自动控制活塞气密性检测检具的制作方法

本发明涉及检测装置领域，特别是自动控制活塞气密性检测检具。

背景技术：

活塞时发动机的重要组成部分，其气密性情况，影响着汽车的使用寿命，若活塞的气密性不好，则可能由于漏气导致发动机功率下降，由于漏气还可能导致燃气漏入曲轴箱，与曲轴箱中的机油产生热化学作用，使机油编织，如果漏气量过大，还容易引起活塞环卡死，大大降低了发动机的使用寿命，所以在组装完成之前对活塞进行气密性检测是非常有必要的，但现在几乎没有一种方便快捷、操作简单、能自动控制的气密性检测检具。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种方便快捷、操作简单的自动控制活塞气密性检测检具。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

自动控制活塞气密性检测检具，它包括下支撑板和上支撑板，所述上支撑板和下支撑板之间固定连接有支撑杆，所述上支撑板顶面安装有气缸a，气缸a的活塞杆穿过上支撑板与气缸连接座通过螺纹连接，所述气缸连接座为中间大两端小的轴，且气缸连接座下端轴的长度大于上连接板的厚度，上连接板中心设有定位孔a，所述定位孔a与气缸连接座下端轴配合后，上连接板上端固定连接于气缸连接座中间段轴的下端，上横板中心设有定位孔b，所述定位孔b与气缸连接座下端轴配合后，上横板上端固定连接于上连接板的下端，上治具上端与上横板的定位孔b配合后，上治具安装面与所述上横板下端固定连接。

所述下支撑板顶面安装有直线导轨，所述直线导轨顶面与下连接板固定连接，所述下连接板中心设有定位孔c，定位轴上端装入定位孔c内，下端与下连接板固定连接，所述定位轴上端的长度大于下连接板的厚度，下横板中心设有定位孔d，所述定位孔d与定位轴配合后，下横板下端固定连接于所述下连接板上端，下连接板的侧面连接有气缸b，气缸b通过支架固定于下支撑板上，下治具的下端与下横板的定位孔d配合后，下治具安装面与所述下横板上端固定连接，所述下治具上端外形与待检工件内腔吻合，下治具和所述上治具配合作用，对待检工件形成压紧密封效果，所述下治具侧面设有通气孔a，顶面设有与通气孔a相同的通气孔b。

进一步地，所述上支撑板和上连接板之间设置有导向杆，所述导向杆下端与上连接板固定连接，上端穿过上支撑板的导向孔并可沿导向孔上下滑动。

进一步地，所述导向孔和导向杆之间还设置有导向套，导向套上端与上支撑板固定连接。

进一步地，所述向杆顶端固定连接有感应盘，上支撑板上设置有感应器，用于监测上治具到位情况。

进一步地，所述上治具底面设置有环形凹槽，用于安装塑料压垫，环形凹槽内设置贯穿上治具顶面的顶杆孔，顶杆孔上端为螺纹孔，用于安装顶杆螺栓，顶杆孔下端为带台阶的通孔，用于放置顶杆，顶杆的下端穿过所述塑料压垫与待检工件接触，所述顶杆螺栓上套设有弹簧。

进一步地，所述上治具底面设置有减重槽。

进一步地，所述上横板下端固定连接有定位套，所述下横板上端固定连接有与定位套配合的定位杆。

进一步地，所述下治具上端侧面设置有环形台阶，下治具支撑面和环形密封槽，所述环形台阶和环形密封槽处安装有o型密封垫。

进一步地，它还包括控制器，所述气缸a和气缸b分别与控制器电连接。

本发明具有以下优点：下连接板和下横板设置的定位孔c和定位孔d，配合定位轴，下治具的下端与上述定位孔配合，保证了下治具的安装精度，同理，上连接板和上横板设置的定位孔a和定位孔b，配合气缸连接座的下端轴，与上治具的上端配合，保证了上治具的安装精度；通过设置的导向杆，导向套，使得气缸运行平稳；通过设置的上横板下端设置的定位套以及下横板上端设置的定位杆，保证了上治具在运动时的位置精度；上治具内设置的顶杆，不仅起到了压紧作用，在上治具远离下治具时，顶杆由于弹簧的作用使得待检工件不会随之一起向上运动；利用控制器，实现了自动控制。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为图1的a处放大图；

图4为下治具的结构示意图；

图5为上治具的结构示意图；

图中：1-下支撑板，2-上支撑板，3-支撑杆-，4-下连接板，5-直线导轨，6-定位轴，7-下横板，8-下治具，801-下治具安装面，802-环形台阶，803-通气孔a，804-下治具支撑面，805-环形密封槽，806-通气孔b，9-上治具，901-环形凹槽，902-减重槽，903-上治具安装面，10-待检工件，11-上横板，12-上连接板，13-气缸连接座，14-导向杆，15-导向套，16-感应盘，17-气缸a，18-定位杆，19-定位套，20-塑料压垫，21顶杆，22-顶杆螺栓，23-弹簧，24-气缸b。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

如图1-5所示，自动控制活塞气密性检测检具，它包括下支撑板1和上支撑板2，所述上支撑板2和下支撑板1之间固定连接有支撑杆3，所述上支撑板2顶面安装有气缸a17，气缸a17的活塞杆穿过上支撑板2与气缸连接座13通过螺纹连接，所述气缸连接座13为中间大两端小的轴，为了能同时对上连接板12和上横板11进行定位，气缸连接座13下端轴的长度大于上连接板12的厚度，上连接板12中心设有定位孔a，所述定位孔a与气缸连接座13下端轴配合后，上连接板12上端固定连接于气缸连接座13中间段轴的下端，上横板11中心设有定位孔b，所述定位孔b与气缸连接座13下端轴配合后，上横板11上端固定连接于上连接板12的下端，上治具9上端与上横板11的定位孔b配合后，上治具安装面903与所述上横板11下端固定连接。

所述下支撑板1顶面安装有直线导轨5，所述直线导轨5顶面与下连接板4固定连接，所述下连接板4中心设有定位孔c，定位轴6上端装入定位孔c内，下端与下连接板4固定连接，为了能够同时对下连接板4和下横板7进行定位，所述定位轴6上端的长度大于下连接板4的厚度，下横板7中心设有定位孔d，所述定位孔d与定位轴6配合后，下横板7下端固定连接于所述下连接板4上端，下连接板4的侧面连接有气缸b24，气缸b24通过支架固定于下支撑板1上，下治具8的下端与下横板7的定位孔d配合后，下治具安装面801与所述下横板7上端固定连接，所述下治具8上端外形与待检工件10内腔吻合，下治具8和所述上治具9配合作用，对待检工件10形成压紧密封效果，所述下治具8侧面设有通气孔a803，顶面设有与通气孔a相同的通气孔b806，所述通气孔a803设置有g1/4管螺纹，便于与外设的气密检测仪器的气管连接。

为了使得气缸a17运行平稳，所述上支撑板2和上连接板12之间设置有导向杆14，所述导向杆14下端与上连接板12固定连接，上端穿过上支撑板2的导向孔并可沿导向孔上下滑动。

为了减少上支撑板2导向孔的磨损，所述导向孔和导向杆14之间还设置有导向套15，导向套15上端与上支撑板2固定连接，设置的导向套15方便了磨损后进行更换。

优选地，所述向杆14顶端固定连接有感应盘16，感应盘16为金属盘型物，上支撑板2上设置有感应器，感应器与控制器电连接，感应器优选接触式感应器，感应距离3-5mm，用于监测上治具9到位情况。

为了实现更好的压紧，所述上治具9底面设置有环形凹槽901，用于安装塑料压垫20，环形凹槽901内设置贯穿上治具9顶面的顶杆孔904，顶杆孔904上端为螺纹孔，用于安装顶杆螺栓22，顶杆孔904下端为带台阶的通孔，用于放置顶杆21，顶杆21的下端穿过所述塑料压垫20与待检工件10接触，所述顶杆螺栓22上套设有弹簧23。

为了减轻重量，所述上治具底面设置有减重槽902。

为了提高上治具的位置精度，所述上横板11下端固定连接有定位套19，所述下横板7上端固定连接有与定位套19配合的定位杆18，为了不影响工人操作，定位套19和定位杆18设置在气缸b24的同一侧，工人操作时站气缸b24的对立侧。

为了更好的对待检工件10进行密封，所述下治具8上端侧面设置有环形台阶802，下治具支撑面804和环形密封槽805，所述环形台阶802和环形密封槽805处安装有o型密封垫。

本发明还包括控制器，所述气缸a17和气缸b24分别与控制器电连接，通过控制器实现了自动控制。

优选地，本发明所提及的固定连接方式为通过螺钉连接。

本发明的工作过程如下：按图组装完成后，通过控制器控制气缸a17缩回，将上治具9向上运动到极限位置，通过控制器控制气缸b24伸出，将下治具8沿直线导轨推出以方便装入待检工件10，装入待检工件10后，通过控制器控制气缸b24缩回，带动装有待检工件10的下治具8回到工作位置。

通过控制器控制气缸a17伸出，带动上治具9沿导向杆14平稳地向下运动，向下运动时，上横板11设置的定位套19先与下横板7设置的定位杆接触，定位套19沿定位杆18运动，保证了上治具9的定位精度，上治具9到位后，在o型密封圈的作用下，将待检工件10内腔与外界隔绝，形成一个密封腔，待检工件10通过塑料压垫20以及顶杆21压紧，同时当上治具9向下运动时，感应盘16随导向杆14一起运动，上治具9到位时，感应器检测到感应盘16的存在，将信号发送给控制器，这时操作工人便可将外设气密检测仪器的气管连接到下治具8的通气孔a803，启动气密检测仪器对待检工件10进行气密性检测，值得说明的是操作工人将外设气密检测仪器的气管连接到下治具8的通气孔a803的动作只需进行一次，在以后便不需要重新拆除、再连接，因为一般气密检测仪器的气管都有足够长度，完全能够满足随下治具8沿直线导轨运动。

当检测完成，需要取件时，先通过控制器控制气缸a17缩回，带动上治具9向上运动到极限位置，上治具9向上运动时，顶杆21由于顶杆螺栓22套设的弹簧23的作用，对待检工件10形成一个力，避免了待检工件随上治具一起运动；然后通过控制器控制气缸b24伸出，将下治具8沿直线导轨推出，便可完成取件，再装入另一待检工件10，重复上述步骤，便可进行下一次检测。