一种定位机构及其用于汽车减震器的正弦示功机的制作方法

本发明涉及汽车减震器技术、减震器示功机技术，特别是涉及一种用于汽车减震器的正弦示功机。

背景技术：

减震器示功机是一种减震器行业里面常用的设备，其主要用于对各种减震器和阻尼器进行示功特性及耐久性疲劳试验等。目前的减震器示功机主要是将减震器两端分别安装，然后采用电液伺服系统带动减震器不断伸缩以达到共振，从而测试减震器的性能。这种方式结构十分简单，成本也比较低廉，但是还存在如下问题：

1、减震器是在没有施加负载的前提下进行测试，因此测试的结果只能作为参考，在后期装车后减震性能往往不如人意，这也是目前减震器调校的一大难点。

2、减震器的行程是固定的，在进行耐久性疲劳试验时，需要模拟路况，而这种行程固定的方式很难模拟路况的变化。如果通过电液伺服系统改变行程，则会造成复杂的控制系统设计以及较高的能耗，同时，成本也比较高。

3、只能同时对一个减震器进行测试，而一般正选示功测试需要进行垂直、水平两个方向的测试，因此只能采用独立的设备或分别进行，效率很低。特别是在正选示功时，对水平和垂直两个方向同时测试有利于提高精确度，因为减少了变量。另外在部分高端减震器的测试中，需要同时获得垂直、水平两个方向上不同行程、受力情况的数据，以便于后续的减震调校，但目前没有这方面的设备。

对此，发明人设计了供一种用于汽车减震器的正弦示功机，其能够尽量还原路况、装车情况，而且还能够同时进行垂直、水平测试。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种定位机构及其用于汽车减震器的正弦示功机，其定位机构能够对调距壳进行有效定位。

为实现上述目的，本发明提供了一种定位机构，包括定位锁组件、定位底板、定位解锁块、调距限位条，调距限位条安装在调距壳底部；所述定位解锁块安装在调距底板上，定位解锁块有两块且定位底板卡装、可滑动地安装在两块定位解锁块之间，所述定位底板上固定有定位受力板，所述定位受力板用于和调距开关板贴合；所述调距限位条通过与定位锁组件的定位锁杆贴合以对调距壳进行锁紧定位；

所述定位锁组件包括定位锁杆、定位架，定位锁杆内部设置有中空的锁杆滑孔，所述锁杆滑孔内部可轴向滑动地安装有定位滑轴大端，定位滑轴大端安装在定位滑轴一端上，定位滑轴另一端穿出定位锁杆、定位解锁筒后与定位轴移杆一端装配固定，所述定位轴移杆另一端装入定位轴移孔内且与之可轴向滑动装配，所述定位轴移孔设置在定位轴移座上，定位轴移座固定在调距底板上；所述定位架底部安装在调距底板上，所述定位架上分别设置有第一定位横板、第二定位横板，所述第一定位横板与定位锁杆卡合、可轴向滑动装配，所述第二定位横板与定位解锁筒可圆周转动、不可轴向滑动装配；所述定位解锁筒顶部穿过第二定位横板后与定位受力环装配固定，所述定位滑轴位于定位锁杆底面和定位受力环之间的部分上套装有第三调距压簧。

本发明还公开了一种用于汽车减震器的正弦示功机，其应用有上述定位机构。

本发明的有益效果是：

1、本发明采用两个示功机模块，且两个示功机模块可分别对减震器同时进行水平、垂直方向测试，以大大增加测试效率。而且每个示功机模块分别可分别通过一个调距模块调节减震器行程，因此可以分别模拟不同的路况。另外两个示功机模块的动力分别由一个动力机构提供，可以在一台电机的前提下实现共速、异速，从而使得两根减震器可以分别处于不同工况。特别是两根动力轴同步转动时，可以保证其转速相同，相对于采用两台伺服电机来说，这种方式精度高、成本低。

2、本发明的示功机模块能够对减震器施加载荷，从而模拟实际装车时的负载，这样测试的数据能够加精确地获得知己装车后的数据，从而大大利于后续的减震调校工序。

3、本发明的调距模块能够对减震器的行程进行实时调节，从而可以模拟不同的路况，这样获得的数据更加贴合实际的使用环境，从而为后续减震器调校提供基础、参照。同时调距模块可以通过定位机构实现定位，也就能够保证第一调距斜齿轮与第二调距斜齿轮的稳定啮合或分离。

4、本发明的动力模块能够实现两根动力轴的同步、异步转动，从而使得两个示功机模块可以同时对两根减震器进行垂直、水平测试，以大大提高测试效率。而且在两根动力轴异步转动时（不同转速），能够相对还原真实路况下减震器的受力、行程，因为实际使用时，减震器的位移量、受力情况均可分解在水平、竖直两个方向上，从而为后续调校减震器提供更好的参照、参数。

附图说明

图1-图6是本发明的结构示意图。

图7-图8是示功机模块的结构示意图。其中图7为夹装主轴a250轴线所在中心面处剖视图。

图9-图14是上夹装机构的结构示意图。其中图10夹装主轴a250轴线所在中心面处剖视图。

图15-图16是下夹装机构的结构示意图。

图17-图20是调距模块的机构示意图。其中图20为动力轴轴线所在中心面处剖视图。

图21-图26是定位机构的结构示意图。其中图23-图24是定位锁组件的结构示意图；图25、图26分别为解锁杆轴线所在的两个相互垂直的中心面处剖视图。

图27-图35为动力模块的结构示意图。其中图31为轴移传动轴轴线所在中心面处剖视图；图33为张紧滑架处结构示意图。

图36为带轮支撑板、联动拉绳处结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参见图1-图36，本实施例的减震器200包括基壳240、连杆210，所述连杆210装入基壳240内且与之可轴向滑动装配，所述基壳240远离连杆210一端上安装有基壳铰接块230，所述连杆210远离基壳240一端上安装有减震螺母220。本实施例用于带动连杆210相对于基壳240轴向往复移动。

本实施例的正弦示功机，包括：

示功机模块a，通过上夹装机构a500-1、下夹装机构a500-2分别与减震器200两端装配，然后通过调距盘b310驱使而带动减震器200运行；

调距模块b，用于调节调距块b520在调距盘b310径向上的位置，从而调节连杆210的行程；

动力模块c，用于对调距盘b310提供旋转动力，从而驱动连杆210运行。

所述示功机模块a有两个，且每个示功机模块a对应一个调距模块b，所述动力模块c通过动力机构c300分别对动力轴c210输送动力，动力轴c210驱动调距盘b310圆周转动。

所述示功机模块a、调距模块b、动力模块c分别安装在底箱顶板140上，所述底箱顶板140安装在底箱顶板140上，所述底箱110通过外壳侧板120与外壳顶板130装配，所述调距模块b、动力模块c均安装在外壳侧板120、外壳顶板130内侧。两个示功机模块a分别呈90°夹角分布，从而分别对应竖直方向（垂直方向）、水平方向。

参见图1-图16，所述示功机模块a包括示功门板a110、示功侧板a120、示功顶板a130、上夹装机构a500-1、下夹装机构a500-2，所述示功侧板a120有两块向相互平行安装在底箱顶板140上，所述示功顶板a130安装在两块示功侧板a120顶板，所述示功门板a110安装在两块示功侧板a120、示功顶板a130一侧，用于封闭两块示功侧板a120之间的部分；

两块示功侧板a120分别与两根示功螺杆a210可圆周转动、不可轴向移动装配，两根示功螺杆a210分别穿过两块示功顶滑块a141且与之通过螺纹旋合装配，示功顶滑块a141设置在示功顶架a140上，所述示功顶架a140上还设置有示功顶架板a142，所述示功顶架板a142上安装有示功油缸a420，示功油缸a420的示功伸缩轴a421穿过示功顶架板a142后与示功隔板a160装配；两根示功螺杆a210一端穿出其中一块示功侧板a120后分别与一个示功带轮a311装配固定，两个示功带轮a311之间通过示功皮带a310连接并构成带传动机构，其中一根示功螺杆a210一端穿出另一块示功侧板a120后与示功电机a410的输出轴通过联轴器连接固定，所述示功电机a410启动后能够驱动示功螺杆a210圆周转动，从而驱动示功顶架a140沿着其轴向移动。

所述示功隔板a160与第一示功螺柱a231一端装配，所述第一示功螺柱a231与拉压力传感器a430一端装配固定，所述拉压力传感器a430另一端与第二示功螺杆a232一端装配固定，所述第二示功螺杆a232与上夹装机构a500-1的夹装顶板a530装配，所述拉压力传感器a430用于上夹装机构a500-1的探测夹装顶板a530对示功隔板a160施加的拉压力，并将探测信号输入工控机内；所述上夹装机构a500-1包括夹装顶板a530、第一夹装导向板a520、夹装底板a510，所述夹装底板a510上安装有两块相互平行的第一夹装侧板a512、两块相互平行的第二夹装侧板a513，每块第一夹装侧板a512分别与一块第一夹装导向板a520、一块第二夹装导向板a522装配固定，所述第一夹装导向板a520、第二夹装导向板a522之间通过夹装连接板a523连接固定，所述第一夹装导向板a520、第二夹装导向板a522相互靠近的端面上分别设置有第一夹装滑槽a5221，每个第一夹装滑槽a5221分别与一块第一夹装滑块a321卡合、可滑动装配，每块第一夹装滑块a321分别固定在一根夹装齿条a320上，每根夹装齿条a320一端与一块夹装块a540装配固定，两根夹装齿条a320分别与夹装齿条a330两侧啮合并构成齿轮齿条传动机构，所述夹装齿条a330可圆周转动地套装在夹装齿轴a260上，夹装齿轴a260安装在与之靠近的第一夹装侧板a512上；所述夹装块a540上设置有夹装立板a541，所述夹装立板a541上安装有夹装插轴a542，所述夹装插轴a542可以插装入基壳铰接块230上的安装孔231内，从而实现与机壳240的装配。

其中一块夹装块a540与夹装电缸a440的夹装伸缩轴a441一端装配固定，所述夹装电缸a440安装在夹装底板a510上，夹装底板a510上还设置有夹装底板导向部分a511；远离夹装电缸a440的第二夹装侧板a513一侧与第二夹装行程开关a452装配，所述第二夹装行程开关a452的触发端正对夹装块a540端面，夹装块a540向第二夹装行程开关a452移动到位后能够触发第二夹装行程开关a452，第二夹装行程开关a452被触发后向工控机发送信号，工控机判断为两块夹装块a540间距达到最大。所述夹装电缸a440启动后能够驱动夹装伸缩轴a441轴向移动从而驱动与之装配的夹装块a540同步移动，此夹装块a540通过夹装齿条a320、夹装齿轮驱动另一块夹装块a540与之同步、反向移动，从而使得两块夹装块a540同步相互靠近或相互远离移动。

所述第一夹装导向板a520上安装有夹装导向立板a521，夹装导向立板a521顶部与夹装顶板a530装配固定；所述夹装导向立板a521上设置有第二夹装滑槽a5211，所述第二夹装滑槽a5211与第二夹装滑块a5512卡合、可滑动装配，所述第二夹装滑块a5512设置在第一夹装滑板a551上，所述第一夹装滑板a551上还设置有夹装安装板a5511，夹装螺栓a240穿过夹装安装板a5511、夹装定位块a560一端后与夹装螺母a241装配，从而将夹装定位块a560固定在夹装安装板a5511上，所述夹装定位块a560另一端装入两块机壳铰接块230之间且与基壳240的端部压紧，从而使得基壳240不能与夹装定位块a560相对转动。所述第一夹装滑板a551与夹装主轴a250一端装配，夹装主轴a250穿过夹装顶板a530后与第二夹装滑板a552装配，所述夹装主轴a250位于夹装顶板a530、第一夹装滑板a551之间的部分上套装有夹装压簧a610，所述夹装压簧a610用于对第一夹装滑板a551施加下压的弹力。所述夹装顶板a530上安装有夹装滑架a531，所述夹装滑架a531上安装有第一夹装行程开关a451，所述第二夹装滑板a552安装在夹装滑架a531内且与之可滑动装配，所述第二夹装滑板a552与第一夹装行程开关a451的触发端正对，所述第二夹装滑板a552上移至最大位置时能够触发第一夹装行程开关a451，第一夹装行程开关a451被触发后向工控机输入信号，工控机判断为基壳铰接块已经卡装入基壳铰接块230且与之装配到位，此时安装孔231与夹装插轴a542正对。优选地，所述第二夹装滑板a552面向第一夹装行程开关a451一端的端面上安装有夹装限位条a5521，所述夹装限位条a5521用于限制第二夹装滑板a552向第一夹装行程开关a451移动的最大位移量，从而避免压坏第一夹装行程开关a451。

优选地，其中一块夹装块a540上还安装有夹装触发块a543，所述第一夹装导向板a520上安装有拨片开关a460，所述拨片开关a460的拨片与夹装触发块a543正对，且两块夹装块a540间距最小时夹装触发块a543触发拨片开关a460，拨片开关a460被触发后向工控机发送信号，工控机判断为夹装插轴插装入安装孔231内，也就是夹装块a540与基壳铰接块装配。使用时，首先将基壳铰接块230插装入两块夹装块a540之间，使得两块基壳铰接块230分别卡装在夹装定位块a560两侧。并通过基壳铰接块230驱动第一夹装滑板a551克服夹装压簧a610向第二夹装滑板a552移动，直到第一行程开关a451被触发。然后工控机控制夹装电缸a440启动，从而驱动两块夹装块a540相互靠近移动，直到拨片开关被触发，此时完成上夹装机构和基壳240的装配。

所述示功架a140还与示功立板a150一端装配固定，示功立板a150另一端上安装有示功轴板a151，所述示功架顶板a142、示功轴板a151分别与示功导向轴a220两端装配，所述示功导向轴a220穿过夹装底板导向部分a511、示功隔板a160且与之可轴向滑动装配。使用时，可以通过示功油缸a420驱动整个上夹装机构a500-1沿着示功导向轴a220轴向移动。而安装减震器200后，可以通过示功油缸a420驱动上夹装机构a500-1箱减震器移动以对减震器施压载荷，从而模拟实际装车状态。

所述下夹装机构a500-2与上夹装机构a500-1的的结构基本相同，不同之处在于：下夹装机构a500-2的夹装块a540上没有设置夹装立板a541、夹装插轴a542，而设置有夹装半槽a544，两块夹装块a540上的夹装半槽a544分别与连杆210位于减震螺母220、基壳240之间的部分卡紧装配，从而使得减震螺母220不能穿过夹装块a540，实现与连杆210的装配。所述下夹装机构a500-2还包括夹装外壳a570，夹装外壳a570内侧壁分别与第二夹装导向板a522、夹装底板a510、夹装顶板a530装配固定，所述夹装外壳a570的外侧壁上还安装有第三夹装滑块a571，所述夹装外壳a570内安装有夹装铰接块a572，所述夹装铰接块a572通过第一调距销a211与调距连杆b510一端铰接，所述第三夹装滑块a571与第三夹装滑槽a171卡合、可滑动装配，所述第三夹装滑槽a171设置在第三夹装导向板a170上，所述第三夹装导向板a170底部与调距底板b110装配固定、顶部与调距安装架b120装配固定，所述调距安装架b120安装在调距底板b110上。所述下夹装机构a500-2的夹装底板a510上不设置夹装底板导向部分a511。使用时，下夹装机构a500-2带动连杆210与基壳240相对运动，从而进行测试。而连杆210移动时，会对上夹装机构a500-1施加拉力或推力，这个力直接通过拉压力传感器a430探测，并输入工控机。可以将夹装外壳a570与夹装拉绳位移传感器（未画出）的夹装拉绳的开放端装配固定，所述夹装拉绳装入夹装拉绳位移传感器内，且夹装拉绳位移传感器通过夹装拉绳的伸缩判断上夹装机构a500-1的位移量，这个位移量与与之对应的拉压力传感器输出的数值作为减震器调校的关键参数值。

参见图1-图6、图17-26，所述调距模块b包括调距底板b110、调距安装架b120、调距壳b130、调距盘b310，所述调距盘b310上安装有两块调距导向板b311，两块调距导向板b311两端分别通过一块调距端板b312连接，两块调距端板b312分别与调距螺杆b230两端可圆周转动、不可轴向移动装配，所述调距螺杆b230穿过调节动力块b522且与之通过螺纹旋合装配，所述调节动力块b522两侧分别与两块调距导向板b311内侧贴合、可滑动装配，所述调节动力块b522安装在调距块b520上，调距块b520一端通过第二调距销b212与调距连杆b510一端铰接，调距连杆b510另一端通过第二调距销b211与夹装铰接块a572铰接。所述调距块b520侧面上还安装有调距检测块b521，调距检测块b521穿过设置在调距导向板b311上的调距导向槽b3111后与位移传感器b420的输入轴b421装配，所述调距检测块b521可在调距导向槽b3111上滑动，从而检测第二调距销b212与调距盘轴线的间距；所述位移传感器b420的供电线路、信号线路分别与电滑环b450的转子电连接，所述电滑环b450的定子固定在第二调距立板b160上，第二调距立板b160安装在调距底板b110上，所述电滑环b450与调距盘b310同轴装配。

所述调距螺杆b230靠近调距盘b310轴线一端穿出调距端板b312后与第一调距斜齿轮b330装配，所述第一调距斜齿轮b330可与第二调距斜齿轮b320啮合传动，所述第二调距斜齿轮b320套装固定在调距套筒b240上，调距套筒b240可圆周转动、可轴向移动地套装在动力轴c210上，所述调距套筒b240一端穿过调距盘b310后装入调距壳b130内且分别与调距盘b310、调距壳b130可圆周转动装配，所述调距套筒b240与调节壳b130不可相对轴向移动且所述调距套筒b240装入调距壳b130内的一端上套装有调距蜗轮b340，调距蜗轮b340与调距蜗杆部分b350啮合并构成蜗轮蜗杆传动机构，所述调距蜗杆部分b350设置在调距动力轴b250上，所述调距动力轴b250两端分别与两块调距侧板b140可圆周转动装配，两块调距侧板b140分别安装在调距壳b130上，调距动力轴b250穿出其中一块调距侧板b140后与调距电机b410的输出轴通过联轴器连接固定，所述调距电机b410启动后能够驱动调距动力轴b250圆周转动，从而驱动调距套筒b240圆周转动，调距套筒b240圆周转动时能够带动第二调距斜齿轮b320圆周转动。初始状态时，所述第二调距斜齿轮b320、第一调距斜齿轮b330相互远离而不啮合。调距侧板安装在调距壳b130侧面。

所述调距盘b310背离第二调距斜齿轮b320一端的端面上安装有调距齿环b313，所述调距齿环b313与第三调节斜齿轮b390啮合传动，所述第三调节斜齿轮b390安装在调距齿轴b270一端，所述调距齿轴b270另一端分别穿过第二调距立板b160、第二调距轴板b134，调距齿轴b270与第二调距立板b160可圆周转动、不可轴向移动装配，所述调距齿轴b270远离第三调节斜齿轮b390一端插装入调距轴筒b280内且与之可轴向滑动、不可圆周转动装配，所述调距轴筒b280一端穿过第一调距轴板b133后与第一调距带轮b381装配固定，所述调距轴筒b280与第一调距轴板b133可圆周转动、不可轴向移动装配；所述第一调距轴板b133、第二调距轴板b134分别安装在调距壳b130上。所述第一调距带轮b381通过调距皮带b380与第二调距带轮b382连接并构成带传动机构，所述第二调距带轮b382套装固定在动力轴c210上。动力轴c210转动时能够通过调距皮带b380带动调距齿轴b270圆周转动，从而通过第三调距斜齿轮b390与调距齿环b313啮合以驱动调距盘b310圆周转动。

所述调距壳b130底部贴合放置在调距支板b162上，所述调距支板b162两端分别与第二调距立板b160、调距安装立板b161装配固定，所述调距安装立板b161安装在调距底板b110上。所述调距壳b130底部分别安装有调距动力板b131、调距限位条b132；所述调距底板b110上还安装有调距电磁铁b440，调距电磁铁b440的调距伸缩轴b441穿过调距安装立板b161、调距动力板b131后与调距开关板b443装配固定，所述调距伸缩轴b441位于调距安装立板b161、调距动力板b131之间的部分上套装有调距限位环b442。所述调距电磁铁b440启动后能够驱动调距伸缩轴b441轴向移动，从而带动调距壳b130沿着调距伸缩轴轴向移动。

所述调距壳b130远离调距盘b310一端与调距导向轴b220一端装配固定，所述调距导向轴b220另一端穿过第一调距立板b150后与调距螺母b221装配固定，所述调距螺母b221不能穿过第一调距立板b150，所述第一调距立板b150安装在调距底板b110上，所述调距导向轴b220位于第一调距立板b150、调距壳b130之间的部分上套装有第一调距压簧b610，所述第一调距压簧b610用于对调距壳b130施加阻碍其向第一调距立板b150移动的弹力，从而使得初始状态时，第二调距斜齿轮b320与第一调距斜齿轮b330分离、不啮合。第一调距立板b150与动力轴c210可圆周转动、不可轴向移动装配，动力轴c210一端穿过调距壳b130、调距套筒b240且动力轴c210另一端与动力蜗轮c410装配固定。需要调距时，首先启动调距电机b410，调距电机b410驱动第二调距斜齿轮b320转动，然后驱动调距电磁铁b440，调距电磁铁b440驱动调距壳b130向远离调距盘方向移动，从而使得第二调距斜齿轮b320与第一调距斜齿轮b330啮合，从而驱动调节螺杆b230圆周转动，也就调整调距块b520相对于调节螺杆b230的位置，从而实现调整第一调距销b211与调距盘b310之间的最大、最小间距，也就调节了下夹装机构a500-2的位移量，实现调距，调距块b520调整的位移量通过位移传感器b420探测。本实施例可以实现在不停止调距盘b310转动的前提下调节调距块b520的位置，具体为：需要调节螺杆正转时，调节调距套筒b240的转速略低于调距盘b310的转速，然后使得第一调距斜齿轮b330、第二调距斜齿轮b320啮合传动，通过第二调距斜齿轮b320、调距盘b310的转速差可以使得第一调距斜齿轮b330正转吗从而实现调节。需要调节螺杆反转时，只需要将调距套筒b240的转速调节至略高于调距盘b310的转速，然后使得第一调距斜齿轮b330、第二调距斜齿轮b320啮合传动即可。本实施例中，调距齿环b313可以通过多个第三调距斜齿轮b390啮合从而对其在径向上进行支撑，当然增加的第三调距斜齿轮b390为从动轮，其通过其它调距轴安装在第二调距立板b160上，以保证对调距盘b310的支撑、定位。

为了确保第一调距斜齿轮b330、第二调距斜齿轮b320的稳定啮合，发明人还设计了定位机构，定位机构用于和调距限位条b132配合以防止调距壳b130向调距盘移动，从而确保第一调距斜齿轮b330、第二调距斜齿轮b320的稳定啮合。所述定位机构包括定位锁组件b700、定位底板b170、定位解锁块b180，所述定位解锁块b180安装在调距底板b110上，定位解锁块b180有两块且定位底板b170卡装、可滑动地安装在两块定位解锁块b180之间，所述定位底板b170顶面上分别安装有两块相互平行的定位侧板b171，两块定位侧板b171远离调距盘b310一端通过定位导向板b172连接固定，所述定位导向板b172套装在定位导向轴b260上且与之可轴向滑动装配，定位导向轴b260两端分别与定位轴板b152、第一调距立板b150装配固定，所述定位轴板b152通过定位连板b151与第一调距立板b150装配固定，所述定位导向轴b260位于定位导向板b172和定位轴板b152之间的部分上套装有第二调距弹簧b620，所述第二调距弹簧b620用于对定位导向板b172向远离调距盘b310方向移动提供弹性阻力。所述定位底板b170上还固定有定位受力板b173，所述定位受力板b173用于和调距开关板b443贴合以使得调距开关板b443可以推动定位底板b170克服第二调距弹簧b620的弹力向第一调距立板b150移动。

所述定位锁组件b700包括定位锁杆b710、定位架b720，定位锁杆b710内部设置有中空的锁杆滑孔b711、顶面设置有锁杆斜面b712，所述锁杆斜面b712由靠近调距壳b130一端向另一端逐渐向上倾斜设置。所述锁杆滑孔b711内部可轴向滑动地安装有定位滑轴大端b741，定位滑轴大端b741安装在定位滑轴b740一端上，定位滑轴b740另一端穿出定位锁杆b710、定位解锁筒b730后与定位轴移杆b750一端装配固定，所述定位轴移杆b750另一端装入定位轴移孔b761内且与之可轴向滑动装配，所述定位轴移孔b761设置在定位轴移座b760上，定位轴移座b760固定在调距底板b110上；所述定位架b720底部安装在调距底板b110上，调距底板b110固定在底箱顶板140上，所述定位架b720上分别设置有第一定位横板b721、第二定位横板b722，所述第一定位横板b721与定位锁杆b710卡合、可轴向滑动装配，所述第二定位横板b722与定位解锁筒b730可圆周转动、不可轴向滑动装配，所述定位解锁筒b730顶部穿过第二定位横板b722后与定位受力环b731装配固定，所述定位滑轴b740位于定位锁杆b710底面和定位受力环b731之间的部分上套装有第三调距压簧b630，第三调距压簧b630用于对定位锁杆b710施加阻碍其相对于定位解锁筒b730下移的弹力。所述定位解锁筒b730底部与单向轴承b360的内圈套装固定，单向轴承b360与解锁齿条b370啮合并构成齿轮齿条传动机构；所述解锁齿条b370安装在定位侧板b171上，所述单向轴承b360的锁止方向为解锁齿条b370向调距开关板b443移动时单向轴承b360的转向，反之则为转动方向。所述定位解锁筒b730侧壁上设置有解锁弧槽b732，所述解锁弧槽b732沿着定位解锁筒b730轴向、周向分布，且所述解锁弧槽b732与解锁销b290一端卡合、可滑动装配，所述解锁销b290一端安装在定位滑轴b740上。当定位解锁筒b730圆周转动时，能够通过解锁弧槽b732驱动解锁销b290沿着解锁弧槽b732移动，从而驱动定位滑轴b740沿着其轴向移动。具体为，当调距开关板b443向第一调距立板b150移动时，解锁齿条b370通过单向轴承b360驱动定位解锁筒b730圆周转动，从而使得定位解锁筒b730通过解锁弧槽b732、解锁销b290驱动定位滑轴b740下移，也就是带动定位锁杆b710克服第三调距压簧b630的弹力下移。所述定位锁杆b710与调距限位条b132内侧贴合以限制调距壳向调距盘移动。而当定位锁杆b710下移后能够使得调距限位条b132通过。在调距壳向定位锁杆b710移动时，调距限位条b132会通过锁杆斜面b712驱动定位锁杆b710下移，直到距限位条b132穿过，然后定位锁杆b710复位以与调距限位条b132贴合从而限制调距壳的移动。而定位解锁筒b730驱动定位锁杆b710下移后能够使得定位锁杆b710与调距限位条b132分离，从而使得调距壳在第一调距压簧b610的弹力作用下快速复位。

所述定位底板b170远离定位锁组件b700一端上安装有解锁壳b190，所述解锁壳b190内部设置有贯穿的解锁滑槽b191，解锁滑槽b191内卡合、滑动安装有解锁滑块b810，解锁滑块b810内部设置有中空的解锁滑孔b811，且解锁滑块b810一端上设置有解锁斜面b812，所述解锁滑块b810设置有解锁斜面b812一端穿出解锁壳b190且与调距开关板b443对应以阻挡调距开关板b443的通过。所述解锁滑孔b811内可周向滑动地安装有解锁杆大端b821，解锁杆大端b821固定在解锁杆b820一端上，解锁杆b820穿出解锁滑块b810后与解锁动力块b830装配固定，所述解锁杆b820位于解锁滑块b810与解锁动力块b830之间的部分上套装有第四调距压簧b640，第四调距压簧b640用于对解锁滑块b810施加阻碍其向解锁动力块b830移动的弹力。所述解锁动力块b830上安装有解锁滑销b840，所述解锁滑销b840插装入解锁槽b181内且与之卡合、可滑动装配，所述解锁槽b181设置在定位解锁块b180顶部，且所述解锁槽b181包括解锁直槽部分b1811、解锁连接槽部分b1812、解锁斜槽部分b1813，所述解锁连接槽部分b1812两端分别与解锁直槽部分b1811、解锁斜槽部分b1813圆滑连接，所述解锁斜槽部分b1813由与解锁连接槽部分b1812连接一端向另一端逐渐远离定位底板b170设置。

在调距伸缩轴b441向第一调距立板b150移动时，调距开关板b443会向解锁斜面b812移动，直到与解锁斜面b812压紧从而驱动解锁滑块b810克服第四调距压簧b640的弹力向解锁滑槽b191内滑动直到调距开关板b443穿过解锁滑块b810，然后解锁滑块b810会在第四调距压簧b640的弹力作用下复位，从而使得调距开关板b443不能反向穿过解锁滑块b810。而随着调距伸缩轴b441的继续伸出，调距限位环b442会与调距动力板b131压紧，从而驱动调距壳b130整体克服第一调距压簧的弹力向第一调距立板b150移动，直到第一调距斜齿轮与第二调距斜齿轮啮合传动。在此过程中，调距开关板b443与定位受力板b173压紧从而驱动定位底板b170克服第二调距压簧b620的弹力向第一调距立板b150移动。直到调距限位条b132穿过定位锁杆b710，定位锁杆b710与调距限位条b132贴紧从而防止调距壳反向移动，实现第一调距斜齿轮与第二调距斜齿轮的稳定啮合，当然在此过程中单向轴承处于其转动方向，因此定位解锁筒b730不会转动。

在需要第一调距斜齿轮与第二调距斜齿轮分离时，调距电磁铁驱动调距伸缩轴向调距盘移动，从而驱动调距开关板b443同步移动，而由于此时调距开关板b443与调距动力板b131有间距，因此调距壳不会马上移动。随着调距伸缩轴b441继续向调距盘移动，调距开关板b443会与调距动力板b131压紧，从而带动调距壳向调距盘移动，直到第二调距斜齿轮复位。再次过程中，调距开关板b443会先相对于定位底板b170移动，直到调距开关板b443与解锁滑块b810贴紧，然后调距开关板b443带动定位底板b170向调距壳移动，解锁动力块b830随着定位底板b170的移动而移动，直到解锁滑销b840进入解锁斜槽部分b1813内，解锁斜槽部分b1813驱动解锁滑销b840逐渐远离解锁滑块b810移动，从而带动解锁滑块b810进入解锁滑槽b191内直到解锁滑块b810完全与调距开关板b443分离，此时调距开关板b443会与调距动力板b131压紧，而在此过程中，解锁齿条b370驱动定位解锁筒b730转动，从而驱动定位锁杆下移，定位锁杆b710不再与调距限位条b132贴合。调距开关板b443通过调距动力板b131带动调距壳向调距盘移动直到复位即可。本实施例中，可以不设置定位机构，但是这样调距电磁铁b440就要承担对调距壳的固定作用，因此会严重影响调距电磁铁b440的寿命，而且需要调距电磁铁b440具有精确的伸缩性能，否则很难完成对调距壳的定位。而设置定位机构后，只需要通过定位机构对调距壳进行定位、固定即可，而且调距电磁铁也只需要提供伸缩动力，在运行到位后即可断电，从而可以有效提高寿命、降低对运动精度的要求，具体的定位直接通过定位机构实现，这样虽然增加了结构，但是定位准确、成本低，无需复杂的控制系统介入，更加可靠。

参见图1-图6、图27-图35，所述动力模块c包括两个动力机构c300、两根动力轴c210、动力电机c510、两块动力立板c140，两块动力立板c140均安装在底箱顶板140上且两块动力立板c140分别与动力轴齿c280、动力输出轴c511可圆周转动装配，所述动力轴齿c280、动力输出轴c511上分别套装固定有第三二号动力带轮c472、第三一号动力带轮c471，所述第三二号动力带轮c472、第三一号动力带轮c471之间通过第三动力皮带c470连接并构成带传动机构，所述动力输出轴c511一端穿出其中一块动力立板c140后装入动力电机c510内，动力电机c510启动后能够驱动动力输出轴c511圆周转动。所述动力轴齿c280两端穿出两块动力立板c140后分别与一个调速大齿轮c450装配固定，所述调速大齿轮c450的端面上设置有端面齿，且调速大齿轮c450与调速小齿轮c440啮合传动，调速小齿轮c440可相对于调速大齿轮c450的径向移动但是仍旧保持与调速大齿轮c450啮合传动。使用时，通过调节调速小齿轮c440与不同位置的调速大齿轮c450啮合传动即可调节动力机构c300对与之对应的动力轴c210输出的转速、扭矩。

所述动力机构c300包括第一支撑立板c110、第二支撑立板c120，第二支撑立板c120有两块且相互平行安装，所述第一支撑立板c110、第二支撑立板c120安装在底箱顶板140上，所述第一支撑立板c110上分别设置有第一动力轴板c111、第二动力轴板c112，所述第一动力轴板c111、第二动力轴板c112分别与蜗杆轴c220可圆周转动装配，蜗杆轴c220上套装固定有动力蜗杆部分c420，所述动力蜗杆部分c420与动力蜗轮c410啮合并构成蜗轮蜗杆传动机构，所述动力轴c210与第一支撑立板c110可圆周转动、不可轴向移动装配；所述蜗杆轴c220上还套装固定有第一二号动力带轮c432，所述第一二号动力带轮c432通过第一动力皮带c430分别与第一一号动力带轮c431、第一三号动力带轮c433连接并构成带传动机构，所述第一一号动力带轮c431、第一三号动力带轮c433分别套装在张紧轮轴c240、轴移传动轴c230上，所述张紧轮轴c240与张紧架c160可圆周转动装配，张紧架c160底部设置有张紧滑块c161、侧面与张紧轴c270一端装配固定，所述张紧轴c270另一端穿过张紧座板c151后与张紧螺母c271装配，所述张紧轴c270位于张紧座板c151与张紧螺母c271之间的部分上套装有张紧压簧c610，张紧压簧c610用于对张紧架c160施加远离第一动力皮带c430移动的弹力。所述张紧滑块c161与张紧滑槽c152卡合、可滑动装配，所述张紧滑槽c152、张紧座板c151均设置在张紧座c150上，张紧座c150安装在第二支撑立板c120上。

所述轴移传动轴c230与第一三号动力带轮c433不可圆周转动、可轴向移动装配，所述轴移传动轴c230底部安装有调速小齿轮c440；第一三号动力带轮c433安装在带轮支撑板c720上且与之可圆周转动装配、不可轴向移动装配，带轮支撑板c720与第二支撑立板c120可水平滑动装配；所述带轮支撑板c720下方安装有调速支架c170，所述调速支架c170与轴移传动轴c230可圆周转动、不可轴向移动装配，所述带轮支撑板c720与轴移传动轴c230可圆周转动、可轴向移动装配；调速支架c170上还分别安装有调速导向销c171、调速限位块c172、调速滑孔c173，所述调速导向销c171装入调速斜槽c191内且与之卡合、可滑动装配，所述调速限位块c172用于限制带轮支撑板c720与调速支架c170的最小间距，所述调速滑孔c173与调速滑轴c830一端卡合、可轴向滑动装配，所述调速滑轴c830另一端穿过调速支架c170、调速辅助板c810后与调速螺母c831装配，所述调速螺母c831不能穿过调速辅助板c810，所述调速辅助板c810两侧分别设置有调速滑块c811，调速滑块c811分别与设置在第二支撑立板c120上的调速滑槽c121卡合、可滑动装配，所述调速辅助板c810、调速支架c170底部还分别安装有调速连接环c820、调速导向块c180，所述调速连接环c820与第二调速螺杆c252顶部可圆周转动、不可轴向移动装配，所述调速导向块c180上设置有调速导向槽c181，调速导向槽c181与调速滑块c710卡合、可滑动装配，调速滑块c710与第一调速螺杆c251顶部可圆周转动、不可轴向移动装配，所述调速滑块c710不能相对于调速导向槽c181在第一调速螺杆c251轴向上移动；所述第一调速螺杆c251、第二调速螺杆c252底部分别装入不同的调速螺筒c260内且与之通过螺纹旋合装配，所述调速螺筒c260顶部、底部分别与第一螺筒保持块c192、第二螺筒保持块c131可圆周转动、不可轴向移动装配，所述第一螺筒保持块c192两侧分别与两块第二支撑立板c120装配固定，所述第二螺筒保持块c131设置在螺筒保持架c130上，螺筒保持架c130安装在底箱底板111上，底箱底板111固定在底箱110底部。所述调速螺筒c260位于第一螺筒保持块c192的上下两侧分别设置有螺筒限位环c261，螺筒限位环c261用于防止调速螺筒c260相对于第一螺筒保持块c192产生轴向位移。两根调速螺筒c260上还分别套装固定有不同的第二动力带轮c461，两个第二动力带轮c461之间通过第二动力皮带c460连接并构成带传动机构。其中一根调速螺筒c260与调速空心轴电机c520的空心输出轴装配，所述调速空心轴电机c520启动后能够驱动调速螺筒c260圆周转动，从而驱动两根调速螺筒c260同步圆周转动，也就能够驱动第一调速螺杆c251、第二调速螺杆c252沿着其轴向移动。

所述调速斜槽c191设置在调速侧板c190上，所述调速侧板c190安装在与之靠近的第二支撑立板c120上，所述调速斜槽c191有由上至下逐渐远离调速大齿轮c450倾斜设置。从而使得调速支架c170上下移动时，能够同步向调速辅助板c810水平移动，这个移动的位移量通过调速滑块c710与调速导向槽c181滑动进行抵消，从而可以保持第一调速螺杆c251不会水平移动，也使得调速大齿轮c450、调速小齿轮c440始终保持啮合，但是调速大齿轮c450靠近轴线处的线速度较低，因此会使得调速小齿轮c440的转速随之变低以实现变速，也就是调节最终动力轴c210输出的转速。而调速支架c170上下移动时能够带动轴移传动轴c230同步移动，从而保持对第一动力皮带c430的传动。

优选地，所述调速滑轴c830位于调速辅助板c810和调速支架c170之间的部分上套装有调速压簧c620，调速压簧c620用于对调速支架c170产生阻碍其向调速辅助板c810移动的弹力。调速支架c170下移时，调速支架c170会向调速辅助板c810挤压调速压簧c620，从而保持调速支架c170在水平方向上的稳定。

优选地，所述调速滑轴c830还与调速拉绳位移传感器c530的调速拉绳c531一端装配固定，所述调速拉绳c531另一端装入调速拉绳位移传感器c530内，调速拉绳位移传感器c530安装在底箱顶板140上，且调速拉绳位移传感器c530通过探测调速拉绳的伸出长度判断调速支架c170相对于底箱顶板140的高度，也就能够推算调速小齿轮c440在调速大齿轮c450径向上的位置，从而推算调速小齿轮c440的转速以便于精确控制。

在需要调节两根动力轴c210的转速相同时，只需要调节两个动力机构的调速小齿轮c440与调速大齿轮c450在相同位置啮合即可。而需要增加动力轴c210的转速时，只需要调速小齿轮c440上移与调速大齿轮c450靠近外侧面部分啮合即可；需要降低动力轴转速时，调速小齿轮c440下移，使得调速小齿轮c440与调速大齿轮c450靠近轴线部分啮合即可。本实施例中，可以通过两个动力机构c300分别控制两根动力轴的转速，从而通过同一动力电机c510实现不同转速的同步输出，用于模拟实际使用时减震器所受的、水平和垂直方向上的位移量以及受力情况。这种模拟更加贴近真实使用环境，因此不管是正弦示功、疲劳测试，还是减震调校都能够获得贴近实际的参数，以便于减震器的性能研究、调校。

参见图36，为了实现带轮支撑板c720与调速支架c170在水平方向上同步移动，发明人增加了如下结构：在带轮支撑板c720上安装带轮联动架c730，带轮联动架c730上设置有联动安装板c731，联动安装板c731与带轮联动轴c760一端装配固定，带轮联动轴c760另一端穿出联动受力板c740且与之卡合、可轴向滑动装配，所述带轮联动轴c760位于联动受力板c740和联动安装板c731之间的部分上套装有联动压簧c630，联动压簧c630用于对联动安装板c731施加阻碍其向联动受力板c740移动的弹力，所述联动受力板c740安装在两块第二支撑立板c120上；所述调速支架c170上安装有联动驱动杆c750，联动驱动杆c750与带轮联动架c730的端部贴紧。在带轮联动架c730沿着调速斜槽c191下移时，其位移可以分解在轴移传动轴c230、带轮联动轴c760轴向上，而带轮联动架c730在轴移传动轴c230上不产生位移，这是通过联动驱动杆c750贴紧带轮联动架c730下移进行抵消。而带轮联动轴c760轴向上的位移，联动驱动杆c750驱动带轮联动架c730克服联动压簧c630的弹力与调速支架c170同步移动，从而实现第一三号动力带轮c433与轴移传动轴c230在水平方向上同步移动，而第一动力皮带c430通过第一一号动力带轮c431始终保持张紧状态。

本发明未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。