一种轮胎耐磨性检测装置的制作方法

本发明涉及轮胎制造测试领域，具体涉及一种轮胎耐磨性检测装置。

背景技术：

轮胎作为推车的重要组成之一，轮胎的使用寿命直接影响了推车的寿命，随着轮胎高性能化要求的提高，轮胎的耐磨性成为了衡量轮胎质量好坏的重要指标，也直接决定着推车的安全与舒适。在现有技术中的轮胎耐磨性检测装置通过摩擦轮和轮胎接触，摩擦轮模拟地面对轮胎进行摩擦，检测轮胎实际使用时的耐磨性能，并且需要复杂的按压单元对轮胎施加载荷，以模拟轮胎负重时的情况，导致轮胎耐磨性检测装置整体结构复杂，操作麻烦并且成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的是提出一种轮胎耐磨性检测装置，以解决现有技术中的轮胎耐磨性检测装置为模拟轮胎负重时的情况，需要复杂的按压单元对轮胎施加载荷，导致轮胎耐磨性检测装置整体结构复杂，操作麻烦并且成本较高的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种轮胎耐磨性检测装置，其中包括：

驱动件；

摩擦轮，所述驱动件驱动所述摩擦轮转动；

轮胎，所述轮胎与所述摩擦轮抵接且所述摩擦轮能够驱动所述轮胎转动；

支撑件，所述轮胎转动设置于所述支撑件；

质量块，所述质量块设置于所述支撑件上且能够使所述轮胎抵紧所述摩擦轮。

可选地，沿所述摩擦轮的周向，所述摩擦轮的外周面上间隔设有多组摩擦部，所述摩擦部包括均布于所述摩擦轮的外周面上的多个凸起。

可选地，多组所述摩擦部中的至少一组所述摩擦部的各个所述凸起呈柱状。

可选地，多组所述摩擦部中的至少一组所述摩擦部的各个所述凸起呈球状。

可选地，多组所述摩擦部中的至少一组所述摩擦部的各个所述凸起呈尖角状。

可选地，所述支撑件包括支架和放置架，所述轮胎与所述支架转动配合，所述质量块设置于所述放置架上。

可选地，所述放置架上设有插柱，所述质量块上设有插孔，所述插柱与所述插孔插接配合。

可选地，所述轮胎耐磨性检测装置还包括安装台，所述驱动件固接于所述安装台，所述安装台与所述支撑件滑动配合。

可选地，所述安装台内设有容纳腔，且所述安装台上设有与所述容纳腔连通的开口，所述摩擦轮设置于所述容纳腔内且所述摩擦轮的一部分从所述开口中伸出并与所述轮胎抵接。

可选地，所述轮胎耐磨性检测装置还包括锁止件，所述锁止件用于将所述安装台与所述支撑件的位置锁定。

本发明的有益效果：本发明提供的轮胎耐磨性检测装置，质量块对支撑件施加压力，使轮胎能够抵紧摩擦轮并能够在摩擦轮的驱动下转动，能够检测轮胎负重情况下的耐磨性能，简化了轮胎耐磨性检测装置的整体结构，操作简单且成本低。

附图说明

图1是本发明的轮胎耐磨性检测装置的结构示意图；

图2是本发明的轮胎耐磨性检测装置的剖视图；

图3是本发明的轮胎耐磨性检测装置的俯视图；

图4是本发明的轮胎耐磨性检测装置的摩擦轮的结构示意图。

图中：

1-驱动件；

2-摩擦轮；21-摩擦部；211-第一摩擦部；212-第二摩擦部；213-第三摩擦部；

3-轮胎；

4-支撑件；41-支架；42-放置架；421-插杆；

5-质量块；

6-安装台；61-容纳腔；62-开口；

7-锁止件。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

下面结合附图并通过具体实施方式进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种轮胎耐磨性检测装置，能够评估推车的前轮轮胎在不同地面使用时的耐磨性。

如图1所示，该轮胎耐磨性检测装置包括驱动件1、摩擦轮2、轮胎3、支撑件4和质量块5，其中，摩擦轮2固接于驱动件1，轮胎3可转动地支撑于支撑件4，并且轮胎3与摩擦轮2抵接。可由驱动件1带动摩擦轮2转动，并通过摩擦轮2对轮胎3的表面进行摩擦，以模拟使用时轮胎3在地面上滚动时的磨损情况。质量块5设置于支撑件4上，通过质量块5对支撑件4施加压力，以使轮胎3抵紧于摩擦轮2，通过更换不同的质量块5，可以模拟推车在不同负重状态下轮胎3的磨损情况。本实施例通过在支撑件4上设置质量块5即可模拟对轮胎3施加的外力，结构简单，操作方便并且能够有效降低成本。

本实施例中，驱动件1选用调速电机，电机的转速参考实际推车的使用速度设置为5m/s，可根据企业标准和客户要求的推车推行里程设置测试时间，通过检验轮胎3在耐磨性测试后，是否有开裂，断裂以及脱落等情况判定轮胎3的合格性。当然，驱动件1还可以替换为气动或液压马达。

具体地，该轮胎耐磨性检测装置还包括安装台6，驱动件1固设于安装台6，安装台6内部设置有容纳腔61，且安装台6上还设置有与容纳腔61连通的开口62，如图2和图3所示，摩擦轮2设置于容纳腔61内且摩擦轮2的一部分从开口62中伸出并与轮胎3抵接。本实施例中，开口62的形状选用为矩形，开口62的尺寸只需要满足摩擦轮2和轮胎3有足够的接触面积即可。

可选地，支撑件4滑动设置于安装台6。本实施例中，该轮胎耐磨性检测装置还包括沿竖直方向延伸的导柱，导柱和安装台6固接，支撑件4滑动设置于导柱上，并且支撑件4与导柱的滑动方向平行于竖直方向，从而当支撑件4相对安装台6滑动时，摩擦轮2与轮胎3的接触位置将发生改变。优选地，通过调节支撑件4与导柱的相对位置，轮胎3能够具有第一位置、第二位置和第三位置。当轮胎3位于第一位置时，轮胎3与摩擦轮2的最高点抵接，当轮胎3分别位于第二位置和第三位置时，轮胎3与摩擦轮2分别抵接于摩擦轮2的最高点的左侧和右侧，从而通过使轮胎3具有三个不同的位置，可以模拟轮胎3位于平整路段、上坡路段和下坡路段三种不同路段的磨损情况。进一步优选地，该轮胎耐磨性检测装置还包括锁止件7，锁止件7用于将安装台6与支撑件4的位置锁定，以使轮胎3稳定地停止于相应的位置处。

可选地，支撑件4包括支架41和放置架42，如图3所示，支架41和放置架42固接，轮胎3与支架41转动配合，质量块5设置于放置架42上。本实施例中，支架41包括转动穿设于轮胎3中的转轴和两个支撑杆，两个支撑杆分别与转轴的两端固接，对应两个支撑杆分别设有两个导柱，两个支撑杆分别滑动设置于两个导柱。放置架42平行于转轴设置，且放置架42的两端分别与两个支撑杆连接。优选地，两个支撑杆呈八字形相对设置，这样能够保持整个支撑件4的稳定性。

进一步优选地，放置架42上设有插柱421，如图2所示，质量块5上设有插孔，插柱421与插孔插接配合，能够更好的对质量块5进行定位，防止在测试过程中，因轮胎3转动时产生的振动导致质量块5偏移甚至脱离放置架42，最终导致质量块5施加在支撑件4上的压力发生变化，影响测试结果的可靠性。本实施例中，质量块5采用中间带有插孔的砝码，砝码具有固定的质量，且容易叠加，测试过程中可根据不同推车的不同轮胎所受压力的不同，选择不同质量和数量的砝码，从而使在检测过程中，轮胎3的耐磨性检测结果更加真实可靠。

可选地，在摩擦轮2的外周面上，沿摩擦轮2的周向间隔设有多组摩擦部21，如图2所示，摩擦部21包括均布于摩擦轮2的外周面上的多个凸起，本实施例中，摩擦部21的多个凸起在摩擦轮2的外周面上呈矩阵分布。摩擦部21上的凸起结构用于进行路面模拟，当摩擦轮2在驱动件1的驱动下转动并带动轮胎3沿摩擦轮2的表面进行转动时，能够模拟轮胎3在实际路面下的使用情况。

可选地，摩擦部21设置为三组包括第一摩擦部211、第二摩擦部212和第三摩擦部213，如图4所示，第一摩擦部211包括多个柱状凸起，用于模拟台阶路面情况；第二摩擦部212包括多个半圆形球状凸起，用于模拟鹅卵石路面情况；第三摩擦部213包括多个尖角状凸起，具体呈三棱锥状，用于模拟碎石路面情况。可以理解的是，在实际的路面情况中，台阶路面、鹅卵石路面和碎石路面比较常见，对轮胎的磨损比较明显，且台阶的形状近似于柱状凸起，鹅卵石的形状近似于球状突起，碎石的形状近似于尖角状凸起。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。