一种蓄电池极板尺寸自动检测装置的制作方法

本实用新型涉及蓄电池极板技术领域，具体涉及一种蓄电池极板尺寸自动检测装置。

背景技术：

在蓄电池制造过程中，极板分片工序分切好的极板的高度偏差对后道铸焊质量有很大影响。通常的做法是首检时随机抽取若干片，用卡尺测量每个极板的高度，判定是否在公差范围内，偏小或偏大高度尺寸的极板占比大于标准一定的百分比，则需要重新对分片机进行调整。由于每班首检型号或数量多，用卡尺测量比较费时费力，劳动强度大。

因此，亟需提供一种蓄电池极板尺寸自动检测装置，提高检测效率，同时提高检测的准确性。

公告号为cn205944317u的专利说明书公开了一种工业化快速整理及检测极板尺寸装置，包括整理基座和尺寸检测板。其中，所述整理基座为开有极耳凹槽的矩形体基座，该极耳凹槽的一端开放，另一端封闭；所述尺寸检测板为矩形板状，安装在极耳凹槽开放端的整理基座的侧面上；所述尺寸检测板的上端面设有公差台阶。通过尺寸检测板及公差台阶来检测湿极板板面高度是否符合生产标准要求。

公告号为cn204128461u的专利说明书公开了一种电池极板极群极耳高度测量装置，所述的电池极板极群极耳高度测量装置包括上限检测板和下限检测板；所述的上限检测板上设置有一上限检测槽，所述的上限检测槽的底部设置有一极耳孔，所述的上限检测槽的宽度大于所述的极耳孔的宽度，所述的上限检测槽的底面相对于所述的上限检测板的底面的高度为极耳高度上限值；所述的下限检测板上设置有一下限检测槽，所述的下限检测槽的底部设置也设置有一极耳孔。

技术实现要素：

针对本领域存在的不足之处，本实用新型提供了一种蓄电池极板尺寸自动检测装置，结构简单，检测快捷方便，能够快速准确的检测出符合标准的极板数量和不符合标准的数量，方便快捷计算极板的合格率。

一种蓄电池极板尺寸自动检测装置，包括：

检测导槽，宽度与待检测的极板厚度相适应，极板竖直通过所述检测导槽；

检测机构，设于所述检测导槽的出口端，包括分别对应于极板高度上限和下限的上红外传感器和下红外传感器；

推杆，设于所述检测导槽相对所述检测机构的另一端，可水平推动极板在检测导槽中移动；

极板供应机构，设于所述检测导槽靠近推杆一端的侧面，包括与所述检测导槽连通的极板存放槽，所述极板竖直摆放在极板存放槽中，所述极板存放槽内远离所述检测导槽的一端设有推动极板从所述极板存放槽依次进入检测导槽的推板。

本实用新型的蓄电池极板尺寸自动检测装置的工作流程：推板一次推动极板存放槽中的一块极板进入检测导槽中，然后由推杆水平推动该极板在检测导槽中移动，极板移动过程中经过检测机构，由上红外传感器和下红外传感器分别感应极板高度。上红外传感器和下红外传感器的感应结果有以下几种：

1、上红外传感器和下红外传感器均未检测到信号，说明被检测极板高度低于设定的极板高度下限，被检测极板高度不合格；

2、上红外传感器未检测到信号，下红外传感器检测到信号，说明被检测极板高度高于设定的极板高度下限，低于设定的极板高度上限，被检测极板高度合格；

3、上红外传感器和下红外传感器均检测到信号，说明被检测极板高度高于设定的极板高度上限，被检测极板高度不合格。

作为优选，所述推杆由气缸驱动。

作为优选，所述推板由设于推板背面与极板存放槽侧壁之间的压紧弹簧驱动。

作为优选，所述检测导槽的底面及两侧壁上分别设有导向滚轮。

作为优选，所述检测导槽的宽度大于极板的厚度0.1～0.5mm。

作为优选，所述检测导槽的出口端设有用于计数极板数量的计数传感器。

作为优选，所述极板存放槽的侧壁在靠近检测导槽的一端设有内倒角。

本实用新型与现有技术相比，主要优点包括：本实用新型装置结构简单，检测快捷方便。对于首检极板，能够快速准确的检测出符合标准的极板数量和不符合标准的数量，方便快捷计算极板的合格率。本实用新型提高了测量效率和数据的准确性，同时通过数据可查找不良率的真正原因，为提升产品质量提供有效保证。

附图说明

图1为实施例的蓄电池极板尺寸自动检测装置的俯视示意图；

图2为实施例的极板示意图；

图3为实施例的检测导槽的侧视示意图；

图4为实施例的检测导槽的主视示意图；

图中：1-极板存放槽，11-极板存放槽侧壁，12-推板，13-压紧弹簧，2-检测导槽，21-限位挡板，22-侧面导向滚轮，23-底面导向滚轮，24-气缸，25-推杆，26-内倒角，3-检出轨道，4-检测机构，41-上红外传感器，42-下红外传感器，43-计数传感器，5-统计仪，6-极板。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。下列实施例中未注明具体条件的操作方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。

本实施例的蓄电池极板尺寸自动检测装置如图1～4所示，包括：检测导槽2、检测机构4、推杆25、极板供应机构和检出轨道3。

检测导槽2的底面上设有底面导向滚轮23，两侧壁上分别设有侧面导向滚轮22。检测导槽2的宽度比极板6的厚度大0.2mm。极板6在检测导槽2中竖直放置水平移动，通过侧面导向滚轮22和底面导向滚轮23限位和减小移动阻力。检测导槽2的一侧还设有限位挡板21。

检测机构4设于检测导槽2出口端，位于检测导槽2相对限位挡板21的另一侧，包括分别对应于极板高度上限和下限的上红外传感器41和下红外传感器42，以及用于计数极板6数量的计数传感器43和统计仪5。上红外传感器41、下红外传感器42和计数传感器43均为水平方向的红外线检测，限位挡板21上设有相应的感应器，极板6遮挡一次红外线记为一次信号。统计仪5统计各种信号的次数。统计仪5的面板上显示四类统计数，分别为总数、合格数、偏大数和偏小数，用于计算极板的合格率等数据，从而分析不良率的真正原因。

推杆25由气缸24驱动，设于检测导槽2相对检测机构4的另一端，可在气缸24驱动下水平推动极板6在检测导槽2中移动。

极板供应机构设于检测导槽2靠近推杆25一端，与检测机构4同侧设置，包括与检测导槽2连通的极板存放槽1，极板6竖直摆放在极板存放槽1中，极板存放槽1内远离检测导槽2的一端设有推动极板6从极板存放槽1依次进入检测导槽2的推板12。推板12由设于推板12背面与极板存放槽1侧壁之间的压紧弹簧13驱动。极板存放槽1其余两个侧壁中，靠近检测导槽2出口端的侧壁在靠近检测导槽2的一端设有内倒角26，以免推杆25推动极板6时极板6与极板存放槽1的侧壁发生碰撞导致极板6损坏。

检测导槽2的出口端连接至检出轨道3。检出轨道3用于收纳经过检测机构4的极板6，由人工搬运检测导槽2出口端的极板至检出轨道3中。

上述蓄电池极板尺寸自动检测装置的单次极板检测工作流程如下：

极板存放槽1中竖直摆放极板6，推杆25位于极板存放槽1的出口处，在推杆25的阻挡作用下，极板6顶推推板12压缩压紧弹簧13。气缸24驱动推杆25抽出，极板存放槽1中的极板6失去阻挡，压紧弹簧13驱动推板12推动最靠近极板存放槽1出口端的极板6进入检测导槽2中，并且由于检测导槽2的宽度限制，使得检测导槽2内仅能容纳一块极板6。然后气缸24驱动推杆25推动极板6在检测导槽2中移动，与此同时，推杆25重新回到极板存放槽1的出口处，阻挡后续待检测极板。极板6在推杆25推动下经过检测机构4，由计数传感器43感应计数极板数量，由下红外传感器42和上红外传感器41感应极板高度，由统计仪5统计各信号次数。极板6经检测后进入检出轨道3收集，完成检测。

重复上述工作流程，直至极板存放槽1中的所有极板被检测完毕。

上红外传感器41和下红外传感器42的信号感应结果有以下几种：

1、下红外传感器42的红外线和上红外传感器41的红外线都未被极耳遮挡，上红外传感器41和下红外传感器42均未检测到信号，说明被检测极板高度低于设定的极板高度下限，被检测极板高度不合格，总数加一，偏小数加一。

2、下红外传感器42的红外线被极耳遮挡，上红外传感器41的红外线未被遮挡，上红外传感器41未检测到信号，下红外传感器42检测到信号，说明被检测极板高度高于设定的极板高度下限，低于设定的极板高度上限，被检测极板高度合格，总数加一，合格数加一；

3、下红外传感器42的红外线和上红外传感器41的红外线都被极耳遮挡，上红外传感器41和下红外传感器42均检测到信号，说明被检测极板高度高于设定的极板高度下限，被检测极板高度不合格，总数加一，偏大数加一。

待全部极板检测完毕后，根据统计仪5的面板上显示的总数、合格数、偏大数和偏小数，计算极板的合格率等数据，从而分析不良率的真正原因。

此外应理解，在阅读了本实用新型的上述描述内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。