具有测距功能的钢管的涂层检测装置的制作方法

本实用新型涉及耐腐蚀涂层检测领域，具体是一种具有测距功能的钢管的涂层检测装置。

背景技术：

钢管是常用的金属型材之一；在输送原油、矿浆、海水、淡化海水、具有腐蚀性的污水、饱和的水蒸气等具介质时，需要采用具有耐腐蚀涂层的钢管，以便提高钢管在工作时的安全性。钢管需要在内壁上涂覆耐腐蚀的材料，从而使得钢管的内壁形成耐腐蚀涂层；钢管的内壁涂覆耐腐蚀涂层之后，通常需要对钢管的内壁的耐腐蚀涂层是否具有漏点进行监测。

对于漏点的检测，通常采用电火花检测仪。当电火花检测仪检测到钢管的内管壁上的涂层有漏点时，工作人员将暂停电火花检测仪的检测工作，并且采用人工测量的方式获得漏点处相对于钢管的实际位置。

现有技术中，由于采用人工测量方式获取漏点处相对于钢管的实际位置；不但增加了工作人员的工作量，而且导致漏点检测过程的中断，漏点检测的效率比较低。

技术实现要素：

为解决现有技术中，由于采用人工测量方式获取漏点处相对于钢管的实际位置；不但增加了工作人员的工作量，而且导致漏点检测过程的中断，漏点检测的效率比较低的技术问题，本实用新型提供一种具有测距功能的钢管的涂层检测装置。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

根据本实用新型的一个方面，提供一种具有测距功能的钢管的涂层检测装置，包括水平轨道、涂层检测小车、测量器和自动控制器；所述涂层检测小车能够在所述水平轨道上移动；当所述涂层检测小车在所述水平轨道上移动时，所述测量器用于获取所述涂层检测小车的移动距离的电信号，并将所述电信号传输至所述自动控制器。

进一步的，所述测量器包括编码器、支架和转轴；所述转轴通过所述支架可拆卸的设置在所述涂层检测小车上；所述转轴通过轮状部件相对于所述水平轨道转动；所述编码器设置在所述支架上，所述编码器和所述转轴同轴连接；所述编码器将所述转轴的转动圈数转变为阶跃电信号，并将所述阶跃电信号传输至所述自动控制器。

进一步的，所述轮状部件具体为滚轮；所述滚轮和所述转轴同轴连接，所述滚轮的圆周面和所述水平轨道可转动的接触。

进一步的，所述测量器还包括弹簧部件；所述支架通过所述弹簧部件将所述滚轮压紧在所述轨道上。

进一步的，所述支架包括底座和活动支撑件，所述底座可拆卸的设置在所述涂层检测小车上，所述活动支撑件可转动的设置在所述底座上；所述转轴设置在所述活动支撑件上；所述弹簧部件的其中一端和所述底座可拆卸的连接，所述弹簧部件的其中另一端和所述活动支撑件可拆卸的连接；所述弹簧部件将所述滚轮沿着所述底座至所述水平轨道的方向压紧在所述水平轨道上。

进一步的，所述涂层检测小车包括主动轮和从动轮，所述从动轮为所述轮状部件；所述主动轮的圆周面和所述从动轮的圆周面分别和所述水平轨道可转动的接触。

进一步的，所述从动轮的数量是两个，任一个所述从动轮上分别设置一个所述编码器。

进一步的，所述自动控制器包括存储单元和计算单元；所述轮状部件的圆周面的周长数据存储在所述存储单元内；所述阶跃电信号通过所述计算单元转变为累加数据后存储在所述存储单元内；所述轮状部件的圆周面的周长数据和所述阶跃电信号的累加数据的乘积为所述涂层检测小车的移动距离。

进一步的，所述自动控制器包括比较单元；所述比较单元和所述计算单元电性连接；两个所述编码器的阶跃电信号分别输入至所述比较单元内，所述比较单元用于判断两个所述阶跃电信号是否为周期性信号，并将判断值为真的所述阶跃电信号输送至所述计算单元；当两个所述编码器的阶跃电信号分别为真时，两个所述编码器的阶跃电信号分别通过所述计算单元转变为两个所述累加数据；所述计算单元将两个所述累加数据分别输送至所述存储单元内。

进一步的，所述自动控制器还包括自锁单元；所述自锁单元和所述计算单元电性连接；所述自锁单元用于获取放电装置的放电触发信号，并将所述放电触发信号的自锁信号输送至所述计算单元；当所述自锁信号为真时，所述计算单元将所述阶跃电信号转变为所述累加数据。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的具有测距功能的钢管的涂层检测装置，通过设置测量器进行自动检测并获取漏点处的实际位置，代替现有技术中的人工检测的方式获取漏点处的实际位置，减少了工作人员的工作量；测量器的检测信号和涂层检测小车的移动时间以及移动距离形成线性关联，提高了漏点检测的效率；从而本实用新型提供的具有测距功能的钢管的涂层检测装置解决了现有技术中，由于采用人工测量方式获取漏点处相对于钢管的实际位置；不但增加了工作人员的工作量，而且导致漏点检测过程的中断，漏点检测的效率比较低的技术问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的具有测距功能的钢管的涂层检测装置的结构示意图；

图2为图1中a剖放大图；

图3为本实用新型实施例提供的具有测距功能的钢管的涂层检测装置的结构示意图；

图4为图3中b部放大图；

图5为本实用新型实施例提供的具有测距功能的钢管的涂层检测装置的电性连接图。

具体实施方式

为解决现有技术中，由于采用人工测量方式获取漏点处相对于钢管的实际位置；不但增加了工作人员的工作量，而且导致漏点检测过程的中断，漏点检测的效率比较低的技术问题，本实用新型提供一种具有测距功能的钢管的涂层检测装置。

参见图1或图3，一种具有测距功能的钢管的涂层检测装置，包括水平轨道1、涂层检测小车2、测量器3和自动控制器4；

涂层检测小车2能够在水平轨道1上移动；

当涂层检测小车2在水平轨道1上移动时，测量器3用于获取涂层检测小车2的移动距离的电信号，并将电信号传输至自动控制器4。

其中，水平轨道1设置在地平面上，涂层检测小车2能够在水平轨道1上移动。应当理解的是，涂层检测小车2上设置有支臂，在涂层检测小车2的外部还设置有电火花检测仪；电火花检测仪的正极通过正极导线延伸设置在支臂的尾端，支臂的尾端指向被检测的钢管；电火花检测仪的负极通过负极导线搭接在被检测的钢管的外管壁上；当涂层检测小车2向接近钢管的方向移动时，支臂能够插入到钢管内，并且支臂的尾端的电火花检测仪的正极能够与钢管的内管壁形成滑动摩擦。

测量器3设置在涂层检测小车2上，当涂层检测小车2相对于水平轨道1移动时，测量器3能够获取涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离。在实际的使用本实用新型提供的具有测距功能的钢管的涂层检测装置时，涂层检测小车2沿着水平轨道1向钢管方向移动，使得支臂能够插入到钢管的管腔内；启动电火花检测仪，随着涂层检测小车2的移动，电火花检测仪的正极持续的对钢管的内管壁进行放电；若在钢管的某一处形成电火花检测仪的正极和负极导通，说明该某一处为钢管内涂层的漏点处；此时，通过测量器3获取的‘涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离’作为漏点处相对于钢管的其中一个管口的距离，从而实现通过测量器3获取漏点处相对于钢管的实际位置。

应当理解的是，在实际的对钢管进行漏点检测的过程中，随着涂层检测小车2推动支臂向钢管的其中一个管口处移动，当支臂尾端移动至钢管的其中一端管口处的位置时，将该位置的涂层检测小车2的已有的移动距离进行记录，获取第一移动距离；随着涂层检测小车2的继续移动，并且电火花检测仪的正极和负极在钢管的某一处导通，将该位置的涂层检测小车2的已有的移动距离再次进行记录，获取第二移动距离；如果有多处漏点处，分别对涂层检测小车2的已有的第二移动距离分别进行记录。通过将第二移动距离和第一移动距离的差值，获取漏点处相对于钢管的其中一端管口的实际位置。

测量器3可以采用机械式的测量结构，也可以采用电子式的测量结构；在本实施例的后述内容中，提供了一种优选的测量器3的结构，这里暂且不提。

测量器3将获取的涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离转变为电信号，并将电信号传输至自动控制器4内。自动控制器4可以记录前述的涂层检测小车2的第一移动距离的电信号和第二移动距离(包括多个第二移动距离)的电信号，将第一移动距离的电信号转换为第一移动距离的可读数据，以及将第二移动距离的电信号转换为第二移动距离的可读数据，在自动控制器4内自动换算出第二移动距离的可读数据和第一移动距离的可读数据的差值，并将该差值存储在自动控制器4内。根据实际的使用需求，差值可以传输到自动控制器4的显示器上或传输至与自动控制器4连接的显示器上显示，便于现场工作人员或中控室工作人员观察漏点处的实际位置。

通过在涂层检测小车2上设置测量器3，并且利用测量器3获取涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离，并且测量器3能够将其获取的涂层检测小车2的移动距离的电信号传输至自动控制器4，从而能够通过自动控制器4进行简单的换算而获得漏点处相对于钢管的实际位置。

测量器3在获取涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离的过程中，随着涂层检测小车2进行移动，从而代替了现有技术中的采用人工测量的方式获取漏点处相对于钢管的实际位置，减少了工作人员的工作量。

在测量器3获取涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离的过程中，由于测量器3随着涂层检测小车2进行移动，测量器3能够实时获取涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离的检测信号，从而使得检测信号相对于水平轨道1的移动距离和涂层检测小车2的移动时间形成了线性关联；换句话说，使得涂层检测小车2进行持续移动的过程中，可以随时获取漏点处相对于钢管的实际位置，避免了涂层检测小车2需要‘暂停’的负面效果，提高了涂层漏点检测的检测效率。

因此，本实用新型提供的具有测距功能的钢管的涂层检测装置，通过设置测量器进行自动检测并获取漏点处的实际位置，代替现有技术中的人工检测的方式获取漏点处的实际位置，减少了工作人员的工作量；测量器的检测信号和涂层检测小车的移动时间以及移动距离形成线性关联，提高了漏点检测的效率；从而本实用新型提供的具有测距功能的钢管的涂层检测装置解决了现有技术中，由于采用人工测量方式获取漏点处相对于钢管的实际位置；不但增加了工作人员的工作量，而且导致漏点检测过程的中断，漏点检测的效率比较低的技术问题。

在本实施例中，提供了一种优选的测量器3的结构如下：

参见图2，测量器3包括编码器301、支架302和转轴303；

转轴303通过支架302可拆卸的设置在涂层检测小车2上；转轴303通过轮状部件304相对于水平轨道1转动；

编码器301设置在支架302上，编码器301和转轴303同轴连接；

编码器301将转轴303的转动圈数转变为阶跃电信号，并将阶跃电信号传输至自动控制器4。

其中，支架302和涂层检测小车2可拆卸的连接，支架302的其中一部分由涂层检测小车2至水平轨道1方向延伸的设置，轮状部件304应当与该‘支架302的其中一部分’可转动的连接。轮状部件304能够在水平轨道1上转动，从而使得轮状部件304带动其上的转轴303一起转动；转轴303与编码器301同轴连接，从而使得转轴303进行转动时，编码器301能够获取转轴303转动的‘圈数’，并将转轴303转动的‘圈数’转变为阶跃电信号。

应当理解的是，根据编码器301的型号不同，转轴303转动一圈、不同信号的编码器301获得的阶跃电信号的数量不同。例如，其中一种型号的编码器301仅具有一个光栅结构，从而使得转轴303转动一圈时，该编码器301仅能够获得一个阶跃信号；又如，其中另一种信号的编码器301具有两个或更多的光栅结构，从而使得转轴303转动一圈时，该编码器301能够获得两个或更多的阶跃电信号。

编码器301将阶跃电信号传输至自动控制器4内，自动控制器4对阶跃电信号进行计数；无论采用何种型号的编码器301，都应当根据计算需要将转轴303转动一圈计量为一次，并且将编码器301的阶跃电信号的计量次数与转轴303的转动次数进行匹配，从而获得转轴303转动一次和阶跃电信号的计量次数形成线性关联。在自动控制器4内预先存储有轮状部件304的圆周长度，由于转轴303和轮状部件304同轴转动，所以转轴303转动一圈时，轮状部件304转动一个圆周；通过将轮状部件304的圆周长度和转轴303的转动次数相乘，即可获得涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离。

为了便于本领域技术人员的理解，下面提供两种优选的轮状部件304的方案，两种方案相对于涂层检测小车2的位置不同，而两种方案的效果相同或相似。

优选的轮状部件304的方案a如下：

参见图1和图2，轮状部件304具体为滚轮；滚轮和转轴303同轴连接，滚轮的圆周面和水平轨道1可转动的接触。

在方案a中，滚轮作为独立于涂层检测小车2的一个部件而设置在支架302上；滚轮通过同轴设置的转轴303相对于支架302可转动的连接，滚轮的圆周面能够与水平轨道1接触；当涂层检测小车2在水平轨道1上移动时，涂层检测小车2通过支架302驱动转轴303，转轴303带动滚轮在水平轨道1上滚动。

由于转轴303和编码器301同轴连接，所以，当滚轮相对于水平轨道1转动一圈，编码器301能够输出对应的阶跃电信号，从而实现编码器301获取与滚轮同轴设置的转轴303的转动次数；编码器301将阶跃电信号传输至自动控制器4内，并且在自动控制器4内预先设置有滚轮的圆周的长度，从而根据前述的方法获取涂层检测小车2在水平轨道1上的移动距离。

采用独立与涂层检测小车2的滚轮作为轮状部件304，一方面，滚轮的结构比较简单，制造成本和使用成本比较低，另一方面，当滚轮不可避免的出现磨损时，可以便于对滚轮进行更换，有利于提高测量器3的检测和维护。

进一步的，在前述的方案a中，为了减少滚轮相对于水平轨道1的摩擦，同时还要保证滚轮相对于水平轨道1具有足够的摩擦力，可以采用如下方式对具有滚轮的测量器3进行优化，具体为：

参见图2，测量器3还包括弹簧部件305；

支架302通过弹簧部件305将滚轮压紧在轨道上。

利用弹簧部件305的弹力或拉力，将滚轮的圆周面挤压在水平轨道1上，从而使得滚轮与水平轨道1之间能够形成摩擦力；同时，利用弹簧部件305的弹力或拉力，可以调整滚轮相对于水平轨道1的摩擦力，从而避免滚轮相对于水平轨道1的摩擦力能够尽可能的减少，进而能够减少滚轮相对于水平轨道1的摩擦。

为了便于本领域技术人员的理解，在具有前述滚轮的方案a中，还提供了一种具体的支架302方案，具体为：

支架302包括底座和活动支撑件，底座可拆卸的设置在涂层检测小车2上，活动支撑件可转动的设置在底座上；

转轴303设置在活动支撑件上；

弹簧部件305的其中一端和底座可拆卸的连接，弹簧部件305的其中另一端和活动支撑件可拆卸的连接；

弹簧部件305将滚轮沿着底座至水平轨道1的方向压紧在水平轨道1上。

其中，底座设置在涂层检测小车2上，活动支撑件与底座可转动的连接；弹簧部件305的其中一端和底座可拆卸的连接，弹簧部件305的其中另一端与活动支撑件可拆卸的连接；当弹簧处于收缩状态时，活动支撑件相对于底座具有转动趋势，并且该转动趋势的方向应当指向水平轨道1，从而使得滚轮能够与水平轨道1接触。应当理解的是，为了减少滚轮相对于水平轨道1的摩擦力，最好是将活动支撑件相对于水平轨道1倾斜设置，从而使得水平轨道1向滚轮的反作用力相对于水平轨道1方向具有一定的角度，有利于减少滚轮受到的水平轨道1在竖直方向上的反作用力，进而减少滚轮相对于水平轨道1的摩擦。

当轨道上具有杂质时，杂质相对于水平轨道1呈凸起状；此时，滚轮接近并碾压在杂质上，由于活动支撑件相对于底座可以转动，从而使得滚轮受到杂质的反向作用力而获得另外一个转动趋势，该另外一个转动趋势的方向和前述的转动趋势的方向相反，使得滚轮能够相对于轨道具有分离的趋势；但是，由于弹簧部件305通过活动质检处将滚轮压紧在水平轨道1上，使得滚轮相对于水平轨道1的摩擦力不会消失，而是滚轮能够将杂质作为水平轨道1的一部分继续滚动，滚轮能够‘越过’杂质。在滚轮‘越过’杂质的过程中，弹簧部件305和活动支撑件共同的起到滚轮相对于杂质的缓冲作用。

优选的轮状部件304的方案b如下：

参见图3和图4，涂层检测小车2包括主动轮和从动轮，从动轮为轮状部件304；

主动轮的圆周面和从动轮的圆周面分别和水平轨道1可转动的接触。

其中，主动轮和用于驱动涂层检测小车2的电机可转动的连接，当长期使用且不可避免的出现磨损或意外情况发生时，有可能出现主动轮在电机的驱动下相对于水平轨道1呈空转状态，所以，将主动轮设置为本实施例的轮状部件304是不合适的，有可能造成测量器3的实际获得阶跃电信号与涂层检测小车2的实际运动状态不符的情况发生。

从动轮时涂层检测小车2的固有部件之一；在主动轮相对于水平轨道1形成摩擦滚动(非空转)时，通过水平轨道1和从动轮之间的摩擦力迫使从动轮相对于水平轨道1进行滚动。因此，相对于前述的主动轮，从动轮更加适合作为本实施例的轮状部件304。

支架302设置在涂层检测小车2上，并且支架302的其中一部分应当在涂层检测小车2至水平轨道1方向上延伸设置，从动轮上的转轴303能够与支架302可转动的连接；应当理解的是，由于从动轮设置在涂层检测小车2的底部，从而使得从动轮的转轴303的延伸方向相对于涂层检测小车2的运动方向垂直，所以，支架302应当设置在涂层检测小车2的侧部，支架302的一部分由涂层检测小车2的侧部向水平轨道1方向延伸，才能够便于实现从动轮的转轴303和支架302的可转动的连接。

当从动轮转动时，由于转轴303和编码器301同轴连接，所以，当从动轮相对于水平轨道1转动一圈，编码器301能够输出对应的阶跃电信号，从而实现编码器301获取与从动轮同轴设置的转轴303的转动次数；编码器301将阶跃电信号传输至自动控制器4内，并且在自动控制器4内预先设置有从动轮的圆周的长度，从而根据前述的方法获取涂层检测小车2在水平轨道1上的移动距离。

进一步的，在前述的方案b中，由于一个测量小车具有两个主动轮和两个从动轮，在不可避免的磨损出现的情况下，有可能出现两个主动轮和两个从动轮并非处于同一水平度，使得其中一个从动轮不能够与水平轨道1形成滚动；如果编码器301设置在不能够与水平轨道1形成滚动的从动轮上，那么编码器301将无法输出该从动轮的转轴303的阶跃电信号。为了解决这一问题，在方案b中，可以进行如下设置，具体为：

从动轮的数量是两个，任一个从动轮上分别设置一个编码器301。

其中，一个从动轮上设置对应的一个编码器301。与之对应的是，为了固定编码器301，应当设置有两个支架302，从而使得编码器301的非转动部与支架302连接，编码器301的转动部与从动轮的转轴303可转动的连接。

在出现不可避免的磨损的情况下，两个从动轮中的一个从动轮应当与水平轨道1接触，另一个从动轮与水平轨道1之间出现间隙。由于两个从动轮上分别具有编码器301，仅需要将两个编码器301分别与自动控制器4连接，并且自动控制器4对两个编码器301的电信号进行判断，选取其中一个编码器301的阶跃电信号进行计算即可。

应当理解的是，采用两个编码器301的方式，仅仅能够避免涂层检测小车2在移动过程中失去‘获得涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离’的功能，自动控制器4应当能够发出报警信号，当其中一个编码器301的电信号并非阶跃电信号时，提醒工作人员检修或更换从动轮，从而保证两个编码器301能够分别具有‘获得涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离’的功能。

除了前述的所有内容之外，本实施例中的自动控制器4优选的具有如下功能单元，具体为：

参见图5，自动控制器4包括存储单元401和计算单元402；

轮状部件304的圆周面的周长数据存储在存储单元401内；

阶跃电信号通过计算单元402转变为累加数据后存储在存储单元401内；

轮状部件304的圆周面的周长数据和阶跃电信号的累加数据的乘积为涂层检测小车2的移动距离。

其中，计算单元402用于获取编码器301的阶跃电信号，并且将阶跃电信号进行计数，获得轮状部件304的转轴303的转动次数；计算单元402能够读取存储单元401内的预设的轮状部件304的圆周长度，再将转轴303的转动次数和轮状部件304的圆周长度相乘，得到涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离。

计算单元402将‘涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离’传输至存储单元401内存储；计算单元402同时能够将‘涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离’传输至自动控制器4的显示器上，或传输至与自动控制器4连接的显示器上。

进一步的，参见图5，自动控制器4包括比较单元403；比较单元403和计算单元402电性连接；

两个编码器301的阶跃电信号分别输入至比较单元403内，比较单元403用于判断两个阶跃电信号是否为周期性信号，并将判断值为真的阶跃电信号输送至计算单元402；

当两个编码器301的阶跃电信号分别为真时，两个编码器301的阶跃电信号分别通过计算单元402转变为两个累加数据；

计算单元402将两个累加数据分别输送至存储单元401内。

在前面的方案b中，两个编码器301分别与自动控制器4电性连接；如果两个编码器301分别能够输出阶跃电信号，那么，两个编码器301的阶跃电信号分别传输至比较单元403；比较单元403用于判断两个阶跃电信号是否为真，若两个阶跃电信号分别为真，则将两个阶跃电信号任选一个传输至计算单元402；若其中一个阶跃电信号为真，另一个阶跃电信号为假，那么将判定为真的阶跃电信号传输至计算单元402；如果两个阶跃电信号分别为假，那么比较单元403中断向计算单元402输出。

通过设置比较单元403，能够将两个编码器301的阶跃电信号进行甄别，并将有效的阶跃电信号传输至计算单元402进行计算。因而，比较单元403能够减少计算单元402的负担，进而减少存储装置的负担，从而使得自动控制器4的运行更加的流畅。

进一步的，参见图5，自动控制器4还包括自锁单元404；

自锁单元404和计算单元402电性连接；

自锁单元404用于获取放电装置的放电触发信号，并将放电触发信号的自锁信号输送至计算单元402；

当自锁信号为真时，计算单元402将阶跃电信号转变为累加数据。

其中，本实施例中的放电装置为前述的电火花检测仪，电火花检测仪的正极和负极导通时，电火花检测仪能够输出反馈信号。在实际使用本实施例提供的具有测距功能的钢管的涂层检测装置时，为了获得涂层检测小车2相对于钢管的其中一端管口的移动距离，还应当设置有机械式或电子式的触发部件；涂层检测小车2在水平轨道1上移动的过程中，一旦涂层检测小车2触碰或触发前述的触发部件，那么，触发部件能够发出前述‘放电触发信号’。当触发部件发出触发信号时，说明涂层检测小车2上的支臂的尾端已经接近或设置在钢管的其中一端管口内。

当自锁单元404获取放电触发信号时，由于放电触发信号并非实时信号，例如：涂层检测小车2已经移动并经过了前述的触发部件，所以，自锁单元404能够通过自锁功能将该放电触发信号由非实时信号转变为实时信号，并将放电触发信号的实时信号向计算单元402输出。

当计算单元402获取放电触发信号的实时信号之后，计算单元402开始对编码器301的阶跃电信号进行计数，获取转轴303的转动次数；同时，计算单元402通过获取的转轴303的转动次数和轮状部件304的圆周长度相乘，获取涂层检测小车2相对于水平轨道1的移动距离。

自锁单元404的作用是为计算单元402提出一个‘零点’时间，在自锁单元404保持输出放电触发信号的实时信号时，计算单元402由‘零点’时间开始对编码器301的阶跃电信号进行计数；此外，自锁单元404发出的实时信号还可以用于启动前述的电火花检测仪，从而使得本实施例的具有测距功能的钢管的涂层检测装置具有了‘触发’-‘自启动’-‘自动计算’的自动控制功能。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。