一种PE球阀检测装置的制作方法

本发明涉及检测装置技术领域，尤其涉及一种pe球阀检测装置。

背景技术：

pe球阀主要用天然气管网或石油管网中，其对于密封性能的要求比水阀更高，因为在使用过程中如果发生泄漏，将可能造成不可估量的损失，因此，pe球阀出厂前，都需经过严格地密封性能检测，也叫检漏测试。

其中一项检测项目为保压测试，保压测试又分为单腔测试和整腔测试，单腔测试是将球阀阀球旋转至关闭状态，再利用密封机构将球阀一端端口密封，往该侧球阀内部充入一定气压值的空气，静置一端时间，通过观察气压是否下降来判断球阀该侧腔体是否存在泄漏；整腔测试是将球阀阀球旋转至打开状态，再利用密封机构将球阀两端端口均密封，往整个球阀内部充入一定气压值的空气，静置一端时间，通过观察气压是否下降来判断球阀整个腔体是否存在泄漏。

现有的检测装置往往使用密封垫挤压球阀端面来实现密封，由于pe球阀为塑料材质，这种密封方式容易造成球阀变形，对测试结果造成影响，并且，在端口实现密封，测试的空腔较大，测试精度较难保证。

技术实现要素：

本发明为了解决现有使用密封垫挤压球阀端面进行密封的方式容易造成球阀变形，影响测试结果，且测试空腔较大，测试精度较难保证的问题，提出一种密封板为内伸式，不会造成球阀变形，且缩小测试空腔，提高测试精度的pe球阀检测装置。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种pe球阀检测装置，至少包括一个底板，所述底板上设有两个定位支架、一个检测机构和一个驱动机构，所述两个定位支架、一个检测机构及一个驱动机构均位于同一直线上，检测机构通过驱动机构驱动可作横向移动；

所述两个定位支架之间留有容置球阀阀座的间隙，两个定位支架的上部均设有用于定位球阀连臂的定位卡口；

所述检测机构由前往后依次包括一后密封板、一连接杆和一限位板，后密封板和限位板之间通过连接杆固定，后密封板的前侧面朝向定位支架设置，限位板的后侧面与驱动机构连接，后密封板为圆板，后密封板的周向侧壁上设有用于密封球阀内壁的o型密封圈，后密封板上贯穿前后壁设有充气孔和测试孔，所述充气孔通过气管与外部气源连接，所述测试孔通过气管与气压测试设备连接。

作为优选，所述后密封板的前侧面边缘设有便于后密封板伸入球阀端口的倒角或圆角。

作为优选，所述驱动机构为一驱动气缸，驱动气缸的缸体通过一定位基座与底板固定，驱动气缸的活塞杆与限位板固定。

作为优选，所述底板上设有用于防止球阀后退的止推板，所述止推板位于两个定位支架远离驱动机构的一侧。

作为优选，所述底板上设有限位板的导向机构，所述导向机构为光杆机构或滑轨机构。

作为优选，所述后密封板上设有后充气密封圈和用于后充气密封圈充气的充气机构，所述后密封板周向侧壁上环设有用于容置后充气密封圈的后密封圈限位槽，所述后充气密封圈位于后密封圈限位槽内；

所述充气机构包括一小压力气缸、一大压力气缸、一支杆和一翻转杆，所述小压力气缸、大压力气缸和支杆均固定在后密封板的后侧面上，支杆位于小压力气缸和大压力气缸之间，小压力气缸和支杆之间的间距大于大压力气缸和支杆之间的间距；所述后密封板内设有连通大压力气缸内腔和后充气密封圈内腔的气路通道a，以及连通小压力气缸内腔和后密封板前侧面的气路通道b；

所述翻转杆铰接在支杆上，翻转杆的转动轴线与后密封板的后侧面平行；

小压力气缸内设有活塞a及与活塞a连接的活塞杆a，活塞a与小压力气缸内壁滑动密封配合，活塞杆a一端与活塞a固定，另一端设有滑轴a，翻转杆上设有与滑轴a滑动配合的滑道a；

大压力气缸内设有活塞b及与活塞b连接的活塞杆b，活塞b与大压力气缸内壁滑动密封配合，活塞杆b一端与活塞b固定，另一端设有滑轴b，翻转杆上设有与滑轴b滑动配合的滑道b。

作为优选，所述大压力气缸内设有用于回复活塞b的压缩弹簧。

一种pe球阀检测装置，至少包括一个底板，所述底板上设有两个定位支架、一个检测机构和一个驱动机构，所述两个定位支架、一个检测机构及一个驱动机构均位于同一直线上，检测机构通过驱动机构驱动可作横向移动；

所述两个定位支架之间留有容置球阀阀座的间隙，两个定位支架的上部均设有用于定位球阀连臂的定位卡口；

所述检测机构由前往后依次包括一前密封板、一定位柱、一后密封板、一连接杆和一限位板，前密封板与后密封板之间通过定位柱固定，后密封板和限位板之间通过连接杆固定，前密封板的前侧面朝向定位支架设置，限位板的后侧面与驱动机构连接，前密封板和后密封板均为圆板且同轴设置，前密封板和后密封板的周向侧壁上均设有用于密封球阀内壁的o型密封圈，后密封板上贯穿前后壁设有充气孔和测试孔，所述充气孔通过气管与外部气源连接，所述测试孔通过气管与气压测试设备连接。

作为优选，所述前密封板和后密封板的直径相同。

因此，本发明具有如下有益效果：1、采用内伸式密封板对球阀内腔进行密封，不会造成球阀挤压变形，提高测试精度；2、采用内伸式密封板对球阀内腔进行密封，缩小测试空腔，进一步提高测试精度；3、设置有充气密封圈，进一步保障测试过程中密封板的密封性，且充气密封圈利用测试气源进行充气膨胀，无需单独设置充气气源，联动性强。

附图说明

图1是实施例一的结构示意图。

图2是实施例一测试状态的结构示意图。

图3是实施例一中定位支架工作状态的结构示意图。

图4是实施例一中检测机构的结构示意图。

图5是实施例一中检测机构的剖视图。

图6是图5中a处的放大图。

图7是图5中a-a方向的结构示意图。

图8是实施例二的结构示意图。

图9是实施例二测试状态的结构示意图。

图10是实施例二中检测机构的结构示意图。

图11是实施例二中前充气密封圈和后充气密封圈之间连通的气路通道示意图。

图12是实施例三的结构示意图。

图13是实施例三中后密封板后侧面的结构示意图。

图14是实施例三中充气机构的剖视图。

图15是实施例三中气路通道d和气路通道e的结构示意图。

图16是实施例四的结构示意图。

1：底板；2：定位支架；201：定位卡口；3：检测机构；301：后密封板；302：连接杆；303：限位板；304：o型密封圈；305：后充气密封圈；306：前密封板；307：定位柱；308：前充气密封圈；4：驱动机构；5：定位基座；6：止推板；7：球阀；701：阀座；702：阀球；703：连臂；8：充气机构；801：小压力气缸；802：大压力气缸；803：支杆；804：翻转杆；805：活塞a；806：活塞杆a；807：滑轴a；808：滑道a；809：活塞b；810：活塞杆b；811：滑轴b；812：滑道b；813：压缩弹簧；814：小弧形气缸；815：大弧形气缸；816：转轴；817：转动杆；818：活塞c；819：小弧形活塞杆c；820：活塞d；821：大弧形活塞杆d；9：充气孔；10：测试孔；11：气路通道a；12：气路通道b；13：气路通道c；14：气路通道d；15：气路通道e。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方案对本发明做进一步的描述。

实施例一

参见图1至图7，本实施例所述的一种pe球阀检测装置，至少包括一个底板1，所述底板1上设有两个定位支架2、一个检测机构3和一个驱动机构4，所述两个定位支架2、一个检测机构3及一个驱动机构4均位于同一直线上，检测机构3通过驱动机构4驱动可作横向移动。

所述两个定位支架2之间留有容置球阀阀座701的间隙，两个定位支架2的上部均设有用于定位球阀连臂703的定位卡口201。

所述检测机构3由前往后依次包括一后密封板301、一连接杆302和一限位板303，后密封板301和限位板303之间通过连接杆302固定，后密封板301的前侧面朝向定位支架2设置，限位板303的后侧面与驱动机构4连接，后密封板301为圆板，后密封板301的周向侧壁上设有用于密封球阀7内壁的o型密封圈304，后密封板301上贯穿前后壁设有充气孔9和测试孔10，所述充气孔9通过气管与外部气源连接，所述测试孔10通过气管与气压测试设备连接。

所述后密封板301的前侧面边缘设有便于后密封板301伸入球阀7端口的倒角或圆角。

所述驱动机构4为一驱动气缸，驱动气缸的缸体通过一定位基座5与底板1固定，驱动气缸的活塞杆与限位板303固定。

所述底板1上设有用于防止球阀7后退的止推板6，所述止推板6位于两个定位支架2远离驱动机构4的一侧。

所述底板1上设有限位板303的导向机构，所述导向机构为光杆机构或滑轨机构。

所述后密封板301上设有后充气密封圈305和用于后充气密封圈305充气的充气机构8，所述后密封板301周向侧壁上环设有用于容置后充气密封圈305的后密封圈限位槽，所述后充气密封圈305位于后密封圈限位槽内。

所述充气机构8包括一小压力气缸801、一大压力气缸802、一支杆803和一翻转杆804，所述小压力气缸801、大压力气缸802和支杆803均固定在后密封板301的后侧面上，支杆803位于小压力气缸801和大压力气缸802之间，小压力气缸801和支杆803之间的间距大于大压力气缸802和支杆803之间的间距；所述后密封板301内设有连通大压力气缸802内腔和后充气密封圈305内腔的气路通道a11，以及连通小压力气缸801内腔和后密封板301前侧面的气路通道b12。

所述翻转杆804铰接在支杆803上，翻转杆804的转动轴线与后密封板301的后侧面平行。

小压力气缸801内设有活塞a805及与活塞a805连接的活塞杆a806，活塞a805与小压力气缸801内壁滑动密封配合，活塞杆a806一端与活塞a805固定，另一端设有滑轴a807，翻转杆804上设有与滑轴a807滑动配合的滑道a808。

大压力气缸802内设有活塞b809及与活塞b809连接的活塞杆b810，活塞b809与大压力气缸802内壁滑动密封配合，活塞杆b810一端与活塞b809固定，另一端设有滑轴b811，翻转杆804上设有与滑轴b811滑动配合的滑道b812。

所述大压力气缸802内设有用于回复活塞b809的压缩弹簧813，所述压缩弹簧813位于活塞b809与后密封板301之间。

测试时，将球阀7定位在两个定位支架2上，阀座701位于两个定位支架2之间，球阀7两侧的连臂703分别卡接在两个定位支架2的定位卡口201上，再将球阀阀球702旋转至关闭状态。

启动驱动机构4，推动检测机构3往球阀7一端端口移动，检测机构3移动过程中，检测机构3的后密封板301从球阀7一端端口伸入，直至限位板303与球阀7该侧端面抵触，整个检测机构3停止移动，且后密封板301上的o型密封圈304与连臂703内孔壁之间实现密封，此时，位于球阀7内部的后密封板301和阀球702之间形成了一个密封测试空腔。

再启动外部气源，通过充气孔9往该密封测试空腔内充气，使得密封测试空腔内的气压达到需要测试的气压值。同时，充气过程中，该密封测试空腔内的气体会通过气路通道b12进入小压力气缸801内腔，小压力气缸801内腔的气压增大会推动活塞a805上移，进而带动活塞杆a806上移，活塞杆a806上移过程中，活塞杆a806上的滑轴a807会在翻转杆804上的滑道a808内滑动，同时，抬升翻转杆804的该一端，翻转杆804与支杆803之间为铰接配合，翻转杆804一端升起，另一端则会下降。翻转杆804的另一端下降，活塞杆b810上的滑轴b811则会在翻转杆804上的滑道b812内滑动，并下压活塞杆b810，进而推动活塞b809下移，活塞b809移动挤压大压力气缸802内的空腔，大压力气缸802内的气压升高，便会通过气路通道a11进入后充气密封圈305，使得后充气密封圈305膨胀，直至与连臂703内孔壁贴合实现二次密封。并且，这里用到了杠杆放大的原理，由于小压力气缸801和支杆803之间的间距大于大压力气缸802和支杆803之间的间距，因此，活塞a805的力臂大于活塞b809的力臂，当活塞a805与活塞b809达到平衡不动时，在小压力气缸801和大压力气缸802缸径相同的情况下，活塞a805受到的力小于活塞b809受到的力，即大压力气缸802内的气压值大于小压力气缸801内的气压值，进一步推出，后充气密封圈305内的气压值大于密封测试空腔内的测试气压，使得后充气密封圈305能够较好地对球阀7内壁实现密封，且测试气压增大，后充气密封圈305内的气压也会随之增大。预防了测试气压过大，o型密封圈304不能实现密封的问题。

当密封测试空腔内的气压充到测试所需值，且活塞a805与活塞b809达到平衡不动时，切断外部气源，再利用气压测试设备通过测试孔10监测密封测试空腔内的气压变化情况，即可判断球阀7该侧腔体是否存在泄漏。

测试完毕后，通过充气孔9泄除密封测试空腔内的气压，翻转杆804便会反向翻转，后充气密封圈305便会缩小，直至与连臂703内孔壁脱离，即可回缩检测机构3，准备下一轮测试。

实施例二

参见图8至图11，本实施例所述的一种pe球阀检测装置，至少包括一个底板1，所述底板1上设有两个定位支架2、一个检测机构3和一个驱动机构4，所述两个定位支架2、一个检测机构3及一个驱动机构4均位于同一直线上，检测机构3通过驱动机构4驱动可作横向移动。

所述两个定位支架2之间留有容置球阀阀座701的间隙，两个定位支架2的上部均设有用于定位球阀连臂703的定位卡口201。

所述检测机构3由前往后依次包括一前密封板306、一定位柱307、一后密封板301、一连接杆302和一限位板303，前密封板306与后密封板301之间通过定位柱307固定，后密封板301和限位板303之间通过连接杆302固定，前密封板306的前侧面朝向定位支架2设置，限位板303的后侧面与驱动机构4连接，前密封板306和后密封板301均为圆板且同轴设置，前密封板306和后密封板301的周向侧壁上均设有用于密封球阀7内壁的o型密封圈304，后密封板301上贯穿前后壁设有充气孔9和测试孔10，所述充气孔9通过气管与外部气源连接，所述测试孔10通过气管与气压测试设备连接。

所述前密封板306和后密封板301的直径相同。

所述驱动机构4为一驱动气缸，驱动气缸的缸体通过一定位基座5与底板1固定，驱动气缸的活塞杆与限位板303固定。

所述底板1上设有用于防止球阀7后退的止推板6，所述止推板6位于两个定位支架2远离驱动机构4的一侧。

所述底板1上设有限位板303的导向机构，所述导向机构为光杆机构或滑轨机构。

所述前密封板306上设有前充气密封圈308，所述后密封板301上设有后充气密封圈305和用于前后充气密封圈充气的充气机构8；所述前密封板306周向侧壁上环设有用于容置前充气密封圈308的前密封圈限位槽，所述前充气密封圈308位于前密封圈限位槽内；所述后密封板301周向侧壁上环设有用于容置后充气密封圈305的后密封圈限位槽，所述后充气密封圈305位于后密封圈限位槽内；所述前密封板306、定位柱307和后密封板301内设有用于连通前充气密封圈308和后充气密封圈305的气路通道c13。

所述充气机构8包括一小压力气缸801、一大压力气缸802、一支杆803和一翻转杆804，所述小压力气缸801、大压力气缸802和支杆803均固定在后密封板301的后侧面上，支杆803位于小压力气缸801和大压力气缸802之间，小压力气缸801和支杆803之间的间距大于大压力气缸802和支杆803之间的间距；所述后密封板301内设有连通大压力气缸802内腔和后充气密封圈305内腔的气路通道a11，以及连通小压力气缸801内腔和后密封板301前侧面的气路通道b12。

所述翻转杆804铰接在支杆803上，翻转杆804的转动轴线与后密封板301的后侧面平行。

小压力气缸801内设有活塞a805及与活塞a805连接的活塞杆a806，活塞a805与小压力气缸801内壁滑动密封配合，活塞杆a806一端与活塞a805固定，另一端设有滑轴a807，翻转杆804上设有与滑轴a807滑动配合的滑道a808。

大压力气缸802内设有活塞b809及与活塞b809连接的活塞杆b810，活塞b809与大压力气缸802内壁滑动密封配合，活塞杆b810一端与活塞b809固定，另一端设有滑轴b811，翻转杆804上设有与滑轴b811滑动配合的滑道b812。

所述大压力气缸802内设有用于回复活塞b809的压缩弹簧813，所述压缩弹簧813位于活塞b809与后密封板301之间。

测试时，将球阀7定位在两个定位支架2上，阀座701位于两个定位支架2之间，球阀7两侧的连臂703分别卡接在两个定位支架2的定位卡口201上，再将球阀阀球702旋转至打开状态。

启动驱动机构4，推动检测机构3往球阀7一端端口移动，检测机构3移动过程中，检测机构3的前密封板306和后密封板301依次从球阀7一端端口伸入，直至限位板303与球阀7该侧端面抵触，整个检测机构3停止移动，且前密封板306和后密封板301上的o型密封圈304与连臂703内孔壁之间实现密封，此时，前密封板306和后密封板301分别位于阀球702两侧，位于球阀7内部的前密封板306和后密封板301之间形成了一个密封测试空腔。

再启动外部气源，通过充气孔9往该密封测试空腔内充气，使得密封测试空腔内的气压达到需要测试的气压值。同时，充气过程中，该密封测试空腔内的气体会通过气路通道b12进入小压力气缸801内腔，小压力气缸801内腔的气压增大会推动活塞a805上移，进而带动活塞杆a806上移，活塞杆a806上移过程中，活塞杆a806上的滑轴a807会在翻转杆804上的滑道a808内滑动，同时，抬升翻转杆804的该一端，翻转杆804与支杆803之间为铰接配合，翻转杆804一端升起，另一端则会下降。翻转杆804的另一端下降，活塞杆b810上的滑轴b811则会在翻转杆804上的滑道b812内滑动，并下压活塞杆b810，进而推动活塞b809下移，活塞b809移动挤压大压力气缸802内的空腔，大压力气缸802内的气压升高，便会通过气路通道a11进入后充气密封圈305，使得后充气密封圈305膨胀，同时，也会通过气路通道c13进入前充气密封圈308，使得前充气密封圈308膨胀，直至两个充气密封圈与两侧连臂703内孔壁贴合实现二次密封。并且，这里用到了杠杆放大的原理，由于小压力气缸801和支杆803之间的间距大于大压力气缸802和支杆803之间的间距，因此，活塞a805的力臂大于活塞b809的力臂，当活塞a805与活塞b809达到平衡不动时，在小压力气缸801和大压力气缸802缸径相同的情况下，活塞a805受到的力小于活塞b809受到的力，即大压力气缸802内的气压值大于小压力气缸801内的气压值，进一步推出，前充气密封圈308和后充气密封圈305内的气压值大于密封测试空腔内的测试气压，使得前充气密封圈308和后充气密封圈305能够较好地对球阀7内壁实现密封，且测试气压增大，前充气密封圈308和后充气密封圈305内的气压也会随之增大。预防了测试气压过大，o型密封圈304不能实现密封的问题。

当密封测试空腔内的气压充到测试所需值，且活塞a805与活塞b809达到平衡不动时，切断外部气源，再利用气压测试设备通过测试孔10监测密封测试空腔内的气压变化情况，即可判断球阀7整腔是否存在泄漏。

测试完毕后，通过充气孔9泄除密封测试空腔内的气压，翻转杆804便会反向翻转，前充气密封圈308和后充气密封圈305便会缩小，直至与连臂703内孔壁脱离，即可回缩检测机构3，准备下一轮测试。

实施例三

参见图12至图15，本实施例所述的一种pe球阀检测装置，至少包括一个底板1，所述底板1上设有两个定位支架2、一个检测机构3和一个驱动机构4，所述两个定位支架2、一个检测机构3及一个驱动机构4均位于同一直线上，检测机构3通过驱动机构4驱动可作横向移动。

所述两个定位支架2之间留有容置球阀阀座701的间隙，两个定位支架2的上部均设有用于定位球阀连臂703的定位卡口201。

所述检测机构3由前往后依次包括一后密封板301、一连接杆302和一限位板303，后密封板301和限位板303之间通过连接杆302固定，后密封板301的前侧面朝向定位支架2设置，限位板303的后侧面与驱动机构4连接，后密封板301为圆板，后密封板301的周向侧壁上设有用于密封球阀7内壁的o型密封圈304，后密封板301上贯穿前后壁设有充气孔9和测试孔10，所述充气孔9通过气管与外部气源连接，所述测试孔10通过气管与气压测试设备连接。

所述后密封板301的前侧面边缘设有便于后密封板301伸入球阀7端口的倒角或圆角。

所述驱动机构4为一驱动气缸，驱动气缸的缸体通过一定位基座5与底板1固定，驱动气缸的活塞杆与限位板303固定。

所述底板1上设有用于防止球阀7后退的止推板6，所述止推板6位于两个定位支架2远离驱动机构4的一侧。

所述底板1上设有限位板303的导向机构，所述导向机构为光杆机构或滑轨机构。

所述后密封板301上设有后充气密封圈305和用于后充气密封圈305充气的充气机构8，所述后密封板301周向侧壁上环设有用于容置后充气密封圈305的后密封圈限位槽，所述后充气密封圈305位于后密封圈限位槽内。

所述充气机构8包括一小弧形气缸814、一大弧形气缸815、一转轴816和一转动杆817，所述小弧形气缸814、大弧形气缸815和转轴816均定位在后密封板301的后侧面上，转轴816可自转且转动轴线与后密封板301的后侧面垂直，所述转动杆817定位在转轴816上并可随转轴816转动，以转轴816为中心向外依次设有小弧形气缸814和大弧形气缸815且小弧形气缸814的圆心和大弧形气缸815的圆心均位于转轴816的中心轴线上；小弧形气缸814内设有活塞c818及与活塞c818连接的小弧形活塞杆c819，大弧形气缸815内设有活塞d820及与活塞d820连接的大弧形活塞杆d821，所述小弧形活塞杆c819与大弧形活塞杆d821反向设置，从对应缸体的相反一端伸出，且小弧形活塞杆c819与大弧形活塞杆d821的另一端分别与转动杆817的两端固定。

所述小弧形气缸814未伸出小弧形活塞杆c819的一端通过一气路通道d14与后充气密封圈305内腔连通。

所述大弧形气缸815未伸出大弧形活塞杆d821的一端通过一气路通道e15与后密封板301前侧面连通。

测试时，将球阀7定位在两个定位支架2上，阀座701位于两个定位支架2之间，球阀7两侧的连臂703分别卡接在两个定位支架2的定位卡口201上，再将球阀阀球702旋转至关闭状态。

启动驱动机构4，推动检测机构3往球阀7一端端口移动，检测机构3移动过程中，检测机构3的后密封板301从球阀7一端端口伸入，直至限位板303与球阀7该侧端面抵触，整个检测机构3停止移动，且后密封板301上的o型密封圈304与连臂703内孔壁之间实现密封，此时，位于球阀7内部的后密封板301和阀球702之间形成了一个密封测试空腔。

再启动外部气源，通过充气孔9往该密封测试空腔内充气，使得密封测试空腔内的气压达到需要测试的气压值。同时，充气过程中，该密封测试空腔内的气体会通过气路通道e15进入大弧形气缸815未伸出大弧形活塞杆d821的一端空腔，进而推动活塞d820移动，由于小弧形气缸814的圆心和大弧形气缸815的圆心均位于转轴816的中心轴线上，因此，活塞d820与活塞c818的移动轨迹均为以转轴816为圆心的弧形轨迹。活塞d820移动，通过大弧形活塞杆d821传动，推动转动杆817旋转，转动杆817另一端再通过小弧形活塞杆c819传动，推动活塞c818移动。活塞c818移动过程中，会压缩小弧形气缸814未伸出小弧形活塞杆c819的一端空腔，而该被压缩的空腔通过气路通道d14与后充气密封圈305连通，因此，后充气密封圈305受压膨胀，与连臂703内孔壁贴合实现二次密封。并且，该充气机构8利用了杠杆原理，当活塞d820与活塞c818达到平衡，不在移动时，由于小弧形气缸814离转轴816更近，因此，活塞c818的力臂小于活塞d820的力臂，而活塞c818比活塞d820受到更大的力，在小弧形气缸814和大弧形气缸815缸径相同的情况下，可以进一步得知，小弧形气缸814未伸出小弧形活塞杆c819的一端空腔内的气压大于大弧形气缸815未伸出大弧形活塞杆d821的一端空腔内的气压，即后充气密封圈305内的气压大于密封测试空腔内的测试气压，从而能实现更好地密封。且测试气压增大，后充气密封圈305内的气压也会随之增大。预防了测试气压过大，o型密封圈304不能实现密封的问题。

当密封测试空腔内的气压充到测试所需值，且活塞d820与活塞c818达到平衡不动时，切断外部气源，再利用气压测试设备通过测试孔10监测密封测试空腔内的气压变化情况，即可判断球阀7该侧腔体是否存在泄漏。

测试完毕后，通过充气孔9泄除密封测试空腔内的气压，转动杆817便会反向转动，后充气密封圈305便会缩小，直至与连臂703内孔壁脱离，即可回缩检测机构3，准备下一轮测试。

实施例四

参见图16，本实施例所述的一种pe球阀检测装置，至少包括一个底板1，所述底板1上设有两个定位支架2、一个检测机构3和一个驱动机构4，所述两个定位支架2、一个检测机构3及一个驱动机构4均位于同一直线上，检测机构3通过驱动机构4驱动可作横向移动。

所述两个定位支架2之间留有容置球阀阀座701的间隙，两个定位支架2的上部均设有用于定位球阀连臂703的定位卡口201。

所述检测机构3由前往后依次包括一前密封板306、一定位柱307、一后密封板301、一连接杆302和一限位板303，前密封板306与后密封板301之间通过定位柱307固定，后密封板301和限位板303之间通过连接杆302固定，前密封板306的前侧面朝向定位支架2设置，限位板303的后侧面与驱动机构4连接，前密封板306和后密封板301均为圆板且同轴设置，前密封板306和后密封板301的周向侧壁上均设有用于密封球阀7内壁的o型密封圈304，后密封板301上贯穿前后壁设有充气孔9和测试孔10，所述充气孔9通过气管与外部气源连接，所述测试孔10通过气管与气压测试设备连接。

所述前密封板306和后密封板301的直径相同。

所述驱动机构4为一驱动气缸，驱动气缸的缸体通过一定位基座5与底板1固定，驱动气缸的活塞杆与限位板303固定。

所述底板1上设有用于防止球阀7后退的止推板6，所述止推板6位于两个定位支架2远离驱动机构4的一侧。

所述底板1上设有限位板303的导向机构，所述导向机构为光杆机构或滑轨机构。

所述前密封板306上设有前充气密封圈308，所述后密封板301上设有后充气密封圈305和用于前后充气密封圈充气的充气机构8；所述前密封板306周向侧壁上环设有用于容置前充气密封圈308的前密封圈限位槽，所述前充气密封圈308位于前密封圈限位槽内；所述后密封板301周向侧壁上环设有用于容置后充气密封圈305的后密封圈限位槽，所述后充气密封圈305位于后密封圈限位槽内；所述前密封板306、定位柱307和后密封板301内设有用于连通前充气密封圈308和后充气密封圈305的气路通道c13。

所述充气机构8包括一小弧形气缸814、一大弧形气缸815、一转轴816和一转动杆817，所述小弧形气缸814、大弧形气缸815和转轴816均定位在后密封板301的后侧面上，转轴816可自转且转动轴线与后密封板301的后侧面垂直，所述转动杆817定位在转轴816上并可随转轴816转动，以转轴816为中心向外依次设有小弧形气缸814和大弧形气缸815且小弧形气缸814的圆心和大弧形气缸815的圆心均位于转轴816的中心轴线上；小弧形气缸814内设有活塞c818及与活塞c818连接的小弧形活塞杆c819，大弧形气缸815内设有活塞d820及与活塞d820连接的大弧形活塞杆d821，所述小弧形活塞杆c819与大弧形活塞杆d821反向设置，从对应缸体的相反一端伸出，且小弧形活塞杆c819与大弧形活塞杆d821的另一端分别与转动杆817的两端固定。

所述小弧形气缸814未伸出小弧形活塞杆c819的一端通过一气路通道d14与后充气密封圈305内腔连通。

所述大弧形气缸815未伸出大弧形活塞杆d821的一端通过一气路通道e15与后密封板301前侧面连通。

测试时，将球阀7定位在两个定位支架2上，阀座701位于两个定位支架2之间，球阀7两侧的连臂703分别卡接在两个定位支架2的定位卡口201上，再将球阀阀球702旋转至打开状态。

启动驱动机构4，推动检测机构3往球阀7一端端口移动，检测机构3移动过程中，检测机构3的前密封板306和后密封板301依次从球阀7一端端口伸入，直至限位板303与球阀7该侧端面抵触，整个检测机构3停止移动，且前密封板306和后密封板301上的o型密封圈304与连臂703内孔壁之间实现密封，此时，前密封板306和后密封板301分别位于阀球702两侧，位于球阀7内部的前密封板306和后密封板301之间形成了一个密封测试空腔。

再启动外部气源，通过充气孔9往该密封测试空腔内充气，使得密封测试空腔内的气压达到需要测试的气压值。同时，充气过程中，该密封测试空腔内的气体会通过气路通道e15进入大弧形气缸815未伸出大弧形活塞杆d821的一端空腔，进而推动活塞d820移动，由于小弧形气缸814的圆心和大弧形气缸815的圆心均位于转轴816的中心轴线上，因此，活塞d820与活塞c818的移动轨迹均为以转轴816为圆心的弧形轨迹。活塞d820移动，通过大弧形活塞杆d821传动，推动转动杆817旋转，转动杆817另一端再通过小弧形活塞杆c819传动，推动活塞c818移动。活塞c818移动过程中，会压缩小弧形气缸814未伸出小弧形活塞杆c819的一端空腔，而该被压缩的空腔通过气路通道d14与后充气密封圈305连通，因此，后充气密封圈305受压膨胀，同时，也会通过气路通道c13进入前充气密封圈308，使得前充气密封圈308膨胀，直至两个充气密封圈与两侧连臂703内孔壁贴合实现二次密封。并且，该充气机构8利用了杠杆原理，当活塞d820与活塞c818达到平衡，不在移动时，由于小弧形气缸814离转轴816更近，因此，活塞c818的力臂小于活塞d820的力臂，而活塞c818比活塞d820受到更大的力，在小弧形气缸814和大弧形气缸815缸径相同的情况下，可以进一步得知，小弧形气缸814未伸出小弧形活塞杆c819的一端空腔内的气压大于大弧形气缸815未伸出大弧形活塞杆d821的一端空腔内的气压，即前充气密封圈308和后充气密封圈305内的气压大于密封测试空腔内的测试气压，从而能实现更好地密封。且测试气压增大，前充气密封圈308和后充气密封圈305内的气压也会随之增大。预防了测试气压过大，o型密封圈304不能实现密封的问题。

当密封测试空腔内的气压充到测试所需值，且活塞d820与活塞c818达到平衡不动时，切断外部气源，再利用气压测试设备通过测试孔10监测密封测试空腔内的气压变化情况，即可判断球阀7整腔是否存在泄漏。

测试完毕后，通过充气孔9泄除密封测试空腔内的气压，转动杆817便会反向转动，前充气密封圈308和后充气密封圈305便会缩小，直至与连臂703内孔壁脱离，即可回缩检测机构3，准备下一轮测试。