螺栓直线度检测装置的制作方法

本实用新型涉及螺栓紧固件技术领域，尤其涉及一种螺栓直线度检测装置。

背景技术：

随着我国高速、重载、地铁铁路的发展，在高速发展的铁路上，钢轨扣件起着越来越重要的作用，而螺栓类产品在扣件中占有较大比重，螺栓失效就意味着整个扣件失效，这对列车行车产生重大安全隐患。螺栓直线度是其重要参数之一，其关系到后续工序是否能正常进行。目前，由于轨道安装用螺栓整体的尺寸较大，采用现有螺栓直线度检测装置进行检测时，存在难度大和大批量检测时的劳动强度的问题，亟待解决。

技术实现要素：

本实用新型为克服现有技术存在的问题，提供一种螺栓直线度检测装置，能够快速对螺栓进行检测，操作简单，适应大批量的检测需求。

本实用新型采用的技术方案是：

螺栓直线度检测装置，包括

箱体；

电机，安装在所述箱体内侧，其动力输出轴穿过所述箱体顶面向上；

螺栓固定座，与所述电机的动力输出轴自由端连接，所述螺栓固定座旋转中心与所述电机转转中心重合；

左夹持组件，具有左压力传感器，位于所述螺栓固定座上方并与所述箱体连接；

右夹持组件，具有右压力传感器，滑动设置于所述箱体上并与所述左夹持组件相对，所述右夹持组件与所述左夹持组件配合将螺栓包裹其中；

plc控制器，与所述电机、所述左压力传感器和所述右压力传感器连接。

进一步地，还包括气缸，所述气缸与所述右夹持组件连接，并安装在所述箱体上。

进一步地，所述螺栓固定座表面中央位置处开设有用于容纳螺栓头部的空腔，以及用于移出螺栓的滑槽，所述空腔和所述滑槽导通。

进一步地，所述电机的动力输出轴自由端安装有支撑圆盘，所述螺栓固定座安装在所述支撑圆盘上。

进一步地，所述左夹持组件包括

滑轨，沿所述螺栓固定座径向安装在所述箱体顶面上；

滑动底座，与所述滑轨装配连接并可所述滑动底复移动；

连接件，矩板状，远离所述螺栓固定座下部与所述滑动底座连接；

左支撑板，矩板状，安装方向与所述连接件以及所述螺栓固定座表面垂直，所述左支撑板一面竖向中部与所述连接件朝向所述螺栓固定座竖向侧边连接；

左检测板，与所述左支撑板平行间隔连接设置，所述左压力传感器竖向间隔安装在所述左支撑板和所述左检测板之间中部，在所述左检测板远离所述左支撑板一侧表面沿其竖向中心方向成型有左凹槽，所述左凹槽槽内呈半圆状，直径螺栓杆部直径一致。

进一步地，所述右夹持组件包括

右支撑板，矩板状，安装方向与所述螺栓固定座表面垂直并与所述左支撑板平行；

右检测板，与所述右支撑板平行间隔连接设置，所述右压力传感器竖向间隔安装在所述右支撑板和所述右检测板之间中部，在所述右检测板远离所述右支撑板一侧表面沿其竖向中心方向成型有右凹槽，所述右凹槽的槽内区域呈半圆状，直径螺栓杆部直径一致，所述左凹槽和所述右凹槽合拢将螺栓罩入其内。

进一步地，所述左凹槽槽长和所述右凹槽槽长相同且均大于螺栓杆部长度。

进一步地，所述左凹槽和右凹槽下端与所述螺栓固定座表面的距离为0.1cm~1cm。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型为解决现有技术中存在的问题，设计了一种螺栓直线度检测装饰，包括电机、左夹持组件、右夹持组件等。当螺栓的直线度超过标准值，即自身存一定程度的弯曲或翘曲情况，在旋转过程中，弯曲或翘曲部分有将左夹持组件、右夹持组件相互推开的趋势，使得左夹持组件或右夹持组件内的压力值发生变化，超过设定值则代表该螺栓直线度不合格。反之，则为合格品。采用上述的螺栓直线度检测装置，能够快速对螺栓进行检测，操作简单，适应大批量的检测需求。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有现技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施方式中，螺栓直线度检测装置的三维结构示意图。

图2为本实用新型实施方式中，另一角度下，螺栓直线度检测装置的三维结构示意图。

图3为本实用新型中，螺栓直线度检测装置的正视图。

图4为本实用新型中，螺栓直线度检测装置的俯视图。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。

下面结合附图对本实用新型/实用新型的实施例进行详细说明。

本实用新型的一个实施方式，螺栓直线度检测装置，如附图1~4所示，包括箱体1、电机2、螺栓固定座3、左夹持组件4、右夹持组件5、气缸6和plc控制器（图中未示出）。

具体的，箱体1，其内部中空，顶面为一平面并开设有贯通的孔。

电机2，安装在箱体1中空内部，其动力输出轴竖向穿过箱体1顶面贯通孔。在动力输出轴的自由端安装支撑圆盘21。

螺栓固定座3，圆盘状，与支撑圆盘21连接。螺栓固定座3表面中央位置处开设有用于容纳螺栓100头部的空腔31以及用于移出螺栓100的滑槽32。空腔31和滑槽32导通。螺栓固定座3旋转中心与电机2的旋转中心重合。

左夹持组件4，位于螺栓固定座3上方，包括滑轨41、滑动底座42、连接件43、左支撑板44、左检测板45和左压力传感器46。

滑轨41，由平行设置两块l形板构成，沿螺栓固定座3径向安装在箱体1顶面上。

滑动底座42，设置于滑轨41内中空区域内并可往复移动，并由紧固螺钉47穿过滑轨41进行锁定。

连接件43，矩板状，远离螺栓固定座3下部与滑动底座42连接。

左支撑板44，矩板状，安装方向与连接件43以及螺栓固定座3表面垂直。左支撑板44一面竖向中部与连接件43朝向螺栓固定座3竖向侧边连接。

左检测板45，与左支撑板44平行设置，并由左螺栓组件48实现做左检测板45与左支撑板44连接。螺栓组件由螺栓、弹簧和螺母组成。在左检测板45远离左支撑板44一侧表面沿其竖向中心方向成型有左凹槽451。左凹槽451的槽内区域呈半圆状，直径螺栓100杆部直径一致。左凹槽451的槽长大于螺栓100杆部长度。左凹槽451下端与螺栓固定座3表面的距离为0.1cm~1cm。螺栓100头部安装到螺栓固定座3上的空腔31内后，螺栓100杆部与左凹槽451槽内表面贴合，左凹槽451的半圆弧轴向中心与电机2旋转中心重合。

左压力传感器46，安装在左支撑板44和左检测板45之间，沿左检测板45竖向中心方向间隔设置。

右夹持组件5，与左夹持组件4相对设置，并可与左夹持组件4配合将螺栓100包裹住。右坚持组件5包括右支撑板51、右检测板52和右压力传感器53。

右支撑板51，矩板状，安装方向与螺栓固定座3表面垂直并与左支撑板44平行。

右检测板52，与右支撑板51平行设置，并由右螺栓组件54实现做右检测板52与右支撑板51连接。螺栓组件由螺栓、弹簧和螺母组成。在右检测板52远离右支撑板51一侧表面沿其竖向中心方向成型有右凹槽521。右凹槽521的槽内区域呈半圆状，直径螺栓100杆部直径一致。右凹槽521的槽长大于螺栓100杆部长度，并与左凹槽451槽长相同。右凹槽521下端与螺栓固定座3表面的距离为0.1cm~1cm。检测时，螺栓100头部安装到螺栓固定座3上的空腔31内后，螺栓100杆部与右凹槽521槽内表面贴合，右凹槽521与左凹槽451合围将螺栓100杆部包裹住。

右压力传感器53，安装在右支撑板51和右检测板52之间，沿左检测板45竖向中心方向间隔设置。

气缸6，安装在箱体1顶部的气缸底座61上，其活塞杆与右支撑板51远离右检测板52一面中部连接。气缸6可推动右夹持组件5向左夹持组件4靠拢，并将螺栓100包裹于其内部。

plc控制器，与每个左压力传感器46和右压力传感器53连接，获取、监测压力值变化。同时，plc控制器与电机2和气缸6连接，控制其工作状态。

本实施方式中的螺栓直线度检测装置的工作原理是：

首先，先将螺栓标准品的头部置于螺栓固定座3上的空腔内，左凹槽451与螺杆标准品杆部接触。气缸6工作，推动右夹持组件5向左夹持组件4移动，最终左检测板45和右检测板52合拢，左凹槽451和右凹槽521将螺栓标准品包裹于其内部，保持气缸6处于顶紧状态。电机2启动，驱动螺栓固定座3以1~rpm的速度转动，螺栓标准品同步旋转。plc控制器获取到左压力传感器46和右压力传感器53监测到的左检测板45与左支撑板44之间的压力值变化以及右检测板52与右支撑板51之间的压力值变化，并以此为检测基准。

采用同样的方式测试待测螺栓。当螺栓的直线度超过标准值，即自身存一定程度的弯曲或翘曲情况，在旋转过程中，弯曲或翘曲部分有将右凹槽521与左凹槽451相互推开的趋势，使得左检测板45与左支撑板44之间的压力值变化或者右检测板52与右支撑板51之间的压力值发生变化，超过设定值则代表该螺栓直线度不合格。反之，则为合格品。

采用上述的螺栓直线度检测装置，能够快速对螺栓进行检测，操作简单，适应大批量的检测需求。