式的传热面板的应变修正支援系统的概略结构。

传热面板10载置在沿水平方向延伸的架台20之上，该架台20在与传热面板10的长度方向正交的方向(与宽度方向平行的方向)上配置多个，由此，传热面板10的由多个管11和翅片12形成的面沿水平方向配置。这里，以传热面板10的宽度方向的应变引起的凹形状相对于水平面朝向上方的方式沿水平方向配置。如上所述，传热面板10是大型部件，因此，沿水平方向载置在架台20上，但是，通过适当设置架台20的配置间隔，而以焊接引起的应变变形大于重力引起的挠曲(例如相对于水平面为5mm～20mm的凹状变形)的方式进行载置。因此，使用水平设置状态下的三维计测值对应变变形进行计测而不考虑重力引起的挠曲，能够确定进行应变修正作业的修正部位。

就多个架台20而言，至少在传热面板10的长度方向的两端的两个架台20的两端部分别安装有作为计测部件的基准球30。进而，如果架台20多于三个，则也可以在长度方向的中间位置安装基准球30等安装追加的基准球30。

载置在架台20上的传热面板10通过载置在例如高度1m左右的台(支承构件)上的三维计测器(计测装置)40，选择长度方向的两端侧和宽度方向的两端侧这共计四个方向中的多个方向并分别进行测定。这里，只要是能够去除影子等的影响、能够正确测定传热面板10的三维形状的计测方向即可，不限于上述方向。虽然从一个方向进行测定也可以，但是，传热面板10为大型，因此，从多个方向、更加优选为四个方向进行计测，根据基准球30对来自各方向的计测数据进行核对，获取传热面板10的三维计测数据。

基于三维计测器40的测定方式存在如下的激光扫描方式：对计测对象照射激光，读取其反射光，由此进行测定，但是也可以进行基于摄影测量方式等其他方式的三维计测。

三维计测器40具有控制装置50。控制装置50具有：对计测对象即传热面板10的形状进行计测并进行数值化的计测部51；根据被数值化了的测定数据确定传热面板10的应变形状的应变形状确定部52；根据所确定的应变形状决定进行应变修正作业的修正部位的修正部位决定部53；以及对修正部位进行报知的报知部54。

控制装置50例如由CPU(Central Processing Unit)、RAM(Random Access Memory)、ROM(Read Only Memory)和计算机可读取的非暂时性存储介质等构成。而且，作为一例，用于实现各种功能的一连串处理以程序的形式存储在存储介质等中，CPU在RAM等中读出该程序，执行信息的加工/运算处理，由此实现各种功能。需要说明的是，程序可以应用预先安装在ROM或其他存储介质中的形式、以存储在计算机可读取的存储介质中的状态提供的形式、经由有线或无线的通信单元进行发布的形式等。计算机可读取的非暂时性存储介质是磁盘、光磁盘、CD-ROM、DVD-ROM、半导体存储器等。

在图3中，控制装置50设置在三维计测器40的外部，但是，也可以设置在三维计测器40的内部。

三维计测器40进行包含基准球30的测定，获取测定数据。进而，计测部51以基准球30为基准使从多个方向获取的测定数据重合，由此，作为测定结果，对传热面板10的三维形状进行数值化。

应变形状确定部52根据被数值化了的传热面板10的三维计测数据，确定传热面板10的应变的形状。

修正部位决定部53根据该应变形状决定修正部位。

图4中示出本实施方式的传热面板的修正部位的决定方法的概略。设传热面板10的长度方向和宽度方向是图4的各箭头所示的方向。

例如，如图4所示，在传热面板10中，在长度方向和宽度方向上产生应变变形。

本实施方式中的传热面板10的应变变形的修正通过修正部位的加热来进行。传热面板10的管11和翅片12例如为钢制的金属，作为金属的性质，当沿水平方向设置并以高温加热到赤热时，由于重力而向铅垂下方挠曲。另外，通过加热后的冷却而向水平方向收缩。

由此，首先，以传热面板10的宽度方向的应变变形引起的凹形状相对于水平面成为上方的方式沿水平方向载置在架台20上，通过三维计测器40确定应变的形状，决定修正部位。然后，使传热面板10上下翻转，作业者使用粉笔等在所确定的修正部位进行标记。修正部位由于传热面板10上下翻转而成为凸状态，通过对凸部分进行加热而使凸部分向铅垂下方挠曲，进而通过加热后的冷却进行收缩，从而凸部分被修正为水平状态。

接着，对传热面板10的修正部位的决定和应变修正作业进行说明。首先，针对传热面板10的宽度方向进行传热面板10的修正部位的决定和应变修正作业，接着，针对传热面板10的长度方向进行传热面板10的修正部位的决定和应变修正作业。

<1.宽度方向的修正部位的决定和应变修正作业>

首先，根据由三维计测器40确定的应变的形状，确定在宽度方向上相对于水平面成为最凹形状的部位(最凹部)。

图5中利用曲线图示出本实施方式的传热面板的宽度方向的三维计测结果。图5的纵轴示出铅垂方向的传热面板10的形状，横轴示出宽度方向的传热面板10的形状。另外，纵轴的0示出传热面板10的铅垂方向的基准位置，横轴的0示出传热面板10的宽度方向的一方的端部。

如图5所示，传热面板10是成为向铅垂下方存在应变的状态的形状。通过应变形状确定部52确定该形状中的、在整个宽度方向上成为最凹形状的最凹部。

接着，修正部位决定部53将包含宽度方向的最凹部的位置在内的最接近宽度方向的最凹部的位置的翅片(第一翅片)12决定为宽度方向的修正翅片，将该修正翅片的长度方向上的全长决定为修正部位W(1)。另外，将最接近传热面板10的宽度方向一端部与最凹部的中间点的位置的翅片(第二翅片)12决定为宽度方向的修正翅片，将该第二翅片的长度方向上的全长决定为修正部位W(2)，另外，将最接近传热面板10的宽度方向另一端部与最凹部的中间点的位置的翅片(第三翅片)12决定为宽度方向的修正翅片，将该第三翅片的长度方向上的全长决定为修正部位W(3)。进而，将传热面板10的宽度方向一端部和宽度方向另一端部的翅片12分别决定为宽度方向的修正翅片(第四翅片和第五翅片)，将该第四翅片和第五翅片的长度方向上的全长分别决定为修正部位W(4)和W(5)。即，修正部位W(1)与W(4)的中间点是修正部位W(2)，修正部位W(1)与W(5)的中间点是修正部位W(3)。

通过报知部54分别报知这样决定的5个修正部位W(1)～(5)的翅片12，作业者按照该报知，从修正部位W(1)的翅片12到修正部位W(5)的翅片12依次进行加热。

作业者在加热前使传热面板10的上下表面翻转，使用粉笔等对修正部位W(1)～(5)的翅片12进行标记。也可以在使传热面板10的上下表面翻转之前进行标记。

首先，以规定的每单位区域的加热时间为目标，作业者通过燃烧器焊炬等对修正部位W(1)的翅片12在长度方向上从一个端部到另一个端部进行加热。也可以利用非接触式温度计对每单位区域的加热时间和加热温度进行计测。作为一例，更加优选以翅片12成为规定的赤热色为目标而以高温进行加热等，设置作业者能够判断的目标，以使得事前掌握加热温度与赤热色的相关关系等。

然后，作业者从修正部位W(2)的翅片12到修正部位W(5)的翅片12同样依次进行加热。

另外，在本实施方式中，针对5个翅片12(第一翅片～第五翅片)，选定为修正部位W(1)～修正部位W(5)，但是，也可以在本实施方式所示的5个翅片12中进一步追加修正部位。进而，在大型的传热面板或应变变形较大的情况下，也可以以多于5个的方式追加增加作为加热修正部位的翅片12。例如，也可以在修正部位W(1)与修正部位W(2)的中间位置及修正部位W(1)与修正部位W(3)的中间位置追加修正部位W(6)和修正部位W(7)。

<2.长度方向的修正部位的决定和应变修正作业>

在本实施方式中，首先，作为包含所确定的最凹部的管11，确定与包含宽度方向的最凹部的位置在内的最接近宽度方向的最凹部的位置的翅片(第一翅片)12连结的管11(第一管)。

图6中利用曲线图示出本实施方式的传热面板10的管11(第一管)的长度方向的三维计测结果。图6的纵轴示出铅垂方向的传热面板10的形状，横轴示出长度方向的传热面板10的形状。另外，纵轴的0示出传热面板10的铅垂方向的基准位置，横轴的0示出传热面板10的管11(第一管)的长度方向的一个端部。

如图6所示，传热面板10整体成为向铅垂下方存在应变的状态，详细地讲，是在铅垂上下方向上存在成为凹凸的应变的形状。通过应变形状确定部52确定该形状中的、包含所确定的最凹部的管11(第一管)。

接着，应变形状确定部52确定包含最凹部的管11(第一管)的长度方向上的向铅垂下方的应变形状即各凹部，从长度方向的一方的端部起分别设为L(1)、L(2)、…、L(n)、…。另外，将与各凹部L(n)相邻的同一管11(第一管)的长度方向上的朝向铅垂上方的应变形状即凸部分别设为C(n-1)和C(n)。

图7中示出本实施方式的管的局部放大图。

例如，在凹部L(n)与凸部C(n-1)的距离小于规定长度的情况下，将凹部L(n)决定为修正部位。另外，在凹部L(n)与凸部C(n-1)的距离为规定长度以上的情况下，将凹部L(n)与凸部C(n-1)的中间点M(2n-1)决定为修正部位。

同样，在凹部L(n)与凸部C(n)的距离小于规定长度的情况下，将凹部L(n)决定为修正部位，在凹部L(n)与凸部C(n)的距离为规定长度以上的情况下，将凹部L(n)与凸部C(n)的中间点M(2n)决定为修正部位。

这里，规定长度有时受管11的长度、外径、壁厚、材质等影响。因此，根据现有的修正作业的修正经验、尝试修正作业适当选定。在本实施方式中，规定长度例如采用300～800mm。

在凹部与相邻的凸部的距离为规定长度以上的情况下，将其中间点决定为修正部位并进行加热，由此，能够平缓地将应变修正为水平状态。

在图7中，凹部L(n)与凸部C(n-1)的距离为规定长度以上，因此，修正部位如(a)所示成为中间点M(2n-1)。另外，凹部L(n)与凸部C(n)的距离小于规定长度，因此，修正部位如(b)所示成为凹部L(n)。

在图8中，针对本实施方式的传热面板10的管11(第一管)的长度方向的三维计测结果(与图6相同)，利用曲线图示出修正部位。图8的纵轴示出铅垂方向的传热面板10的形状，横轴示出长度方向的传热面板10的形状。另外，纵轴的0示出传热面板10的铅垂方向的基准位置，横轴的0示出传热面板10的长度方向的一个端部。另外，白色圆圈示出凹部L(n)的修正部位，黑色圆点示出中间点M(n)的修正部位。

如图8所示，根据所述传热面板10的长度方向的修正部位的决定方法，决定各修正部位L(n)和M(n)。

在本实施方式中，作为包含最凹部的管11，确定与包含宽度方向的最凹部的位置在内的最接近宽度方向的最凹部的位置的翅片(第一翅片)12连结的第一管，但是不限于此。

即，将与翅片(第一翅片)12连结的管11(第一管)、与翅片(第二翅片)12连结的管11(第二管)、与翅片(第三翅片)12连结的管11(第三管)、与翅片(第四翅片)12连结的管11(第四管)、与翅片(第五翅片)12连结的管11(第五管)中的至少一个管11选定为修正管。修正管可以是5根中的1根～5根中的任意数量，更加优选设修正管为管11(第一管～第五管)这5根。

针对这些修正管，与确定管11(第一管)的所述例子同样，通过凹部L(n)与凸部C(n-1)的距离和规定长度的判断，来将凹部L(n)或凹部L(n)与凸部C(n-1)的中间点M(2n-1)决定为修正部位，同样，通过凹部L(n)与凸部C(n)的距离和规定长度的判断，决定凹部L(n)或凹部L(n)与凸部C(n)的中间点M(2n)决定为修正部位。

另外，修正管不限于上述5根以内，也可以以多于5根的方式追加增加。进而，在大型的传热面板或应变变形较大的情况下，例如也可以追加管11(第一管)与管11(第二管)的中间的管、管11(第一管)与管11(第三管)的中间的管作为修正管。

通过报知部54分别报知这样决定的管11的各修正部位L(n)和M(n)，作业者按照该报知，针对各修正部位进行应变修正作业。

作业者在加热前使传热面板10的上下表面翻转，使用粉笔等对各修正部位L(n)和M(n)进行标记。也可以在使传热面板10的上下表面翻转之前进行标记。

针对包含最凹部的管11，在规定范围(例如100mm以下)内，以规定的每单位区域的加热时间为目标，作业者通过燃烧器焊炬等对所决定的各修正部位L(n)和M(n)进行加热。也可以利用非接触式温度计对每单位区域的加热时间和加热温度进行计测。作为一例，更加优选以管11成为规定的赤热色为目标而以高温进行加热等，设置作业者能够判断的目标，以使得事前掌握加热温度与赤热色的相关关系等。

当全部修正部位的加热和基于加热后的冷却实现的收缩完成后，使用三维计测器40再次对传热面板10进行计测，确定传热面板10的应变形状。

控制装置50事前决定传热面板10的应变形状的容许范围，在应变形状未超过容许范围的阈值的情况下，报知应变修正作业完成。另外，在应变形状超过容许范围的阈值的情况下，控制装置50报知作为再次针对修正管的加热工序而针对对象的修正部位进行再次应变修正作业，。

关于再次应变修正作业，作为第一优先，报知针对长度方向进行限定的范围内的修正部位，作业者进行修正管的修正部位的加热。进而，在由于追加而再次需要应变修正作业的情况下，也可以追加再次应变修正作业来作为针对修正翅片的加热工序。

如以上说明的那样，根据本实施方式的传热面板的应变修正方法、传热面板的应变修正支援系统和传热面板的应变修正程序，发挥以下的作用效果。

根据本实施方式，使用三维计测器40根据传热面板10的形状确定应变的形状，因此，与利用目视及/或拉伸机的测定相比，能够缩短传热面板10的应变形状的测定所需要的作业时间。进而，能够提高计测结果的精度。

另外，在决定传热面板10的应变修正中的修正部位时，需要针对应变修正具有充分技术的熟练作业者进行确定作业。但是，根据本实施方式，根据所确定的应变的形状在宽度方向和长度方向上分别决定修正部位，因此，不需要熟练作业者进行确定作业，能够容易且适当地决定修正部位。由此，能够实现应变形状的计测和应变修正作业的高效化和简单化。进而，能够决定适当的修正部位，由此，能够将应变修正作业抑制为最小限度，另外，能够减少针对应变修正作业的再次修正作业。

另外，根据本实施方式，在传热面板10的形状的计测中使用三维计测，因此，与基于目视的计测相比，能够提高计测结果的精度。另外，根据基于三维计测的传热面板10的形状确定应变形状，决定修正部位，因此，能够防止修正部位产生偏差。

另外，根据本实施方式，利用当以高温加热到赤热时、加热了的部位由于重力而向铅垂下方挠曲且通过加热后的冷却进行收缩这样的金属的性质，能够高效地进行应变修正作业。

另外，根据本实施方式，通过确定应变形状，能够决定宽度方向的修正部位，能够与作业的熟练度无关地容易地决定宽度方向的修正部位。另外，能够适当决定宽度方向的修正部位，因此，能够将应变修正作业抑制为最小限度，另外，能够减少针对应变修正作业的再次修正作业。

另外，根据本实施方式，通过确定应变形状，能够决定长度方向的修正部位，能够与作业的熟练度无关地容易地决定长度方向的修正部位。另外，能够适当决定长度方向的修正部位，因此，能够将应变修正作业抑制为最小限度，另外，能够减少针对应变修正作业的再次修正作业。

另外，根据本实施方式，在通过加热工序进行应变修正作业后，再次进行传热面板10的形状的计测和应变形状的确定，因此，能够确认应变修正作业是否完成。在规定部位处的应变的量超过阈值的情况下，视为应变修正作业未完成，针对规定部位再次进行加热工序，因此，追加进行应变修正作业，从而将应变修正到作为传热面板10能够容许的形状，能够完成应变修正作业。

另外，根据本实施方式，使用三维计测器40根据传热面板10的形状确定应变的形状，因此，与利用目视及/或拉伸机的测定相比，能够缩短传热面板10的应变的测定所需要的作业时间。进而，能够提高计测结果的精度。

另外，在决定传热面板10的应变修正中的修正部位时，需要针对应变修正具有充分技术的熟练作业者进行确定作业。但是，根据本方式，根据所确定的应变的形状在宽度方向和长度方向上分别决定修正部位，因此，不需要熟练作业者进行确定作业，能够容易且适当地决定修正部位。进而，能够决定适当的修正部位，由此，能够将应变修正作业抑制为最小限度，另外，能够减少针对应变修正作业的再次修正作业。

另外，通过报知修正部位，能够对作业者进行的应变修正作业进行适当的支援，能够与作业者的针对应变修正作业的熟练度无关地使应变形状的计测和应变修正作业简单化。

在上述实施方式中，作业者决定加热时间等修正作业步骤，但是，在本实施方式中，三维计测器和控制装置根据作业者的评价学习应变修正作业并进行作业支援。其他方面与上述实施方式相同，因此，针对相同结构标注相同附图标记并省略其说明。

图9中示出本实施方式的传热面板的应变修正支援系统的概略结构。

三维计测器40具有控制装置50。控制装置50具有计测部51、应变形状确定部52、修正部位决定部53、报知部54、登记部55、存储部56、学习部57。

登记部55进行针对由作业员输入的修正部位的加热作业中的每单位区域的加热时间、加热温度、加热区域等加热条件和作业结果的评价的登记处理。

存储部56将所登记的每单位区域的加热时间、加热温度、加热区域等加热条件及作业结果的评价与修正前的修正部位的应变的形状、修正后的修正部位的应变的形状对应起来进行存储。

学习部57根据所存储的每单位区域的加热时间、加热温度、加热区域等加热条件、作业结果的评价及修正前后的修正部位的应变的形状，导出针对由应变形状确定部52确定的修正部位的应变的形状的最佳加热时间和最佳加热区域等，以使得缩短由计测部51计测、成为修正时间的整体的加热工序的合计时间。

通过三维计测器40对计测对象即传热面板10的形状进行计测，确定应变形状，决定修正部位后，作业者进行应变修正作业。当应变修正作业结束后，作业者与每个该修正部位的作业所需要的每单位区域的加热时间和加热区域一起，进行所决定的修正部位、每单位区域的加热时间、加热温度和加热区域是否适当的作业结果的评价，并经由登记部55进行登记。

在登记作业中，更加优选作业者对针对现有作业内容默认显示的值进行正修正或负修正来进行输入等，能够以基于个人差的偏差较少的方式简单地输入并进行登记。

另外，也可以通过摄像机拍摄作业者的作业状况，通过图像解析对作业状况进行分析，由此自动输入并进行登记。

所登记的每单位区域的加热时间、加热温度、加热区域等和作业结果的评价与进行该加热作业的前后的修正部位的应变的形状对应起来存储在存储部56中。向存储部56的存储优选每当作业者进行应变修正作业并进行信息登记时进行。

学习部57根据存储部56中存储并累积的信息，对各应变形状与每单位区域的加热时间、加热温度和加热区域的组合进行图案化。由此，针对由计测部51计测且由应变形状确定部52确定的应变形状，导出最佳加热时间、最佳加热温度和最佳加热区域等，以使得缩短成为修正时间的整体的加热工序的合计时间。另外，关于加热温度，更加优选以修正部位成为规定的赤热色为目标而以高温进行加热等，设置作业者能够判断的目标。

所导出的最佳加热时间、最佳加热温度和最佳加热区域等与由修正部位决定部53决定的各修正部位一起通过报知部54进行报知。

作业者按照所报知的修正部位、最佳加热温度、最佳加热时间和最佳加热区域等，进行基于加热的应变修正作业。

需要说明的是，加热温度比较有限，因此，也可以省略经由登记部55的登记和学习部57的导出，使加热温度的条件每次成为相同条件(值)。即，针对所导出的最佳条件中的至少最佳加热时间和最佳加热区域，与由修正部位决定部53决定的各修正部位一起通过报知部54进行报知。

另外，三维计测器40的控制装置50也可以对计测对象的形状进行图案化并进行学习。

控制装置50对计测对象即传热面板10的形状进行计测，针对传热面板10的尺寸、堆焊的范围、使用用途等相同的传热面板10，对其形状和应变形状进行图案化。由此，还对最凹部进行图案化，因此，能够进行控制以使得在最凹部附近精细地进行三维计测器40的计测，在远离最凹部的部分大致进行计测。

通过这种控制，能够使三维计测器40的计测数量最佳化，能够缩短三维计测所需要的时间。

另外，三维计测器40的控制装置50也可以使用由三维计测器40计测且累积在登记部55中的传热面板10的形状的计测值，对计测对象的形状与角焊及堆焊作业信息的组合进行图案化，通过学习部57进行学习。

控制装置50对计测对象即传热面板10的形状进行计测，与对该传热面板10进行的角焊及堆焊作业信息(例如焊接部位、焊接范围、焊接时间、焊接量等与焊接有关的信息)组合进行图案化。进而，也可以组合堆焊前的传热面板10的形状、管11及翅片12的材质和形状等信息并进行图案化。

这样，对由于角焊及堆焊而产生的应变进行图案化并通过学习部57进行学习，由此，能够确定容易产生应变变形的部位。将容易产生应变变形的部位反馈到焊接作业中，由此，能够通过报知部54报知进行抑制应变变形的焊接作业的信息。

由此，为了根据登记部55中累积的计测值预测容易产生较大应变变形的部位，而抑制由焊接引起的应变，通过学习部57进行学习，以使得减少应变修正作业，并且还能够减少要产生的应变的量，并通过报知部54报知进行抑制应变变形的焊接作业的信息。因此，能够削减应变修正作业所需要的作业量和再次修正作业。因此，与进行应变修正作业的作业者的熟练度无关，任意的作业者都能够容易地进行应变修正作业。

如以上说明的那样，根据本实施方式的传热面板的应变修正方法、传热面板的应变修正支援系统和传热面板的应变修正程序，发挥以下的作用效果。

根据本实施方式，登记作业员进行的应变修正作业中的至少每单位区域的加热时间、加热区域和作业结果的评价，将所登记的信息与修正部位的应变的形状对应起来进行存储，由此，根据这些信息，导出针对修正部位的应变的形状的最佳加热时间和最佳加热区域。因此，能够向作业者报知针对计测出的应变形状的修正部位、最佳加热时间及最佳加热区域，因此，作业者能够进行最佳的应变修正作业。与作业者的熟练度无关，能够提高应变修正作业的精度，能够将针对由于应变修正作业而产生的变形的再次修正作业抑制为最小限度。

以上参照附图详细叙述了本发明的各实施方式，但是，具体结构不限于该实施方式。

例如，在上述各实施方式中，设传热面板10为板状形状，但是，也可以是具有立体形状的传热面板、以能够插入燃烧器等的方式使一部分管在面方向上弯曲且设置有贯通传热面板的上下表面的孔的传热面板、具有使传热面板弯曲的曲线形状的传热面板。