一种回转减速机试验台架及系统的制作方法

本实用新型涉及一种试验台架，具体涉及一种回转减速机试验台架及系统。

背景技术：

随着工程机械销量的稳步增长，国内各主机厂家和变速器厂家都致力于自主研发回转减速机，但大部分厂家都将回转减速机的试验台架搭建和试验部分忽略或委托给国外公司，这在很大程度上延长了回转减速机的开发周期，增加了开发成本。

现有回转减速机的试验台架通过一台液压马达为待测回转减速机提供动力，同时还需要一台配置有特定重量惯性飞轮盘作为负载的陪试机，来模拟挖机车身重量，然后进行频繁启动，制动，换向操作，对一台减速机进行耐久性测试。此方法每次只能测试一台回转减速机，试验周期长，效率低下。一个试验台架只能完成一种型号回转减速机验试，对于试验对象限制很大，兼容性差。目前一个回转减速机试验台架只能满足对应型号的回转减速机试验要求，若需开发另一型号回转减速机，试验台架需重新开发，不仅浪费时间和成本，而且容易造成试验操作混乱，管理起来也会浪费巨大的人力和物力。

技术实现要素：

本实用新型的第一个目的是解决现有回转减速机试验台架存在兼容性差的技术问题，提供一种回转减速机试验台架；

第二个目的是解决现有回转减速机试验系统试验周期长、效率低下和兼容性差的技术问题，提供一种回转减速机试验系统。

为解决上述第一个技术问题，本实用新型提供的技术解决方案如下：

一种回转减速机试验台架，其特殊之处在于：包括支撑平板、支撑架、外圈、内齿圈和定位螺钉；

所述支撑架为四个，分别固定于支撑平板的四个角上，并且支撑平板与支撑架之间形成一个空位；

支撑平板的四个角上分别设有长条孔；

所述外圈位于空位内，定位螺钉穿过支撑平板的长条孔固定于外圈外壁，外圈外壁固定于四个所述支撑架上；

所述内齿圈的内侧不同区域用于分别啮合不同待测回转减速机总成的输出轴轴齿，所述内齿圈同轴设置于外圈中，且能够相对外圈在同一平面内自由转动；

所述支撑平板上设有多个待测回转减速机安装区域，每个待测回转减速机安装区域均包括一个中心孔以及设置在中心孔外部且沿圆周方向均布的法兰安装孔；

所述法兰安装孔为长条孔；

所述支撑架通过地脚螺栓固定于地上，且支撑架上的地脚螺栓过孔也为长条孔。

进一步地，所述支撑平板下端对应于每个待测回转减速机总成的输出轴处还设有润滑脂盒，输出轴浸入润滑脂盒内的润滑脂。

进一步地，所述支撑平板上设有两个待测回转减速机安装区域。

为解决上述第二个技术问题，本实用新型提供的技术解决方案如下：

一种基于上述回转减速机试验台架的回转减速机试验系统，其特殊之处在于：还包括多个液压马达；

其中一个液压马达一端外接液压站控制中心，另一端驱动一个待测回转减速机总成；

其余每个液压马达一端外接液压站控制中心，另一端连接一个待测回转减速机总成为其提供负载；

每个所述液压马达处设置有流量测量装置、每个待测回转减速机总成的输出轴位置设置有扭矩传感器和转速传感器、每个待测回转减速机总成的放油管位置设置有温度传感器；

所述流量测量装置、扭矩传感器、转速传感器和温度传感器均连接液压站控制中心。

本实用新型相比现有技术具有的有益效果如下：

1、本实用新型提供的回转减速机试验台架的支撑平板上的法兰安装孔和定位螺钉过孔，以及支撑架上的地脚螺栓过孔均为长条孔，可满足不同吨位(规格)待测回转减速机总成的试验要求，兼容性好，且操作简单，节约时间和成本，易于管理；

2、本实用新型提供的回转减速机试验台架的支撑平板上设有多个待测回转减速机安装区域，可以通过一轮试验为多台待测回转减速机总成完成测试的目标；

3、本实用新型提供的回转减速机试验系统能够同时为多台待测回转减速机总成的正、反转分别提供动力或负载，每两台待测回转减速机总成可以互为陪试机，不需要专门设置配置有特定重量惯性飞轮盘作为负载的陪试机，有效缩短了待测回转减速机总成的试验周期，提高了试验效率，降低了试验成本；且采用液压马达代替惯性飞轮盘为从动回转减速机总成提供的负载可控，可以根据具体需要设置；

4、本实用新型提供的回转减速机试验台架，测试中多个待测回转减速机总成相对静止、内齿圈自转，试验所需空间小，结构简单。

附图说明

图1为本实用新型回转减速机试验系统一个实施例的结构示意图，其中安装有两个待测回转减速机总成；

图2为本实用新型回转减速机试验台架的支撑台架结构示意图，其中支撑平板的四个角上分别设有用于固定回转支承外圈的长条孔，支撑平板上还设有两个待测回转减速机安装区域，每个待测回转减速机安装区域均包括一个中心孔以及设置在中心孔外部且沿圆周方向均布的长条形法兰安装孔；

图3为本实用新型回转减速机试验台架的回转支承结构示意图，包括外圈、内齿圈，以及设置在外圈和内齿圈之间的滚珠，其中内齿圈的内侧不同区域分别啮合两个待测回转减速机总成的输出轴轴齿；

附图标记说明：

1-支撑平板；2-支撑架；3-外圈；4-内齿圈；5-定位螺钉；6-待测回转减速机总成；7-地脚螺栓；8-润滑脂盒；9-液压马达。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步地说明。

如图1所示，本实用新型的回转减速机试验台架，包括支撑平板1、支撑架2、外圈3、内齿圈4和定位螺钉5；所述支撑架2为四个，分别固定于支撑平板1的四个角上，并且支撑平板1与支撑架2之间形成一个空位；如图2所示，支撑平板1的四个角上分别设有长条孔；所述外圈3位于空位内，定位螺钉5穿过支撑平板1的长条孔固定于外圈3外壁，外圈3外壁固定于四个所述支撑架2上；如图3所示，所述内齿圈4的内侧不同区域用于分别啮合不同待测回转减速机总成6的输出轴轴齿，所述内齿圈4同轴设置于外圈3中，且能够相对外圈3在同一平面内自由转动；所述外圈和内圈之间设有滚珠，三者共同构成回转轴承；所述支撑平板1上设有多个待测回转减速机安装区域，所述待测回转减速机安装区域最好为两个，每个待测回转减速机安装区域均包括一个中心孔以及设置在中心孔外部且沿圆周方向均布的法兰安装孔；所述法兰安装孔为长条孔；所述支撑架2通过地脚螺栓7固定于地上，且支撑架2上的地脚螺栓过孔也为长条孔，可实现支撑架2在地面上的平移，满足不同尺寸内齿圈4进行试验。

所述支撑平板1下端对应于每个待测回转减速机总成6的输出轴处还焊接有润滑脂盒8，输出轴浸入润滑脂盒8内的润滑脂。每个润滑脂盒8与支撑平板1形成密闭空间。在该空间内加满润滑脂，模拟现实工况，实现待测回转减速机总成6输出轴和内齿圈4在特殊工况下的脂润滑。

本实用新型还提供了基于上述回转减速机试验台架的回转减速机试验系统，还包括多个液压马达9；其中一个液压马达9一端外接液压站控制中心，另一端驱动一个待测回转减速机总成6，待测回转减速机总成6接受液压马达9传入的扭矩，通过待测回转减速机总成6输出轴上的轴齿与内齿圈4啮合实现动力输出，也就是说，整个试验台架动力的来源于液压站控制中心，液压马达9由液压站控制中心控制流量输出所需动力；其余每个液压马达9一端外接液压站控制中心，另一端连接一个待测回转减速机总成6为其提供负载，也即，内齿圈4带动其余待测回转减速机总成6的输出轴进行旋转，而液压马达9为这些待测回转减速机总成6提供试验负载。每个所述液压马达9处设置有流量测量装置、每个待测回转减速机总成6的输出轴位置设置有扭矩传感器和转速传感器、每个待测回转减速机总成6的放油管位置设置有温度传感器；所述流量测量装置、扭矩传感器、转速传感器和温度传感器均连接液压站控制中心。

本实用新型提供的回转减速机试验台架及系统为自主研发设计，避免了将回转减速机试验台架的搭建和试验部分委托给国外公司处理的情况，极大地缩短了回转减速机总成的开发周期，降低了开发成本。

以疲劳寿命试验为例，对试验过程进行描述：

a)正转：液压站控制中心输出液压油至一个液压马达9，再由液压马达9驱动一个待测回转减速机总成6正向转动，从而通过待测回转减速机总成6输出轴带动内齿圈4转动；内齿圈4带动其余待测回转减速机总成6的输出轴转动，与此同时，液压站控制中心输出液压油至其余液压马达9，驱动液压马达9给这些从动的待测回转减速机总成6提供负载；液压站控制中心可记录试验过程中各部位扭矩、温度和转速等，以便后期分析。

b)反转：需要进行反转试验时，情况与正转相同，仅需要液压站控制两台液压马达9反向输出即可；

c)通过以上过程，可同时实现多台回转减速机总成的疲劳寿命试验。

同理，本试验台架也可同时进行多台回转减速机总成的传动效率试验、动态密封性能试验、温升试验、噪声试验、清洁度测试等，从很大程度上提高了试验效率，降低了开发成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，对于本领域的普通专业技术人员来说，可以对前述各实施例所记载的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所保护技术方案的范围。