智能骨料配比台秤的制作方法

本发明涉及骨料配比技术领域，尤其涉及一种智能骨料配比台秤。

背景技术：

随着交通量的不断增大，车辆大型化，超载运输现象越来越严重，对路面使用性能要求越来越高，路面基层的作用逐渐被凸显出来，在路面半刚性基层研究上根据路用性能，地域特点在逐步完善，但在各地域施工技术水平不同，对于骨架密实性水泥稳定碎石基层配合比施工控制存在不同认知，需要进一步根据自身要求和特点得到符合当地区域的配比要求；

目前人们大多数只是在配合比设计，耐久性论证，试验路段的试铺，摊铺机械的调整优化方面进行试验，但是针对骨料粒径的变化与水泥使用剂量之间的关系上，配合比控制各有不同，不能根据各个区域情况的不同而得到符合当地区域的最佳的骨料粒径与最佳的水泥剂量的结合配比，因此不能真正的实现提高骨架密实性水泥稳定碎石基层的耐疲劳性和抗裂缝性能；

最佳的骨料粒径与最佳的水泥剂量的结合配比能够显著提高道路工程施工质量，并且能够减少路面基层收缩裂缝，增加路面的使用寿命，因此研究骨料粒径的变化与水泥使用剂量之间的配合比关系便显得迫在眉睫；

鉴于以上，我们提供一种智能骨料配比台秤，针对不同粒径的骨料与相应的水泥剂量进行配比试验，从而得到最佳的骨料粒径与最佳的水泥剂量的配合比，用于解决上述问题。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供一种智能骨料配比台秤，该智能骨料配比台秤可完成不同粒径的骨料与相应的水泥剂量之间的配合比，通过在相应配比下制成的试件进行抗压试验，最终得到最佳的骨料粒径与最佳的水泥剂量的配合比，并且在该配比台秤的作用下使得整个试验配比过程高度自动化，为试验人员的工作提供了较大的便利性，大大减小了试验人员的劳动强度。

智能骨料配比台秤，包括安装座且安装座上固定设置有集料筒，其特征在于，所述集料筒上端安装有筛选腔，所述集料筒内位于筛选腔下方转动安装有载物板且载物板上间隔固定安装有若干储料箱，所述储料箱内安装有下料装置且储料箱底部安装有下料筒，所述下料筒内竖向滑动安装有锥形阀门且锥形阀门由设置于储料箱内的下料装置驱动，所述下料筒底部同轴心转动安装有环形圈，所述下料筒内设有用于对环形圈定位的定位装置且该定位装置满足：当锥形阀门向下移动至特定位置时解除定位装置对环形圈的定位并且带动环形圈同步转动，所述下料筒内设有用于对锥形阀门进行轴向限位的限位装置，使得下料装置反向转动时限位装置实现对锥形阀门的轴向限位并且在下料装置的驱动下向上移动；

所述集料筒底部固定设置有皮带秤且皮带秤一端伸出集料筒，所述安装座上转动安装有承托板且承托板上间隔环绕安装有若干拌合罐，所述安装座上安装有水泥罐且水泥罐底部安装有卸料阀门，所述皮带秤上设置有与下料筒配合的控制装置，当不同储料箱放料时控制装置可实现控制卸料阀门开启时间相同，但是其卸料阀门开启大小不同，所述皮带秤电性连接有微控制处理器并且微控制处理器与下料装置电性连接。

优选的，所述下料装置为同轴心转动安装于储料箱内的下料辊且下料辊底部与锥形阀门之间为螺纹配合，所述下料辊由固定于储料箱顶部的下料电机驱动，所述下料筒内轴向两侧设有竖向延伸的滑槽且锥形阀门两侧经滑杆竖向滑动安装于滑槽内。

优选的，所述下料筒内同轴心设有与滑槽连通且与环形圈转动安装配合的环形腔，多个所述下料筒内的滑槽顶端高度一致且滑槽竖向长度呈阶梯状设置，所述环形圈轴向两侧设有与滑槽相配合的限位孔，所述定位装置包括竖向滑动安装于环形腔底壁且与限位孔竖向滑动配合的定位块，所述定位块与下料筒之间连接有定位弹簧。

优选的，所述限位装置包括竖向滑动安装于定位块内的l形板且l形板底部至于定位块外一端一体安装有斜块，所述l形板与定位块之间经连接弹簧连接且l形板内经限位弹簧连接有与之竖向滑动配合的限位杆，所述滑杆底部设有与限位杆相配合的限位槽，所述下料筒内横向滑动安装有与斜块相配合的三角斜板且三角斜板与下料筒之间连接有触发弹簧，所述三角斜板面向斜块一侧安装有铁片且下料筒内固定有第一电磁铁，所述下料电机反转时使得第一电磁铁得电。

优选的，所述锥形阀门底部固定有圆柱块且圆柱块外表面覆盖有导电片，所述控制装置包括固定安装在皮带秤两侧且间隔设置的滑腔，所述滑腔内上下两壁之间滑动安装有转动轴且转动轴上同轴心固定有承载筒，所述承载筒外表面上缠绕有电阻丝，所述转动轴与滑腔之间连接有伸缩弹簧，所述圆柱块下端以及两承载筒上端进行倒角设置，两所述电阻丝串联于稳压回路中。

优选的，所述卸料阀门包括转动安装于水泥罐底部的圆筒且圆筒下端面间隔环绕设有若干弧形槽，所述弧形槽内转动安装有弧形板且弧形板上端面与水泥罐体之间滑动接触配合，所述圆筒外圆面同轴心套固有蜗轮圈且蜗轮圈配合有转动安装于水泥罐上的的蜗杆，所述蜗杆同轴转动安装有齿轮且齿轮啮合有滑动安装于皮带秤上的齿条，所述蜗杆另一端连接有卷簧且卷簧另一端连接于水泥罐，所述皮带秤上固定有串联于稳压回路中的第二电磁铁且齿条面向第二电磁铁一侧固定有铁片。

优选的，所述皮带秤上竖向滑动安装有锁死杆且齿条下端面设有与锁死杆相配合的锁死孔，所述锁死杆与皮带秤之间连接有锁死弹簧，所述锁死杆底部一体连接有水平设置且向外伸出皮带秤的解锁杆，所述皮带秤与转动轴相对应位置处纵向滑动安装有与解锁杆相配合的l形杆且l形杆经转动轴驱动。

优选的，所述筛选腔竖向滑动安装于集料筒顶部且经设置于集料筒顶壁的往复驱动装置驱动，所述筛选腔内由上而下分别安装有若干不同孔径且倾斜布置的筛网，所述筛网较低一端连接有设置于筛选腔内的下料腔。

优选的，所述载物板经固定于安装座上的驱动电机驱动且载物板与承托板之间经皮带轮组连接。

优选的，两所述滑杆上端固定有与下料筒同轴心设置且与下料筒内壁滑动配合的遮挡筒，两所述滑杆下端面固定有与滑槽相配合的遮挡板。

上述技术方案有益效果在于：

（1）该智能骨料配比台秤可完成不同粒径的骨料与相应的水泥剂量之间的配合比，通过在相应配比下制成的试件进行抗压试验，最终得到最佳的骨料粒径与最佳的水泥剂量的配合比，并且在该配比台秤的作用下使得整个试验配比过程高度自动化，为试验人员的工作提供了较大的便利性，大大减小了试验人员的劳动强度；

（2）在本方案中通过设置有多个相互配合的储料箱与拌合罐，可实现对不同粒径的骨料与相应的水泥剂量之间的配比试验工作，不同粒径骨料与相应水泥剂量之间的配比过程互不干扰，大大缩短了配比周期，并且当不同储料箱开启放料时可分别自动控制与之对应的拌合罐内的水泥剂量，使得整个配比过程更加智能、便捷；

（3）在本方案中还设置有筛选腔，可将混合在一起不同的粒径的骨料进行筛选并且将所筛选得到不同粒径的骨料分别储存于相应的储料箱内，使得整个配比过程从骨料粒径的筛选、水泥剂量的控制（不同粒径骨料对应的水泥剂量的大小）实现高度自动化、智能化。

附图说明

图1为本发明集料筒剖视后主视示意图；

图2为本发明集料筒剖视后正视示意图；

图3为本发明储料箱剖视后示意图；

图4为本发明a处结构放大后结构示意图；

图5为本发明滑杆将定位块完全挤压至下料筒内时示意图；

图6为本发明锥形阀门、遮挡筒与下料筒分离后示意图；

图7为本发明b中结构放大后示意图；

图8为本发明定位块、l形板剖视后内部结构示意图；

图9为本发明储料箱移动至皮带秤正上方位置示意图；

图10为本发明锥形阀门带动圆柱块向下移动至与承载筒上端面接触时示意图；

图11为本发明圆柱块与两承载筒紧密配合时示意图；

图12为本发明卸料阀门结构示意图；

图13为本发明卸料阀门另一视角结构示意图；

图14为本发明齿条、锁死杆相互配合示意图；

图15为本发明解锁杆、l形杆相配合部位具体结构示意图；

图16为本发明卸料阀门仰视示意图；

图17为本发明卸料阀门与水泥罐体分离后示意图；

图18为本发明筛选腔横向一侧剖视后示意图；

图19为本发明筛选腔横向一侧剖视后正视示意图；

图20为本发明筛选腔纵向一侧剖视后正视示意图。

具体实施方式

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图20对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

下面将参照附图描述本发明的各示例性的实施例。

实施例1，本实施例提供一种智能骨料配比台秤，参照附图1所示，包括安装座1且安装座1上固定设置有集料筒2，其特征在于，所述集料筒2上端安装有筛选腔3，所述集料筒2内位于筛选腔3下方转动安装有载物板4且载物板4上间隔固定安装有若干储料箱5，筛选腔3可用于将混合在一起不同粒径大小的骨料进行筛选并且将我们所需粒径范围的骨料储存在相应的储料箱5内，所述筛选腔3底部设置有漏孔51且集料筒2内位于漏孔51下方间隔安装有排料装置，该排料装置将从漏孔51里漏出的粒径范围不符合要求的骨料向外排出集料筒2（所述排料装置可为固定安装在集料筒2内的输送带，所述输送带向外延伸并且伸出集料筒2，并且该输送带位于漏孔51下方一端较高可将从漏孔51内漏出的不符合粒径范围的骨料向外排出集料筒2，由于该排料装置对于本领域技术人员可以轻易实现，在此不做过多描述，图中也不再给予示出）；

参照附图3所示，所述储料箱5内安装有下料装置且储料箱5底部安装有下料筒6，所述下料装置可将储存于储料箱5内的骨料向下经下料筒6向外排出，从而完成放料的效果，所述下料筒6内竖向滑动安装有锥形阀门7且锥形阀门7由设置于储料箱5内的下料装置驱动，初始时下料筒6在锥形阀门7的作用下处于封堵状态（锥形阀门7的外表面抵触于下料筒6内壁）；

具体的，当我们开始工作时，参照附图1中所示，通过转动载物板4将其中一个储料箱5移动至位于皮带秤9的正上方，然后转动承托板10使得固定安装在承托板10上的其中一个拌合罐11转动至皮带秤9至于集料筒2外一端正下方，并且此时该拌合罐11刚好位于卸料阀门正下方位置处，（在本方案中一个储料箱5对应有一个拌合罐11），随后我们控制下料装置开始工作，当下料装置开始工作时同步驱动锥形阀门7向下沿下料筒6进行移动，从而使得下料筒6下断口部分打开，此时位于该储料箱5内的骨料开始向下倾泻并且落至位于下方的皮带秤9上，皮带秤9完成对向外排出骨料的称量并且将骨料输送至拌合罐11内（皮带秤9是指无需对质量细分或者中断输送带的运动，而对输送带上的散装物料进行连续称量的自动衡器，可完成对从下料筒6向外排出的骨料的累计称量，由于皮带秤9为现有技术并且本领域技术人员可以轻易得到，针对皮带秤9的工作原理不再做过多描述）；

在下料装置的驱动下锥形阀门7沿下料筒6内壁继续向下移动，以至当锥形阀门7向下移动至特定位置时，此时锥形阀门7解除定位装置对环形圈8的定位并且带动环形圈8同步转动，此时锥形阀门7在下料装置的驱动下开始同步带动环形圈8沿下料筒6内壁进行转动（此时锥形阀门7在下料装置的驱动下移动到最低端位置，锥形阀门7不再继续向下移动，此时下料筒6的下端开口处于最大开启状态），我们在皮带秤9上设置有与下料筒6相配合工作的控制装置，伴随着储料箱5的向外卸料，在控制装置的作用下同步控制安装在水泥罐12上的卸料阀门打开并且使得储存于水泥罐12内的水泥向下落入至拌合罐11内，并且在该控制装置的控制作用下，当不同储料箱5位于皮带秤9上方进行卸料时，可自动控制卸料阀门的开启大小，我们设定在控制装置的控制下使得当不同储料箱5进行卸料时，安装在水泥罐12上的卸料阀门开启的时间相同（即，不同储料箱5进行放料时，卸料阀门开启的大小不同，因此在相同设定时间内从水泥罐12内向外排出的水泥剂量也各不相同，当卸料阀门开启时间达到所设定值时，控制装置控制卸料阀门关闭）；

伴随着储料箱5向外持续不断的卸料，当皮带秤9上输送的骨料的重量达到试验人员提前设定的数值时，皮带秤9向微控制处理器发出信号并且微控制处理器控制下料装置进行反转，当下料装置驱动锥形阀门7反转时同步带动环形圈8进行反转，当锥形阀门7转动至与限位装置相对应位置处时，设置于下料筒6内的限位装置可实现对锥形阀门7轴向的限位，即，此时锥形阀门7不再随下料装置同步进行转动，并且在下料装置的驱动下开始向上移动，以至于驱动锥形阀门7向上移动至初始位置处时，下料装置停止工作，从而完成对下料筒6的封堵并且停止向外卸料，从皮带秤9检测到向外排出的骨料重量达到我们所设定的数值到锥形阀门7完全将下料筒6封堵，这一过程持续时间较短，因此这个时间段内向外排出的骨料我们可以忽略不计（锥形阀门7在下料装置的驱动下向上移动并且到完全将下料筒6封堵所持续的时间），不会对试验的结构造成影响；

在此值得注意的是，最终所要制作的试件中除了骨料、水泥之外还需要加入相应比例的粉煤灰、石屑等，由于在本方案中重点只是研究不同粒径范围的骨料与水泥剂量之间的最佳配合比关系，因此对于试件中所含其他原料的比例均保持相同，并且当我们完成其中一个拌合罐11的放料工作之后（在向拌合罐11内输送骨料、水泥的同时，我们同步向拌合罐11内输送相应比例的粉煤灰、石屑等原料，由于这一部分不是本方案的改进之处，因此在本方案中不再进行描述，图中也不再示出相应结构），通过转动载物板4和承托板10使得下一组相互配合的储料箱5、拌合罐11移动到相应位置处，即，将下一个储料箱5移动至皮带秤9正上方，将下一个拌合罐11移动至卸料阀门正下方，完成拌合罐11的放料，在下一个拌合罐11放料的同时，先前一个拌合罐11继续完成对混合料的搅拌工作，下面过程重复以上步骤，以至于完成分别向多个拌合罐11内输送不同粒径骨料，以及不同的水泥剂量，并且最终完成对混合料的搅拌，然后做成试件后对其耐疲劳性和抗裂缝性进行检测，在本方案中水泥罐12经支撑杆固定在安装座1上，我们可在支撑杆底部与安装座1接触位置安装有称重传感器，可检测水泥罐12内水泥的重量变化，当我们完成一个拌合罐11的放料工作时，通过称重传感器检测水泥罐12内水泥量的变化，从而得出向外排出的水泥剂量的数值，用于记录不同粒径的骨料所对应的水泥剂量的大小，通过试件检测以得出最佳粒径骨料与最佳水泥剂量的配合比关系。

实施例2，在实施例1的基础上，参照附图3所示，所述下料装置为同轴心转动安装于储料箱5内的下料辊13且下料辊13底部与锥形阀门7之间为螺纹配合，所述下料辊13由固定于储料箱5顶部的下料电机14驱动（在本方案中每个下料电机14的电机控制器均与微控制处理器电性连接，当皮带秤9检测到储料箱5向外排出的骨料达到所设定的数值时，微控制处理器控制相应正在工作的下料电机14反转），当下料电机14带动下料辊13转动时使得处于储料箱5内的骨料有向下移动的趋势，参照附图6所示，所述下料筒6内轴向两侧设有竖向延伸的滑槽15且锥形阀门7两侧经滑杆16竖向滑动安装于滑槽15内，当下料辊13在下料电机14的驱动下转动时，同步驱动锥形阀门7通过两滑杆16沿与之竖向滑动配合的滑槽15向下移动，从而使得下料筒6下端开口打开，实现向外卸料的效果。

实施例3，在实施例2的基础上，参照附图4、7所示，下料筒6内同轴心设有与滑槽15连通且与环形圈8转动安装配合的环形腔19，多个所述下料筒6内的滑槽15顶端高度一致且滑槽15竖向长度呈阶梯状设置（即，不同下料筒6内滑槽15的顶端高度一致，但是不同下料筒6内滑槽15底端的高度不同，因此在不同下料筒6内的环形圈8所处的位置高度也不同），参照附图5、7所示，环形圈8轴向两侧设有与滑槽15相配合的限位孔20，锥形阀门7在下料电机14的驱动下带动与之固定连接的滑杆16移动至限位孔20上端面时，此时环形圈8在定位块21的作用下处于定位状态，参照附图4所示，所述定位块21的宽度与限位孔20的宽度相同并且定位块21纵向侧壁分别抵触于限位孔20侧壁，实现对环形圈8的定位效果，当滑杆16在锥形阀门7的带动下继续向下移动时，则滑杆16开始由滑槽15向限位孔20进行移动，当滑杆16下端面接触到定位块21上端面时，开始向下挤压定位块21并且使得定位弹簧22被压缩蓄能，以至于滑杆16完全将定位块21从限位孔20中压入至下料筒6内时，如附图5中所示状态，此时滑杆16下端面与环形腔19上端面接触并且此时环形圈8处于自由状态，并且此时滑杆16纵向两侧分别抵触于设置于环形圈8上限位孔20的纵向两侧壁，此时下料辊13不再驱动锥形阀门7向下移动，开始通过两滑杆16同步带动环形圈8随着锥形阀门7同步进行转动，此时下料筒6的下端开口处于最大开启状态，并且向外进行排料；

由于不同下料筒6内环形圈8所处的高度各不相同，因此当不同下料筒6内的锥形阀门7向下移动至最低端位置处时，锥形阀门7下端面距离皮带秤9的高度也各不相同，因此通过设置于皮带秤9上的控制装置控制相应储料箱5在进行卸料时，其所对应的的卸料阀门开启的时间也不同，从而控制储存有不同粒径大小的储料箱5卸料时，与其进行拌合配比的水泥剂量也不同。

实施例4，在实施例3基础上，参照附图8所示，限位装置包括竖向滑动安装于定位块21内的l形板23且l形板23底部至于定位块21外一端一体安装有斜块24（如附图7所示），初始时，竖向滑动安装于l形板23内的限位杆26上端面与定位块21上端面持平，参照附图5所示，当定位块21在滑杆16的挤压下完全从限位孔20中撤出时，斜块24为斜面一端刚好与三角斜板28为斜面一端相配合，并且当定位块21对环形圈8处于定位状态时，斜块24与三角斜板28之间处于如附图4中所示位置关系；

当皮带秤9检测到向外排出的骨料重量达到所设定的值时，皮带秤9发出信号至处于工作状态的下料电机14控制器并且控制下料电机14开始反转，并且与此同时，微控制处理器控制第一电磁铁回路接通，使得第一电磁铁得电产生电磁力，所述第一电磁铁安装设置在下料筒6内且面向铁片一侧位置，当第一电磁铁得电通过电磁力吸引固定安装在三角斜板28斜面上的铁片并且使之朝着斜块24的方向移动（此时触发弹簧29被压缩储能），进而通过斜面间的相互作用向上挤压l形板23（此时连接弹簧58被向上拉伸），此时转动安装于环形腔19内的环形圈8还在随锥形阀门7同步进行反转，当设置于滑杆16下端面的限位槽27还未转动至限位杆26正上方位置处时，伴随着l形板23的向上移动，进而使得连接于限位杆26与l形板23之间的限位弹簧25被压缩并且限位杆26上端面抵触于环形圈8下端面，当设置于滑杆16下端面的限位槽27伴随锥形阀门7转动至位于限位杆26正上方位置时，限位杆26在限位弹簧25的作用下向上弹出并且插入之限位槽27内，实现对滑杆16的限位，即，同步实现对锥形阀门7的轴向限位，此时，锥形阀门7不再进行反转，并且在下料电机14的驱动下开始向上进行移动，伴随着滑杆16在限位孔20中向上移动，此时处于被挤压状态的定位块21在定位弹簧22的作用下向上移动并且滑入至限位孔20中，重新实现对环形圈8的定位效果，伴随着定位块21的上移，三角斜板28与斜块24脱离接触，并且l形板23重新恢复至初始位置（如附图4中所示）；

我们在滑槽15顶端安装有限位开关（限位开关又称行程开关，可以安装在相对静止的物体，如固定架、门框等，简称静物上，当动物接近静物时，开关的连杆驱动开关的接点引起闭合的接点分断或者断开的接点闭合，由开关接点开、合状态的改变去控制电路和电机）并且限位开关与相应的下料电机14控制器电性连接，当下料电机14驱动锥形阀门7向上移动至初始位置时，即，滑杆16上端面接触到滑槽15顶端时，限位开关被触发并且控制相应的下料电机14停止工作，最终实现对下料筒6的封堵效果，当微控制处理器检测到下料电机14停止工作后，同步控制第一电磁铁回路断开，使得第一电磁铁失电进而使得三角斜板28在触发弹簧29的作用下朝着远离斜块24的方向移动，最终移动至处于初始位置处。

实施例5，在实施例1的基础上，参照附图10所示，所述锥形阀门7底部固定有圆柱块30且圆柱块30外表面覆盖有导电片，参照附图1中所示，我们在皮带秤9纵向两侧固定安装有滑腔31并且两滑腔31间隔设置，参照附图10中所示，我们在滑腔31内上下两端分别滑动安装有滑块33且转动轴32分别转动安装于相互配合的两滑块33之间，所述电阻丝35由下而上缠绕在承载筒34外表面，所述承载筒34以及圆柱块30均由绝缘轻质材料加工而成，固定安装在圆柱块30外表面的导电片其电阻相对于电阻丝35阻值而言可以忽略不计；

在此值得注意的是：关于两电阻丝35与所述稳压回路的连接方式，即，我们使得缠绕在其中一个承载筒34外表面上的电阻丝35的下端与稳压回路电源正极电性连接，使得缠绕在另一个承载筒34外表面上的电阻丝35的下端与稳压回路电源负极电性连接；

在进行工作的时候，我们将相应的储料箱5移动至位于皮带秤9正上方位置进而使得固定安装在锥形阀门7下端面的圆柱块30移动至两承载筒34中间位置的正上方（如附图9中所示状态），此时圆柱块30位于两滑腔31正上方，随后我们控制下料电机14工作并且带动锥形阀门7向下移动，伴随着锥形阀门7的向下移动，圆柱块30同步向下移动，以至于当圆柱块30下端面移动至两承载筒34上端面位置并且刚好要与两承载筒34上端面接触时（如附图10中所示），此时圆柱块30继续向下移动并且通过设置在圆柱块30下端面以及两承载筒34上端面的倒角，向两侧挤压两承载筒34并且带动滑动安装在滑腔31内的相互配合的一组滑块33朝着远离圆柱块30的方向滑动，此时伸缩弹簧36被压缩储能，当圆柱块30伴随着锥形阀门7向下移动至最低端位置时，圆柱块30伴随着锥形阀门7开始同步进行转动，此时带动两承载筒34围绕其相对应的转动轴32进行转动，参照附图11所示，为两承载筒34在圆柱块30的带动下进行自转的某一瞬间状态图，在此值得注意的是，当圆柱块30与两承载筒34接触时，稳压回路便处于接通状态，当稳压回路接通时，安装在水泥罐12上的卸料阀门打开并且开始向外放料；

参照附图11所示，此时稳压回路电流方向为：从稳压回路电源正极出发并且经过其中一个承载筒34下端的电阻丝35向上进而流经固定在圆柱块30外表面的导电片，最后经过另一个承载筒34上的电阻丝35并且从位于该承载筒34上的电阻丝35的下端流回至稳压回路电源负极（从附图11中我们可以清楚的得到，当圆柱块30向下移动的距离不同时，即，电流流经的电阻丝35的长度也不同，使得稳压回路中流经的电流大小也各不相同），由于不同下料筒6内的锥形阀门7向下移动的距离不同，因此固定安装在锥形阀门7底部的圆柱块30向下移动的距离也不同，从而使得当储存有不同粒径骨料的储料箱5在进行卸料时，稳压回路内的电流大小也不同，当稳压回路中流经的电流越大时，卸料阀门开启的程度也越大，当稳压回路中流经的电流越小时，卸料阀门开启的程度也越小，从而在相同时间内，从水泥罐12内向外排出的水泥剂量也各不相同，我们在稳压回路中串联有定时开关控制器（本实施例提供一种定时开关控制器，如ds65-63s型号，也可为其他型号，不是唯一选择），可实现定时断开稳压回路，我们根据试验需要对定时开关控制器设定相应时间参数，当达到该时间时，定时开关控制器控制稳压回路断开，当稳压回路断开时，卸料阀门也同步关闭，停止向外卸料（在进行骨料配比试验过程中，由于所需的水泥剂量远小于骨料的使用量，因此我们在给定时开关控制器设置时间参数的时候，使得该时间参数值小于储料5向外卸料的持续时间值，即，确保在储料箱5还未完成卸料时，在定时开关控制器的作用下已经使得稳压回路断开并且使得卸料阀门关闭），当储料箱5完成放料后锥形阀门7在下料电机14的驱动下向上移动，伴随着锥形阀门7的向上移动圆柱块30也同步上移并且最终与两承载筒34脱离接触，两承载筒34在伸缩弹簧36弹力作用下朝着相互靠近的方向移动以致恢复至初始状态，如附图10中所示。

实施例6，在实施例5基础上，参照附图14所示，卸料阀门包括转动安装于水泥罐12底部的圆筒37且圆筒37下端面间隔环绕设有若干弧形槽38（如附图16中所示），所述弧形板39上固定安装有轴销62且弧形板39经轴销62滑动安装在与之对应的弧形槽38内，并且若干弧形板39面向水泥罐12一侧与水泥罐12滑动配合接触，若干所述弧形槽38的设置与弧形板39相互配合，使得当圆筒37转动时，带动若干弧形板39朝着靠近圆筒37中心位置聚拢关闭或者朝着远离圆筒37中心位置散开；

参照附图12所示，我们在皮带秤9置于集料筒2外一端固定安装有第二电磁铁60，且第二电磁铁60串联于稳压回路中，当稳压回路中得电时（即，相应的储料箱5位于皮带秤9正上方开始向外卸料时），第二电磁铁60得电产生电磁力并且吸引固定安装在齿条42上的铁片，带动齿条42朝着靠近第二电磁铁60的方向进行滑动（我们在皮带秤9上设置有与齿条42滑动配合的滑道61，使得齿条42在第二电磁铁60的吸引下可以沿着滑道61进行滑动），齿条42移动进而带动与之啮合的驱动齿轮52转动，则带动蜗杆41转动进而带动套固于圆筒37外圆面上的蜗轮圈40转动，最终实现带动圆筒37转动的效果，圆筒37转动进而使得若干弧形板39朝着远离圆筒37的方向散开，使得卸料阀门打开并且向外卸料，当齿条42带动蜗杆41转动的同时，参照附图13所示，蜗杆41转动同步使得卷簧43进行储能（卷簧43一端固定在蜗杆41上，另一端固定在水泥罐12上，当卸料阀门处于关闭状态时，卷簧43处于自然伸长状态）；

当不同的储料箱5向外卸料时，稳压回路中的电流大小不同，因此第二电磁铁60的电磁力大小也不同，进而使得齿条42朝着靠近第二电磁铁60移动的距离也各不相同，齿条42朝着靠近第二电磁铁60的方向移动的距离越大，则蜗杆41驱动蜗轮圈40转动的角度越大，进而使得卸料阀门开口开启的程度越大，使得单位时间内水泥罐12向外的卸料量越多，同理，反之当稳压回路中电流越小时，单位时间内水泥管向外卸料量越少；

当卸料阀门开启的时间达到定时开关控制器所设定的时间时，定时开关控制器控制稳压回路断开，使得第二电磁铁60失电并且失去电磁力，则蜗杆41在卷簧43的作用下开始朝着反方向进行转动，进而带动蜗轮圈40朝着相反方向进行转动，此时圆筒37朝着相反方向转动使得若干弧形板39朝着靠近圆筒37中心的位置进行聚拢，使得卸料阀门关闭，固定安装在齿条42上的铁片由于失去第二电磁铁60的磁力吸引，则在蜗杆41的反向转动下同步通过驱动齿轮52带动其朝着远离第二电磁铁60的方向移动，最终移动至初始位置。

实施例7，在实施例6基础上，参照附图14所示，较好的，我们在滑道61底壁上竖向滑动安装有锁死杆44且齿条42下端面设有与锁死杆44相配合的锁死孔45，锁死杆44与皮带秤9之间连接有锁死弹簧46，参照附图15所示，锁死杆44底部一体连接有水平设置且向外伸出皮带秤9的解锁杆47，初始状态时，锁死杆44在锁死弹簧46的作用下插入至设置在齿条42下端面上的锁死孔45中，实现对齿条42的锁死效果，之所以设置相互配合的锁死杆44、锁死孔45，是为了避免当水泥罐12不需要向外排放水泥时，避免齿条42因受到外力产生移动，进而导致卸料阀门被误开启，通过设置相互配合的锁死杆44、锁死孔45，使得该装置的可靠性大大提高；

参照附图11所示，我们在位于其中一个滑腔31内且相互配合的两滑块33之间固定连接有u形杆59，并且u形杆59与l形杆48固定连接，当圆柱块30向下移动并且挤压两承载筒34向两侧移动时，此时相应储料箱5开始卸料并且与两滑块33固定连接的u形杆59同步进行移动，进而带动与u形杆59固定连接的l形杆48朝着远离皮带秤9的方向移动，从而使得与锁死杆44固定连接的解锁杆47向下移动（如附图15中所示，l形杆48与解锁杆47相配合位置处结构关系示意图），解锁杆47向下移动进而使其从锁死孔45中向外退出并且压缩锁死弹簧46，使得锁死弹簧46进行储能，当锁死杆44完全从锁死孔45中撤出时，齿条42处于自由状态，并且第二电磁铁60筒电磁力吸引齿条42移动；

当第二电磁铁60失电时并且失去电磁力，此时，蜗杆41在卷簧43的作用下朝着反方向转动并且通过驱动齿轮52带动齿条42朝着远离第二电磁铁60的方向沿滑道61滑动，当卸料阀门再次关闭时，此时设置与齿条42下端面的锁死孔45刚好移动至锁死杆44正上方，则锁死杆44在锁死弹簧46的弹力作用下，插入至锁死孔45中进而实现对齿条42的定位效果，此时值得注意的是：当齿条42再次移动至初始位置时，此时l形杆48还未复位（即，储料箱5还未完成卸料）则l形杆48与解锁杆47相配合一端仍然抵触在一起，则此时锁死杆44无法在锁死弹簧46作用下向上插入至锁死孔45中，直至，当储料箱5完成卸料并且使得l形杆48完成复位时，锁死杆44方可在锁死弹簧46作用下插入至锁死孔45中。

实施例8，在实施例1基础上，参照附图2所示，筛选腔3竖向滑动安装于集料筒2顶部且经设置于集料筒2顶壁的往复驱动装置驱动，所述往复驱动装置包括与筛选腔3固定连接的矩形齿框56且矩形齿框56内配合有半齿轮57，所述半齿轮57由固定安装在集料筒2顶壁上的往复电机55驱动，当筛选腔3对不同粒径的骨料进行筛选时，往复电机55驱动半齿轮57转动进而通过矩形齿框56带动筛选腔3在竖向做快速往复移动；

参照附图19所示，我们在筛选腔3内由上而下分别安装有若干不同孔径且倾斜布置的筛网49，每个筛网49较低一端分别朝向不同的方向，我们在每个筛网49较低一端设置有与之连通的下料腔50，参照附图18、20中所示，每个下料腔50均呈一定的坡度设置，便于从筛网49上筛选下来的骨料从下料腔50向下滚落至相应的储料箱5内，参照附图19、20所示，我们在筛选腔3内壁上位于筛网49下方位置设置有导流板63，用于避免通过上一层筛网49向下掉落的骨料直接掉落在下料腔50内，即，使得穿过上一层筛网49并且向下掉落的骨料完全掉落在下一层筛网49上，确保骨料粒径的筛选精度。

实施例9，在实施例1的基础上，所述载物板4经固定于安装座1上的驱动电机54驱动且载物板4与承托板10之间经皮带轮组53连接，我们可通过驱动电机54驱动载物板4、承托板10同步进行转动，从而确保了储料箱5与之相对应的拌合罐11进行配合使用，在本方案中载物板4上间隔环绕固定有三个储料箱5（同样承托板10上间隔环绕固定有三个相对应的拌合罐11），参照附图1所示，当驱动电机54带动载物板4转动120°后，方可使得位于皮带秤9正上方的储料箱5转移走并且使得另一个储料箱5转移至皮带秤9正上方位置（使得位于卸料阀门下方的拌合罐11转移走并且使得另一个拌合罐11转移至卸料阀门正下方位置），开始另一组混合料的配比工作，即，当其中一个拌合罐11完成混合料的配比工作时，我们通过驱动电机控制器控制驱动电机54带动承托板10、载物板4转动120°时停止工作（电机控制器是通过主动工作来控制电机按照设定的方向、速度、角度、响应时间进行工作的集成电路），使得位于皮带秤9正上方的储料箱5以及卸料阀门正下方的拌合罐11转移走，并且使得另一个储料箱5移动至皮带秤9正上方，使得另一个拌合罐11移动至卸料阀门正下方。

实施例10，在实施例2的基础上，参照附图3所示，两所述滑杆16上端固定有与下料筒6同轴心设置且与下料筒6内壁滑动配合的遮挡筒17，两所述滑杆16下端面固定有与滑槽15相配合的遮挡板18，遮挡筒17与遮挡板18的相互配合可避免储料箱5内的骨料进入到滑槽15内，影响滑杆16在滑槽15内的上下移动。

该智能骨料配比台秤可完成不同粒径的骨料与相应的水泥剂量之间的配合比，通过在相应配比下制成的试件进行抗压试验，最终得到最佳的骨料粒径与最佳的水泥剂量的配合比，并且在该配比台秤的作用下使得整个试验配比过程高度自动化，为试验人员的工作提供了较大的便利性，大大减小了试验人员的劳动强度；

在本方案中通过设置有多个相互配合的储料箱5与拌合罐11，可实现对不同粒径的骨料与相应的水泥剂量之间的配比试验工作，不同粒径骨料与相应水泥剂量之间的配比过程互不干扰，大大缩短了配比周期，并且当不同储料箱5开启放料时可分别自动控制与之对应的拌合罐11内的水泥剂量，使得整个配比过程更加智能、便捷；

在本方案中还设置有筛选腔3，可将混合在一起不同的粒径的骨料进行筛选并且将所筛选得到不同粒径的骨料分别储存于相应的储料箱5内，使得整个配比过程从骨料粒径的筛选、水泥剂量的控制（不同粒径骨料对应的水泥剂量的大小）实现高度自动化、智能化。

上面所述只是为了说明本发明，应该理解为本发明并不局限于以上实施例，符合本发明思想的各种变通形式均在本发明的保护范围之内。