自动适应内径测量结构的制作方法

本实用新型涉及轴承衬套检测领域，更具体地说，是一种用于对轴承衬套的内径进行检测的自动适应内径测量结构。

背景技术：

图1为现有轴承衬套的立体结构示意图，该轴承衬套50由车床车削而成。在车床上车削完成后，由于轴承衬套的内径不一定满足使用的要求，因此，必须对其尺寸进行检测，合格后才能投入使用。

目前，人们常用的检测方法是，手持测量工具对轴承衬套的内径进行测量，如此操作非常耗费人力和时间，而且检测效率和准确度非常低下。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种能够自动对轴承衬套的内径进行测量，从而大大降低工人的劳动强度、提高测量效率和精度的自动适应内径测量结构。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的自动适应内径测量结构，包括机架、支撑板、水平滑板、立座、滑座、基座、激光传感器、激光反射板、前撑爪、抵靠板、抵靠部、后撑爪、托料座和托料支撑装置；所述支撑板水平设置，且固定安装在机架的顶面上，所述水平滑板位于支撑板的上方，与支撑板前后滑动连接，所述支撑板上装有用于驱使水平滑板前后滑动的前后驱动装置；所述立座固定安装在水平滑板的顶面上，所述滑座为l形结构，且贴靠在立座的前侧壁上，与立座上下滑动连接，所述立座上装有用于驱使滑座上下滑动的上下驱动装置；所述基座位于滑座的下方，并与滑座前后、左右滑动连接；所述后撑爪竖向设置，顶部固定安装在基座的底面上，所述前撑爪竖向设置，且位于后撑爪的正前方，所述前撑爪的顶部与基座前后滑动连接，所述基座的底面上安装有用于驱使前撑爪前后滑动的撑料驱动装置；所述抵靠板竖向设置，且位于前撑爪与后撑爪之间，所述抵靠板与基座前后滑动连接，所述前撑爪上装有用于驱使抵靠板前后滑动的抵靠驱动装置，所述抵靠部装在抵靠板的底部，用于抵靠在轴承衬套的内壁上；所述激光传感器装在基座的顶面上，所述激光反射板与激光传感器相配，且装在抵靠板顶部，并与抵靠板为一整体；所述托料座位于前撑爪、抵靠板和后撑爪三者的正下方，托料座的顶部设有用于供轴承衬套放入的凹槽，所述托料支撑装置位于托料座的正下方，用于驱使托料座升降，所述托料支撑装置固定安装在机架的侧壁上。

本实用新型所述的自动适应内径测量结构，其中，所述基座与滑座前后、左右滑动连接是指，所述基座与滑座之间从上到下依次设有前后滑轨组件、浮动座和左右滑轨组件，所述前后滑轨组件装在滑座与浮动座之间，所述左右滑轨组件装在浮动座与基座之间。

本实用新型所述的自动适应内径测量结构，其中，所述抵靠驱动装置为一个抵靠气缸，所述抵靠气缸的缸体装在前撑爪上，活塞杆头部穿过前撑爪后固定安装在抵靠板上，所述抵靠板与基座之间装有滑轨组件。

本实用新型所述的自动适应内径测量结构，其中，所述前撑爪的顶部与基座底面之间装有滑轨组件，所述撑料驱动装置为一个撑料气缸，所述撑料气缸的缸体装在基座的底面上，活塞杆头部依次穿过后撑爪和抵靠板后与前撑爪固定连接。

本实用新型所述的自动适应内径测量结构，其中，所述上下驱动装置为一个上下驱动气缸，上下驱动气缸的缸体通过缸座固定安装在立座上，活塞杆头部与滑座连接，所述滑座与立座之间竖向安装有滑轨组件。

本实用新型所述的自动适应内径测量结构，其中，所述前后驱动装置为一个无杆气缸，所述无杆气缸的端部与支撑板固定连接，无杆气缸中部的滑块与水平滑板底面固定连接，所述水平滑板与支撑板之间装有滑轨组件。

本实用新型所述的自动适应内径测量结构，其中，所述托料支撑装置为一个托料气缸，所述托料气缸的缸体固定安装在机架的侧壁上，活塞杆装在托料座的底面上。

采用以上结构后，与现有技术相比，本实用新型自动适应内径测量结构具有以下优点：本申请人设计了一款包含机架、支撑板、水平滑板、立座、滑座、基座、激光传感器、激光反射板、前撑爪、抵靠板、抵靠部、后撑爪、托料座和托料支撑装置的自动适应内径测量结构，并通过相互之间的连接，从而使得本实用新型在对轴承衬套的内径进行检测时，工人只需将其放入托料座顶面的凹槽内，随后前后驱动装置、上下驱动装置、托料支撑装置和撑料驱动装置先后动作，当后撑爪和前撑爪的底部碰触轴承衬套的内壁时，由于基座与滑座前后、左右滑动连接，因此实现对轴承衬套的内径进行自动适应，待前、后撑爪将轴承衬套的内壁撑紧后，抵靠驱动装置动作，使抵靠板底部的抵靠部贴靠在轴承衬套的内壁上，通过激光传感器与激光反射板相互配合，从而将测得的数据传递给控制器，进而完成对轴承衬套内径的自动化测量。不难看出，本实用新型可以自动对轴承衬套的内径进行测量，省去了工人过多的参与，从而大大降低了工人的劳动强度，充分提高测量效率和精度。

附图说明

图1是现有轴承衬套的立体结构图；

图2是本实用新型自动适应内径测量结构的立体结构图；

图3是图2中隐藏机架时的立体放大结构图；

图4是图3的侧视结构图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型自动适应内径测量结构作进一步详细说明：

如图1、图2、图3和图4所示，在本具体实施方式中，本实用新型自动适应内径测量结构，包括机架16、支撑板15、水平滑板14、立座12、滑座13、基座21、激光传感器20、激光反射板22、前撑爪28、抵靠板26、抵靠部27、后撑爪25、托料座18和托料支撑装置17。

支撑板15水平设置，且焊接在机架16的顶面上。水平滑板14位于支撑板15的上方，与支撑板15前后滑动连接。支撑板15上装有用于驱使水平滑板14前后滑动的前后驱动装置19。

上述前后驱动装置19为一个无杆气缸，无杆气缸的端部与支撑板15通过螺钉固定连接，无杆气缸中部的滑块与水平滑板14底面通过螺钉固定连接。水平滑板14与支撑板15之间装有滑轨组件，实现水平滑板14的轻松前后滑动。

立座12通过螺钉固定安装在水平滑板14的顶面上。滑座13为l形结构，且贴靠在立座12的前侧壁上；滑座13与立座12上下滑动连接；立座12上装有用于驱使滑座13上下滑动的上下驱动装置10。

上述上下驱动装置10为一个上下驱动气缸，上下驱动气缸的缸体通过缸座11和螺钉固定安装在立座12上，上下驱动气缸的活塞杆头部与滑座13连接。滑座13与立座12之间竖向安装有滑轨组件，实现滑座13的轻松上下滑动。

基座21位于滑座13的下方，并与滑座13前后、左右滑动连接，其具体采用如下结构：基座21与滑座13之间从上到下依次设有前后滑轨组件30、浮动座23和左右滑轨组件29，前后滑轨组件30装在滑座13与浮动座23之间，左右滑轨组件29装在浮动座23与基座21之间。

后撑爪25竖向设置，顶部通过螺钉固定安装在基座21的底面上。前撑爪28竖向设置，且位于后撑爪25的正前方；前撑爪28的顶部与基座21前后滑动连接；基座21的底面上安装有用于驱使前撑爪28前后滑动的撑料驱动装置24。

抵靠板26竖向设置，且位于前撑爪28与后撑爪25之间；抵靠板26与基座21前后滑动连接；前撑爪28上装有用于驱使抵靠板26前后滑动的抵靠驱动装置31。抵靠部27装在抵靠板26的底部，用于抵靠在轴承衬套50的内壁上。

上述前撑爪28的顶部与基座21底面之间装有滑轨组件，实现前撑爪28沿基座21底面的轻松前后滑动。撑料驱动装置24为一个撑料气缸，撑料气缸的缸体装在基座21的底面上，撑料气缸的活塞杆头部依次穿过后撑爪25和抵靠板26后与前撑爪28固定连接。

上述抵靠驱动装置31为一个抵靠气缸，抵靠气缸的缸体装在前撑爪28上，抵靠气缸的活塞杆头部穿过前撑爪28后固定安装在抵靠板26上。抵靠板26与基座21之间装有滑轨组件，实现抵靠板26沿基座21底面的前后滑动。

激光传感器20装在基座21的顶面上，激光反射板22与激光传感器20相配。激光反射板22装在抵靠板26顶部，并与抵靠板26为一整体。

托料座18位于前撑爪28、抵靠板26和后撑爪25三者的正下方。托料座18的顶部设有用于供轴承衬套50放入的凹槽181。托料支撑装置17位于托料座18的正下方，用于驱使托料座18升降。托料支撑装置17固定安装在机架16的侧壁上。

上述托料支撑装置17为一个托料气缸，托料气缸的缸体固定安装在机架16的侧壁上，托料气缸的活塞杆装在托料座18的底面上。

本实用新型的使用方法是：结合图1，在对轴承衬套50的内径进行检测时，工人只需将其放入托料座18顶面的凹槽181内，随后前后驱动装置19、上下驱动装置10、托料支撑装置17和撑料驱动装置24先后动作，当后撑爪25和前撑爪28的底部碰触轴承衬套50的内壁时，由于基座21与滑座13前后、左右滑动连接，因此实现对轴承衬套50的内径进行自动适应，待前、后撑爪将轴承衬套50的内壁撑紧后，抵靠驱动装置31动作，使抵靠板26底部的抵靠部27贴靠在轴承衬套50的内壁上，通过激光传感器20与激光反射板22相互配合，从而将测得的数据传递给控制器，进而完成对轴承衬套内径的自动化测量。为了进一步提高检测的效率，可以将本实用新型设置成两组，两组测量结构共用一个机架16、支撑板15、水平滑板14、立座12，具体见图1所示状态。

上述激光传感器20、激光反射板22、气缸、滑轨组件和控制器均为目前市售产品，故其具体结构不在此赘述。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的保护范围内。