钢管超声波探伤装置的进退料机构的制作方法

本实用新型涉及钢管无损检测领域，尤其是涉及一种钢管超声波探伤装置的进退料机构。

背景技术：

超声波无损检测是在不损坏零件或原材料的前提下，使用超声波对零件或原材料的内部质量进行检查的一种检测手段。超声波检测的原理是：如果金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷(缺陷中有气体)，超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射，反射回来的超声波被探头接收，通过仪器内部的处理，在仪器的屏幕上显示出波形，可以根据波形的特征判断缺陷在零件中的深度、位置和形状。超声波检测的优点是检测厚度大、灵敏度高、速度快、成本低、对人体无害，并且能对缺陷进行定位和定量。

公开号为cn206489150u的实用新型专利公开了一种钢线的移动式探伤设备，生产出来的钢线安装在右端钢线座和左端钢线座之间，钢线的左右端设有左端电机和右端电机，两个电机启动后可带动左端钢线座和右端钢线座转动，从而使钢线转动，同时探伤电机驱动移动板、探测器座及探测器沿着齿条长度方向移动，如此可使探测器对整个钢线进行探伤检测，在检测完成后，左端气缸、中间气缸和右端气缸同时启动可使钢线撤回然后取下，再换上另一钢线继续进行检测。

上述移动式探伤设备无自动进退料机构，因此需要工人将待测件放置于检测工位上，检测完毕后再由工人取下待测件，不仅进退料效率低，而且浪费人工。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种钢管超声波探伤装置的进退料机构，其具有的自动高效进退料的优点。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种钢管超声波探伤装置的进退料机构，包括设于检测工位两侧的进料机构和退料机构，所述进料机构包括斜坡、位于斜坡与检测工位之间的底座、位于检测工位正下方的长板；斜坡处设有两根第一气缸，斜坡上排列有若干根互相平行且两端齐平的钢管，两根第一气缸分别用于挡住斜坡上位置最低的两根钢管；底座上设有沿钢管径向滑动的滑座，滑座上固定有第二气缸，第二气缸的活塞杆与钢管平行，且第二气缸的活塞杆连接有第一滑板，第一滑板上设有旋转机构，旋转机构用于连接斜坡上位置最低的钢管端部；长板与钢管平行，长板上设有沿平行于钢管方向滑动的第二滑板，第二滑板上设有驱动机构和与钢管垂直的第三气缸，第三气缸的活塞杆连接有第三滑板，第三滑板上设有探头，探头可移动至检测工位上的钢管正上方；所述退料机构包括两个梁架，梁架上设有退料槽、钢管进口及钢管出口，两个梁架上的退料槽相对设置，退料槽远离检测工位的一端较低并与钢管出口相通，钢管进口与退料槽靠近检测机构的一端竖直相通，钢管进口正上方的退料槽内壁上固定有用于吸引钢管的电磁铁，被电磁铁吸引的钢管两端分别进入两个梁架的退料槽内，梁架上还固定有用于向钢管出口推钢管的第四气缸。

通过采用上述技术方案，滑座移动至斜坡上的最低处钢管的端部，然后旋转机构与该钢管连接，随即低处的第一气缸的活塞杆放出该钢管，然后滑座带着该钢管移动至检测工位；开始检测时，旋转机构带动钢管旋转，同时第二滑板带着探头沿钢管长度方向移动，探头得以检测钢管全身；检测完毕后，第三滑板平移使探头离开钢管正上方，随即电磁铁将钢管吸入梁架的退料槽内，接着第四气缸将钢管从梁架的钢管出口推出，以完成退料。上述过程实现了自动进退料和自动检测，提高了检测效率。

优选的，两个滑座之间设有至少一个移动座，移动座与两个滑座通过长柱固定连接，滑座和移动座上均枢接有一对与检测工位上的钢管相切的滚轮。

通过采用上述技术方案，对钢管具有限位作用。

优选的，所述旋转机构包括第一电机和轴承，轴承的外圈固定于第一滑板上，轴承的内圈固定有转轴，转轴和轴承均与检测工位上的钢管同轴，转轴用于插入钢管内，转轴上同轴固定有同步轮，第一电机通过同步带驱动同步轮旋转。

通过采用上述技术方案，第一电机驱动转轴旋转时，转轴即可带动钢管旋转，从而使沿钢管长度方向移动的探头可以检测钢管全身。

优选的，所述第一气缸的活塞杆上固定有连杆，连杆上固定有至少一根挡杆，挡杆用于挡住斜坡上的钢管。

通过采用上述技术方案，可在多点处挡住钢管，防止钢管倾斜。

优选的，所述驱动机构包括固定于第二滑板上的第二电机，第二电机驱动连接有齿轮，长板上固定有与钢管平行的直齿条，齿轮与直齿条啮合。

通过采用上述技术方案，第二电机驱动齿轮旋转时，齿轮即可沿直齿条的长度方向移动，相对于齿轮固定的第二电机即可沿直齿条的长度方向移动。

优选的，所述底座上设有第一行程开关和第二行程开关，滑座被第一行程开关挡停时，旋转机构位于斜坡上位置最低的钢管的中轴线上，滑座被第二行程开关挡停时，旋转机构位于检测工位上。

通过采用上述技术方案，第一行程开关可使滑座移动至斜坡上位置最低的钢管处时自动停下，第二行程开关可使滑座移动至检测工位时自动停下。

优选的，所述第四气缸的活塞杆上固定有弧形板。

通过采用上述技术方案，弧形板可使第四气缸的活塞杆顺利推动钢管，防止活塞杆与钢管打滑。

优选的，所述第二滑板上固定有与钢管垂直的第三导轨，第三导轨上滑动配合有滑块，第三滑板的底部固定于滑块上，探头固定于第三滑板的顶部。

通过采用上述技术方案，开始检测时，第三气缸的活塞杆伸出推动第三滑板，使第三滑板上的探头移动至待测钢管的正上方；检测完毕时，第三气缸的活塞杆收回并拉动第三滑板，使第三滑板上的探头从待测钢管的正上方移开，以便钢管向上退料。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.利用自动进退料机构，实现了自动取料、自动将待测钢管放置于检测工位上、自动退料，不仅提高了检测效率，而且节省了人工成本；

2.检测完毕时，第三气缸的活塞杆收回拉动第三滑板，使第三滑板上的探头从待测钢管的正上方移开，方便了钢管向上退料。

附图说明

图1是显示出滑座两个状态的钢管超声波探伤装置的结构示意图；

图2是只显示滑座一个状态的钢管超声波探伤装置的结构示意图；

图3是旋转机构与待测钢管的连接示意图；

图4是图2中a部放大图；

图5是图2中b部放大图；

图6是图2中c部放大图；

图7是图2中d部放大图；

图8是图3中e部放大图。

图中，1、进料机构；2、退料机构；3、架板；3a、斜坡；4、钢管；5、第一气缸；6、底座；7、第一导轨；8、滑座；9、第二气缸；10、第一滑板；11、第一电机；12、旋转机构；13、长板；14、第二导轨；15、第二滑板；16、第三气缸；17、驱动机构；18、第三滑板；19、探头；20、梁架；20a、退料槽；20b、钢管进口；20c、钢管出口；21、电磁铁；22、第四气缸；23、移动座；24、滚轮；25、轴承；26、转轴；27、同步轮；28、同步带；29、连杆；30、挡杆；31、第二电机；32、齿轮；33、直齿条；34、第一行程开关；35、第二行程开关；36、长柱；37、弧形板；38、第三导轨。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：图1为本实用新型公开的一种钢管超声波探伤装置的进退料机构，包括设于检测工位两侧的进料机构1和退料机构2。

如图1所示，进料机构1包括两块互相平行的架板3，架板3顶部具有斜坡3a，斜坡3a靠近检测工位的一端最低，斜坡3a上排列有若干根互相平行且两端齐平的钢管4。

如图2所示，架板3上固定有两根第一气缸5，两根第一气缸5的活塞杆分别用于挡住斜坡3a上位置最低的两根钢管4。每根第一气缸5的活塞杆上均固定有连杆29，连杆29上固定有至少一根竖直的挡杆30，挡杆30用于挡住斜坡3a上的钢管4。

如图2所示，进料机构1还包括位于斜坡3a与检测工位之间的底座6，底座6上固定有垂直于钢管4的第一导轨7，第一导轨7上滑动配合有滑块，滑块上固定有滑座8。滑座8上固定有第二气缸9，第二气缸9的活塞杆与钢管4平行，且第二气缸9的活塞杆连接有第一滑板10，第一滑板10上设有旋转机构12，旋转机构12用于连接斜坡3a上位置最低的钢管4端部。

如图3所示，旋转机构12包括第一电机11和轴承25，第一电机11固定于第一滑板10上，轴承25的外圈固定于第一滑板10上，轴承25的内圈固定有转轴26，转轴26和轴承25均与检测工位上的钢管4同轴。转轴26上包有橡胶软套，转轴26插入钢管4端部时，橡胶软套可使转轴26与钢管4相对固定，转轴26即可带动钢管4旋转。第一电机11上驱动连接有减速机，减速机的输出轴上同轴固定有一个同步轮27，转轴26上同轴固定另一个同步轮27，两个同步轮27通过同步带28连接，启动第一电机11即可驱动转轴26旋转。

如图2所示，检测工位两端各设有一个底座6，每个底座6上均设有一个滑座8，两个滑座8之间设有至少一个移动座23。移动座23与两个滑座8通过一根长柱36固定连接，滑座8和移动座23上均枢接有一对与检测工位上的钢管4相切的滚轮24。

如图2所示，底座6上固定有第一行程开关34和第二行程开关35。当滑座8被第一行程开关34挡停时，旋转机构12位于斜坡3a上位置最低的钢管4的中轴线上，当滑座8被第二行程开关35挡停时，旋转机构12位于检测工位上。

如图2所示，进料机构1还包括位于检测工位正下方的长板13，长板13与钢管4平行。长板13上沿其长度方向固定有直齿条33和第二导轨14，直齿条33和第二导轨14上方设有第二滑板15，第二滑板15上固定有第二电机31，第二电机31驱动连接有齿轮32，齿轮32与直齿条33啮合，启动第二电机31即可使第二滑板15沿直齿条33长度方向移动。

如图2所示，第二滑板15上固定有第三导轨38，第三导轨38与钢管4垂直，第三导轨38上滑动配合有滑块，滑块上固定有第三滑板18，第三滑板18的顶部固定有探头19（见图1），探头19位于检测工位上的钢管4上方。第二滑板15上还固定有与钢管4垂直的第三气缸16，第三气缸16的活塞杆与第三滑板18连接，第三气缸16可将探头19移动至检测工位上的钢管4正上方。

如图2所示，退料机构2由两个梁架20组成，梁架20上设有直长的退料槽20a、钢管进口20b及钢管出口20c。两个梁架20上的退料槽20a相对设置，退料槽20a远离检测工位的一端较低并与钢管出口20c相通，钢管进口20b与退料槽20a较高的一端竖直相通。钢管进口20b正上方的退料槽20a内壁上固定有电磁铁21，电磁铁21用于吸住检测工位内的钢管4，被电磁铁21吸引的钢管4两端分别进入两个梁架20的退料槽20a内。

梁架20上还固定有第四气缸22，第四气缸22用于向钢管出口20c处推钢管4。第四气缸22的活塞杆上固定有弧形板37，弧形板37可使第四气缸22的活塞杆顺利推动钢管4，防止活塞杆与钢管4打滑。

本实施例的实施原理为：

利用自动驱动装置（例如油缸、气缸、电机配合丝杠）驱动滑座8在底座6上沿垂直于钢管4方向往复运动，滑座8触碰第一行程开关34时，滑座8于斜坡3a上位置最低的钢管4端部自动停下，然后第二气缸9推动转轴26插入钢管4端部，随即最低处的第一气缸5放出斜坡3a上位置最低的钢管4，随后自动驱动装置驱动滑座8向检测工位移动，同时位置较高的第一气缸5放出钢管4、位置最低处的第一气缸5拦住钢管4（保持斜坡3a上滑座8取钢管4处始终有钢管4）；

滑座8移动至触碰第二行程开关35时，滑座8自动停下，此时滑座8上的钢管4正好位于检测工位；

然后第三气缸16推第三滑板18，使探头19位于检测工位上待测钢管4的正上方，然后第二电机31自动启动驱动探头19沿待测钢管4长度方向移动，同时第一电机11驱动待测钢管4旋转，实现了对待测钢管4的全身检测；

检测完毕后，第三气缸16拉第三滑板18，使探头19离开钢管4正上方，同时第二气缸9将转轴26拉出钢管4端部，随即电磁铁21将钢管4吸入梁架20的退料槽20a内，接着第四气缸22将钢管4从梁架20的钢管出口20c推出，以完成退料。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。