一种电池组的气密性检测设备的制作方法

【技术领域】

本实用新型涉及气密性检测技术领域，特别涉及一种电池组的气密性检测设备。

背景技术：

众所周知，企业生产的产品需要进行气密性检测，其产品的密封性好坏直接影响到产品合格率及使用安全，而针对当前企业的流水线生产要求，检测装置需要达到快速、精准的对产品进行检测。

现有的电堆和电池组的气密性测试基本都需要经过以下几个步骤来完成：

1.安装两条气体管路接头，一条冷却液管路；

2.对三条管路依次通入气体进行电堆或电池的内漏检测；

3.将电堆或电池组放置于水中，对三条管路分别通入气体进行外漏检测，并且根据气泡的位置来更换双极板或膜电极。

步骤1中，操作人员需要花费较长时间安装多个接头，并且当电堆测漏不合格时拆除管路接头，查找到原因后，需要再次安装管路接头，当电堆或电池组气密性有问题时，需要反复拆装管路接头，重复劳动量较多，费时费力。

步骤3中，操作人员需将电堆或电池组放置在水池中进行外漏检测，如果测试不合格，则需要拆除管路接头，重复步骤1、2，达不到电池或电堆批量生产加工的要求。

技术实现要素：

综上所述，本实用新型主要的目的是为了解决市面上的气密性检测设备需要反复拆装管路接头，重复劳动量较多，费时费力的技术问题，而提供一种电池组的气密性检测设备。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种电堆气密性检测设备，所述设备包括：下机架，以及设于所述下机架顶部周边的上机架，所述上机架为一面敞口的矩形壳状结构，所述下支架顶部且位于上机架内侧分别设有用于定位待检测产品用的夹具组件，以及设于上机架敞口端两侧并用于保护检测安全的安全光栅，所述上支架的外侧壁上还分别设有用于显示检测状态的显示屏、用于当检测到不良品后闪光报警的报警指示灯、以及用于控制检测操作的触摸屏，所述下机架的侧壁上设有用于开启及关闭设备的控制按钮。

下机架，以及设于所述下机架顶部周边的上机架，所述上机架为一面敞口的矩形壳状结构，所述上机架的敞口端两侧设有用于保护检测安全的安全光栅，所述上支架的外侧壁上还分别设有用于显示检测状态的显示屏、用于当检测到不良品后闪光报警的报警指示灯、以及用于控制检测操作的触摸屏，所述下机架的侧壁上设有用于开启及关闭设备的控制按钮。

所述夹具组件包括：夹具底板、活动板、气缸安装板、四根支撑柱、浮动装置、压力传感器、流量计及私服电缸，所述夹具底板固设在下机架上，所述四根支撑柱分别固设在夹具底板四个角处，所述四根支撑柱的另一端固接有气缸安装板，所述私服电缸安装在气缸安装板上，所述私服电缸的活动端设有压力传感器，所述活动板活动套设在所述四根支撑柱上，所述浮动装置的固定端嵌设于所述活动板内侧，浮动装置的连接端由所述活动板内向外伸出，并与所述压力传感器固接，所述私服电缸通过压力传感器和浮动装置驱动活动板沿支撑柱上下移动从而将待检测电堆定位。

所述上机架的内侧壁上还设有用于检测电堆质量流量、体积流量、温度及绝对压力用的流量计。

所述流量计为气体质量流量计。

所述控制按钮包括启动按钮、复位按钮及急停按钮。

所述控制模块为工控机。

采用上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型所产生的有益效果在于：本实用新型主要由测漏仪主机和工作台构成，测试台集成了流量计、夹具、控制模块和显示屏及触控屏等模块，流量计采用差压、绝对压力和温度传感器来测量并补偿气体的压力、温度，测量标准状态。可测量参数质量流量、体积流量、温度和绝对压力等4种参数，可选累计流量，并且可以通过所述显示屏5同时显示。因此相比传统的电堆和电池组测量方式，更加安全、可靠、快速、准确地测量电堆和电池组的气密性。

【附图说明】

图1是本实用新型的电堆气密性检测设备的整体结构示意图；

图2是本实用新型的电堆气密性检测设备的侧视图；

图3是本实用新型的夹具组件的结构示意图；

图4是本实用新型的电池组气密性检测设备的整体结构示意图；

图5是本实用新型的电池组气密性检测设备的侧视图。

【具体实施方式】

下列实施例是对本实用新型的进一步解释和补充，对本实用新型不会构成任何限制。

实施例1：

如图1，图2所示，本实用新型的一种电池组的气密性检测设备包括：下机架1，上机架2，夹具组件3，安全光栅4，显示屏5，报警指示灯6，触摸屏7，控制按钮8及控制模块(图中未示)。其中，所述上机架2固设于下机架1顶部周边，所述所述上机架2为一面敞口的矩形壳状结构，所述夹具组件3设于所述下支架1顶部且位于上机架2内侧，其用于定位待检测电池组。所述安全光栅4设于设于上机架2敞口端两侧并用于保护检测人员的安全。所述上支架2的外侧壁上还分别设有用于显示检测状态的显示屏5、用于当检测到不良品后闪光报警的报警指示灯6、以及用于控制检测操作的触摸屏7，所述控制按钮8设于所述下机架1的侧壁上，其用于开启及关闭设备，具体地，所述控制按钮8包括启动按钮81、复位按钮82及急停按钮83。所述控制模块装设于所述下机架1内部，其用于控制所述夹具组件3、安全光栅4、显示屏5、报警指示灯6、触摸屏7及控制按钮运行。在本实施例中，所述控制模块为型号研华ipc-610-g的工控机。所述流量计37为气体质量流量计。

如图3所示，具体地，所述夹具组件3包括：夹具底板31、活动板32、气缸安装板33、四根支撑柱34、浮动装置35、压力传感器36、流量计(图中未示)及私服电缸37，所述夹具底板31固设在下机架1上，所述四根支撑柱34分别固设在夹具底板31四个角处，所述四根支撑柱34的另一端固接有气缸安装板33，所述私服电缸37及流量计分别安装在气缸安装板33上，电池组放置在夹具底板31上。在本实施例中，所述流量计用于检测电堆质量流量、体积流量、温度及绝对压力。进一步地，所述流量计采用美国alicat气体质量流量计，该流量计采用差压、绝对压力和温度传感器来测量并补偿气体的压力、温度，测量标准状态。可测量参数质量流量、体积流量、温度和绝对压力等4种参数，可选累计流量，并且可以通过所述显示屏5同时显示。所述私服电缸37的活动端设有压力传感器36，所述活动板32活动套设在所述四根支撑柱34上，所述浮动装置35的固定端嵌设于所述活动板32内侧，浮动装置的连接端由所述活动板内向外伸出，并与所述压力传感器36固接，所述私服电缸通过压力传感器36和浮动装置35与活动板32驱动连接，使活动板沿支撑柱34上下移动从而将待检测电池组定位。

本实施例中电池组气密检测设备的操作步骤如下：

在本实施例中，所述电池组气密检测设备操作步骤：

1.操作员手动将单片(或多片)双极板放到测漏设备上；

2.操作员双手按下“开始”键，设备开始自动测漏测试(步骤3～17)；

3.压机按照“快速模式”下降到指定位置；

4.压机按照“加载模式”慢速加压到21kn，然后锁住当前位置。

5.自动给产品供给指定气压；

6.总外漏测试(空腔、氢腔和冷却腔总和)；

7.空腔外漏测试；

8.氢腔外漏测试；

9.冷却腔外漏测试；

10.空腔到氢腔串漏测试；

11.氢腔到空腔串漏测试；

12.空腔到冷却腔串漏测试；

13.氢腔到冷却腔串漏测试；

14.打开阀门将管路中空气排空；

15.在显示屏上显示泄漏量和通过/失败；

16.压机按照“卸压模式”慢速卸压；

17.压机按照“返回模式”快速升高到指定位置；

18.显示屏上显示测试过程结束；

19.操作员手动将极板/电池组从测漏设备上移除；

20.设备自动采集各个阶段的检测数据，并保存统计。

至此，电池组的气密性检测全部完成。

实施例2：

本实施例的电堆气密性检测设备主要用于对电堆的气密性进行检测，其基本结构同实施例1，不同点在于所述下支架1顶部且位于上机架2内侧并未设有夹具组件3，此外，所述流量计设置在所述上机架2的内侧壁上，其用于检测电池组质量流量、体积流量、温度及绝对压力。具体地，所述流量计为气体质量流量计。进一步地，所述流量计采用美国alicat气体质量流量计，该流量计采用差压、绝对压力和温度传感器来测量并补偿气体的压力、温度，测量标准状态。可测量参数质量流量、体积流量、温度和绝对压力等4种参数，可选累计流量，并且可以通过所述显示屏5同时显示。

1.操作员手动将电堆放到测漏设备上；

2.操作员手动把密封接头安装到电堆两个测试口中；

3.操作员手动把设备提供的快插接头插到上述密封接头中；

4.操作员按“开始”键开始自动测漏测试(步骤5～14)；

5.总外漏测试(空腔、氢腔和冷却腔总和)；

6.空腔外漏测试；

7.氢腔外漏测试；

8.冷却腔外漏测试；

9.空腔到氢腔串漏测试；

10.氢腔到空腔串漏测试；

11.空腔到冷却腔串漏测试；

12.氢腔到冷却腔串漏测试；

13.打开阀门将管路中空气排空；

14.在hmi/gui上显示泄漏量和通过/失败；

15.hmi/gui上显示测试过程结束；

16.操作员拔开快插接头；

17.操作员把密封接头从电堆卸下；

18.操作员把电堆从测漏设备上移除；

19.设备自动采集各个阶段的检测数据，并保存统计。

设备自动采集各个阶段的检测数据，并保存统计，至此电堆的气密性检测全部完成。

尽管通过以上实施例对本实用新型进行了揭示，但是本实用新型的范围并不局限于此，在不偏离本实用新型构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。