一种密封性测试装置和密封性测试方法与流程

1.本技术属于密封性设备技术领域，尤其涉及一种密封性测试装置和密封性测试方法。


背景技术：

2.压缩机的高压腔或低压腔等压力容器的内腔通常会设计为满足一定的密封性能，以避免在工作时，内腔中的冷却液或润滑油等渗出。因此，压缩机等压力容器的内腔通常需要在完成制备后，进行密封性测试。
3.现有技术中，常用的密封测试方法为：将压力容器密封后，向内腔注入测试介质，并通过测试介质是否会在压力作用下渗出压力容器作为判断依据，以此实现压力容器的密封性测试。而在此过程中，测试介质则需要填充满整个内腔，导致测试介质的消耗量较大，并且此过程往往会花费较长时间，导致测试效率较低。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种密封性测试装置和密封性方法，旨在解决现有技术中的压力容器内腔的密封性测试测试效率较低且用于密封性测试的测试介质的消耗量较大的技术问题。
5.为实现上述目的，本技术实施例采用的技术方案是：
6.第一方面：提供一种密封性测试装置，包括用于将压力容器的内腔密封的端板，所述密封性测试装置还包括形成于所述端板的一侧端面上的凸起件，所述凸起件伸入所述内腔，所述凸起件和所述内腔的表面之间形成有填充空间，所述填充空间与外界的测试介质供给系统相连通。
7.可选地，定义所述凸起件的体积和所述内腔的体积之比的百分数为所述凸起件相对于所述内腔的占据率，所述占据率满足下列关系：
8.10％≤x＜100％；
9.其中，x表示所述占据率。
10.可选地，所述端板形成有所述凸起件的一侧端面的外周边缘开设有环槽，所述环槽内嵌设有第一密封环件，所述第一密封环件用于和所述内腔的开口边缘相抵接。
11.可选地，所述密封性测试装置还包括密封环垫，所述密封环垫设置于所述端板形成有所述凸起件的一侧端面，并环绕于所述凸起件外周，所述密封环垫用于和所述内腔的开口边缘相抵接。
12.可选地，所述端板和所述凸起件一体成型；
13.或者，所述凸起件可拆卸连接于所述端板朝向所述内腔的一侧端面。
14.可选地，所述凸起件包括设置于所述端板的一侧端面上的基体和设置于所述基体上的仿型结构，所述仿型结构和所述内腔的表面构型相适配，所述基体的表面、所述仿型结构的表面以及所述内腔的表面围设形成所述填充空间。
15.可选地，所述仿型结构的表面和对应的所述内腔的表面之间的距离大于0mm，且小于或等于10mm。
16.可选地，所述密封性测试装置还包括贯通所述端板和所述凸起件的注流通道，所述注流通道的相对两端分别连通所述填充空间和外界。
17.本技术实施例至少具有如下的有益效果：本技术实施例提供的密封性测试装置，通过设置用于密封压力容器内腔的端板，并在端板的一侧端面上设置凸起件，这样伸入内腔的凸起件便在内腔中和内腔的表面围设形成了填充空间，如此，在进行内腔的密封性测试时，端板封盖在压力容器内腔的开口处，凸起件伸入内腔中，并占据内腔的部分空间，以形成填充空间，检测介质则注入该填充空间内，此时可通过观察检测介质在内腔中是否存在渗出现象，而实现对内腔的密封性测试。而由于凸起件占据了内腔的部分空间，这样测试介质无需注满整个内腔，便实现了压力容器的内腔的密封性测试，从而能够以更少的测试介质实现内腔的密封性测试，显著降低了内腔的密封性测试耗时，提升了内腔的密封性测试效率，实现了内腔的快速密封性测试。
18.第二方面：提供一种密封性测试方法，用于对压力容器进行密封性测试，包括以下步骤：
19.s1：提供上述的密封性测试装置；
20.s2：使得所述密封性测试装置的端板密封所述压力容器的内腔，并在所述压力容器内形成填充空间；
21.s3：向所述填充空间内注入具有预设压力值的测试介质；
22.s4：使得注入所述填充空间的所述测试介质在预设的时长内维持预设的压力值；
23.s5：在预设的时长内观察所述测试介质是否自所述压力容器的表面渗出：
24.当所述压力容器的表面存在所述测试介质渗出时，则判定所述压力容器密封失效；
25.当所述压力容器的表面没有所述测试介质渗出时，则判定所述压力容器密封有效。
26.可选地，所述密封性测试装置包括贯通所述端板和所述密封性测试装置的凸起件的注流通道，所述注流通道的相对两端分别连通所述填充空间和外界。
27.可选地，所述压力容器的侧壁贯穿设置有注流管道，所述注流管道的相对两端分别连通所述填充空间和外界。
28.可选地，所述预设压力值为1.0mpa～50mpa。
29.本技术实施例提供的密封性测试方法，当其用于检测压力容器的密封性时，首先利用上述的密封性测试装置的端板对压力容器的内腔进行密封，并使得形成于端板上的凸起件伸入内腔中，进而占据内腔的部分空间，这样凸起件的表面和内腔的表面之间可围设形成填充空间，进行密封性测试时，可将测试介质注入填充空间内，并使得测试介质在填充空间内在预设的时长内维持预设的压力值，在该时长内，观察压力容器的表面是否存在测试介质渗出，如果出现了测试介质的渗出现象，则表明该压力容器密封失效，如果压力容器的表面没有测试介质渗出，则表明该压力容器密封有效。而由于测试介质可注入填充空间内进行密封性测试，这样便减少了测试介质的用量，实现了以更少的测试介质来快速完成压力容器的密封性测试，显著降低了压力容器密封性测试耗时，提升了测试效率，也节省了
测试成本。
附图说明
30.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
31.图1为本技术实施例提供的密封性测试装置和压力容器装配后的剖切结构示意图一；
32.图2为本技术实施例提供的密封性测试装置和压力容器装配后的剖切结构示意图二；
33.图3为本技术实施例提供的密封性测试装置和压力容器装配后的剖切结构示意图三；
34.图4为本技术实施例提供的密封性测试装置和压力容器装配后的剖切结构示意图四；
35.图5为本技术实施例提供的密封性测试装置的结构示意图；
36.图6为本技术实施例提供的压力容器的结构示意图；
37.图7为本技术实施例提供的密封性测试方法的工艺流程图。
38.其中，图中各附图标记：
39.10—端板
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11—凸起件
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12—仿型结构
40.13—基体
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14—第一密封环件
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15—密封环垫
41.16—注流通道
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17—环槽
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20—压力容器
42.21—内腔
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22—填充空间
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23—间隙
43.24—注流管道
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25—凸环件。
具体实施方式
44.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～7描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
45.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
46.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
47.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等
术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
48.如图1、图2和图6所示，本技术实施例提供了一种密封性测试装置，该装置用于对压力容器20进行密封性测试，具体可应用于压缩机的高压腔或低压腔等压力容器20和壳体零件等压力容器20的内腔21的密封性测试。
49.具体地，密封性测试装置包括用于将压力容器20的内腔21密封的端板10。其中，端板10可密封设置于内腔21开口处。密封性测试装置还包括形成于端板10一侧端面上的凸起件11，凸起件11具体形成于端板10朝向内腔21一侧端面。且凸起件11伸入内腔21，凸起件11和内腔21的表面之间形成有填充空间22，填充空间22与外界的测试介质供给系统相连通。其中，外界是指密封性测试装置以外的环境。
50.更具体地，在本实施例中，端板10可为圆形盖板，凸起件11可以圆柱件，而在本实施例中，密封性测试装置所对应的压力容器20可为圆柱形容器，其内开设有具有开口的内腔21。其中，内腔21的构型也与凸起件11相对应为圆柱形。
51.可选地，测试介质可以是气体或是液体，当测试介质为气体时，优选为带有颜色或气味的气体，以便于操作者快速准确地判断测试介质从压力容器20向外渗漏的位置和流量。
52.同时，测试介质也可优选为惰性气体，以提升内腔21密封性测试过程的安全性。而当测试介质为液体时，其也可选择地为带有颜色的液体，如此同样可使得操作者快速对测试介质的渗漏情况进行判断。
53.以下对本技术实施例提供的密封性测试装置作进一步说明：本技术实施例提供的密封性测试装置，通过设置用于密封压力容器20的内腔21的端板10，并在端板10的一侧端面上设置凸起件11，这样伸入内腔21的凸起件11便在内腔21中和内腔21的表面围设形成了填充空间22，如此，在进行内腔21的密封性测试时，端板10封盖在压力容器20内腔21的开口处，凸起件11伸入内腔21中，并占据内腔21的部分空间，以形成填充空间22，检测介质则注入该填充空间22内，此时可通过观察检测介质在压力容器20的内腔21中是否存在渗出现象，而实现对内腔21的密封性测试。而由于凸起件11占据了内腔21的部分空间，这样测试介质无需注满整个内腔21，便实现了内腔21的密封性测试，从而能够以更少的测试介质实现内腔21密封性测试，显著降低了内腔21的密封性测试耗时，提升了内腔21的密封性测试效率，实现了内腔21的快速密封性测试。
54.在本技术的另一些实施例中，定义凸起件11的体积和内腔21的体积之比的百分数为凸起件11相对于内腔21的占据率，占据率满足下列关系：
55.10％≤x＜100％；
56.其中，x表示占据率。
57.如此表明：凸起件11相对于内腔的占据率能够达到10％以上，且趋近于内腔21的体积的100％。这样填充于内腔21的测试介质的用量相较于未设置凸起件11的情形，能够至少节省10％以上。如此可显著降低注入填充空间22内的测试介质的注入量，同时也提升了测试介质的注入效率。
58.可选地，凸起件11的体积可为内腔21体积的60％～80％。这样一方面避免了凸起件11的体积大于内腔21的体积的80％时，由此造成填充空间22的体积过小，从而导致测试介质在填充空间22中的流通效率降低，测试介质充满填充空间22的时长增加的现象发生。另一方面也避免了凸起件11的体积小于内腔21的体积的60％时，导致填充空间22的体积过大，而造成测试介质充满填充空间22的时间增加，进而使得内腔21的密封性测试的时间增加，效率降低的现象发生。
59.在本技术的另一些实施例中，如图1和图5所示，作为端板10和压力容器20的内腔21之间密封的一种具体实现方式，端板10形成有凸起件11的一侧端面的外周边缘开设有环槽17，环槽17内嵌设有第一密封环件14，第一密封环件14用于和内腔21的开口边缘相抵接。具体地，第一密封环件14可与内腔21的开口端面处相抵接，也可以和内腔21的开口端面和内腔21侧壁的交界处相抵接。
60.具体地，端板10盖设于内腔21的开口处时，设置于环槽17内的第一密封环件14可在主板体13的压力作用下，与内腔21的开口边缘相抵接，进而在主板体13和压力容器20的内腔21之间实现有效密封。
61.可选地，第一密封环件14可为橡胶件或硅胶件之类的弹性件，这样当第一密封环件14和内腔21的开口边缘抵接时，由于第一密封环件14具有弹性变形能力，其在端板10压力的作用下与内腔21的开口边缘抵接时，第一密封环件14抵接于内腔21的开口边缘的一面即可发生弹性变形，从而增大与内腔21的开口边缘的接触面积，实现更佳地密封效果。
62.进一步地，第一密封环件14可具体为o型橡圈。通过将第一密封环件14进一步设定为o型橡圈，这样一方面得益于o型橡圈良好地重复弹性形变性能，当进行多压力容器20的在线密封性测试时，o型橡圈即可在反复和不同的压力容器20的内腔21开口边缘相贴合的过程中保持密封性能不下降。另一方面，o型橡圈的制造和使用成本较低，这样也降低了压力容器20密封性测试的测试成本。
63.在本技术的另一些实施例中，如图2所示，密封性测试装置还包括密封环垫15，密封环垫15设置于端板10形成有凸起件11的一侧端面，并环绕于凸起件11外周，密封环垫15用于和内腔21的开口边缘相抵接。
64.其中，密封环垫15可以和内腔21的开口处的棱边相抵接，也可以和压力容器20位于内腔21开口处外周的端面相抵接。具体地，作为端板10和压力容器20的内腔21之间密封的另一种具体实现方式，通过在端板10的端面上设置密封环垫15，并使得密封环垫15和内腔21的开口边缘相抵接，这样密封环垫15即可在内腔21和端板10之间实现密封，而由于密封环垫15和内腔21的开口边缘以及端板10的端面的接触面积较大，如此也使得端板10和内腔21之间能够具有更佳地密封效果。
65.可选地，密封环垫15可以为金属环垫或橡胶环垫。当采用金属环垫时，与其配合的压力容器20开设有内腔21的端面可相应开设有装配环槽，金属环垫嵌设于装配环槽中，并与装配环槽的内壁相抵接，以实现密封功能。当采用橡胶环垫时，橡胶环垫可直接挤压贴合于压力容器20开设有内腔21的端面，以实现密封功能。
66.在本技术的另一些实施例中，端板10和凸起件11一体成型。具体地，通过使得端板10和凸起件11一体成型制造，具体可以是一体铸造成型，这样可降低端板10、凸起件11和仿型结构12的整体制造成本，并有效提升端板10和凸起件11的整体制造效率。同时，一体成型
制造也使得端板10和凸起件11的交界处不会存在装配缝隙，这样也保证了测试介质不会自端板10和凸起件11之间的装配缝隙渗漏至外界。
67.可选地，凸起件11和仿型结构12亦可一体成型，这样可加强凸起件11和仿型结构12的整体强度，以提升凸起件11和仿型结构12在长期反复使用过程中的可靠性。
68.在本技术的另一些实施例中，凸起件11可拆卸地连接于端板10朝向内腔21的一侧端面。具体地，凸起件11可通过螺栓等连接件连接于端板10上。而通过使得凸起件11可拆卸连接于端板10朝向内腔21的一侧端面，这样可使得凸起件11和端板10之间实现异种材料制造，比如端板10由于要承受较大的压力，故可采用金属件制成，而凸起件11由于是在等压环境中服役，故为节省成本，可采用塑料件制得。如此便兼顾了端板10、凸起件11和仿型结构12的结构强度和制造成本。
69.同时，通过使得端板10和凸起件11可拆卸连接，这样当需要对具有不同表面构型的内腔21进行密封性测试时，即可快速更换具有相应的仿型结构12的凸起件11即可，方便快捷，同时也提升了密封性测试装置对不同型号的压力容器的兼容性。
70.同理地，凸起件11和其上的仿型结构12也可实现可拆卸连接，这样在面对不同表面构型的内腔21时，也可仅更换仿型结构12，进一步提升了密封性测试装置对不同型号的压力容器的密封性测试便利性。
71.可选地，端板10可采用不锈钢制成。通过使得端板10采用不锈钢制成，这样得益于不锈钢的良好的耐蚀性，这样端板10暴露于内腔21的部分区域便能够在液态测试介质的长期冲刷作用下，保持其冲刷位置不出现或较少出现腐蚀现象。
72.同时，得益于不锈钢良好的力学性能，端板10也能够在其朝向内腔21的一侧承受单向压力的情况下，保持有良好的力学稳定性，避免或减少其出现开裂的可能。
73.可选地，凸起件11可采用聚酰胺、聚碳酸酯或聚甲醛等工程塑料制成。通过使得凸起件11采用上述工程塑料制成，那么由于凸起件11在等压环境下服役，其自身承受压力载荷相较于端板10显著降低，采用工程塑料可在保证凸起件11的基本力学性能的同时，也降低了凸起件11的制造成本，同时也降低了凸起件11的重量，这样便也显著降低了压力容器20密封性装置的整体重量，如此便有利于在压力容器20在线密封性过程中，操作者能够轻松手动拉拽压力容器20密封性装置到位，在提升压力容器20在线密封性效率的同时，也降低了操作者的工作量。而当压力容器20在线密封性过程依托机械手全自动进行时，也有效降低了机械手带动压力容器20密封性装置运动的做功，从而实现了在线密封性过程的节能运行。
74.在本技术的另一些实施例中，如图1～4所示，凸起件包括设置于端板的一侧端面上的基体13和设置于基体13上的仿型结构12，仿型结构12和内腔21的表面构型相适配，基体13的表面、仿型结构12的表面以及内腔21的表面围设形成填充空间22。
75.示例性地，当内腔21的表面形成有凹陷腔时，仿型结构12则相应适配为和该凹陷腔构型相同的凸起物等。而当内腔21的表面凸伸形成有凸起结构时，仿型结构12则可相应适配为和该凸起结构的构型相同的凹腔等。
76.同时，填充空间22形成于仿型结构12的表面和内腔21的表面之间，这也意味着仿型结构12和内腔21的表面之间形成有间距，以便测试介质在仿型结构12和内腔21的表面之间自如流动，从而充分和内腔21的表面相接触，并向内腔21的表面施加压力，以保证压力容
器内腔密封性测试的准确性。
77.具体地，通过在基体13上形成仿型结构12，由于仿型结构12和内腔21的表面构型相契合，如此便进一步实现了对内腔21空间体积的压缩，使得填充空间22能够变得更小，进而也就进一步降低了压力容器20的密封性测试的耗时，更佳地提升了压力容器20的密封性测试效率，实现了压力容器20的更为快速地在线密封性测试。
78.可选地，仿型结构12可形成于基体13的侧面和/或端面，以和内腔21的侧面和/或底面存在的凸起或凹陷结构实现充分匹配。优选地，仿型结构12可形成于凸起件11的端面，该端面对应于内腔21的底面，由于内腔21表面的凸起或凹陷结构常集中于其底面上，这样仿型结构12可有针对性地与形成于内腔底面的凸起或凹陷结构相匹配，如此可在满足仿型结构12于内腔底面构型相匹配的同时，也降低了凸起件11的整体制造成本。
79.进一步地，当仿型结构12形成于基体13对应于内腔21的底面的端面时，凸起件11的侧壁和内腔21的腔壁之间还需形成有和填充空间22相连通的间隙23。这样能够使得测试介质在密封性测试中充满于间隙23内，从而实现对压力容器20的侧壁和底部的全区域密封性测试，保证了压力容器20的密封性测试结果的真实性和准确性。
80.示例性地，在本实施例中，如图1～4所示，压力容器20的内腔21底部设置有凸环件25，而基体13上形成有和该凸环件25相适配的仿型结构12，仿型结构12可呈环状设置于基体13对应于凸环件25的一端面。
81.在构型方面，呈仿型结构12的内表面所围设形成的空间构型与凸环件25的外表面围设形成的空间构型相同，在体积方面，呈仿型结构12的内表面所围设形成的空间体积大于凸环件25的外表面围设形成的空间体积。如此可便于仿型结构12和凸环件25快速实现粗定位适配。
82.在本技术的另一些实施例中，仿型结构12的表面和内腔21的表面之间的距离大于0mm，且小于或等于10mm，具体可满足下列关系：
83.0mm＜l≤10mm；
84.其中，l为仿型结构12的表面和对应的内腔21的表面之间的距离。
85.而通过将仿型结构12和内腔21的底部之间的距离设定为小于或等于10mm，这样便可进一步降低填充空间22的大小，从而使得更少的测试介质进入填充空间22内，进一步节省了测试介质的耗费，同时也提升了密封性测试的效率。
86.可选地，仿型结构12和内腔21的表面之间的距离可进一步为5mm～7mm，这样一方面可降低填充空间22的大小，保证测试介质流通于填充空间各个位置的流速，从而提升测试介质充满填充空间的效率，另一方面也可使得仿型结构12和内腔21的表面之间存留有一定的间隙，以便于凸起件11和仿型结构12相对于内腔21的快速插装。
87.同时，通过将仿型结构12和内腔21的表面之间的距离进一步为5mm～7mm，如此也一方面避免了当仿型结构12和内腔21的底部之间的距离小于5mm时，导致测试介质在填充空间22的局部区域内受到相应位置处仿型结构12表面和内腔21表面的挤压，而流速放缓。另一方面也避免了当仿型结构12和内腔21的底部之间的距离大于7mm时，导致填充空间22整体体积偏大的现象发生。
88.在本技术的另一些实施例中，如图3所示，作为测试介质进入填充空间22的一种实现方式，端板10和凸起件11贯通开设有和外界相连通的注流通道16，注流通道16和填充空
间22相连通。其中，注流通道16可借助管路与外界的测试介质供给设备相连接。
89.具体地，当进行密封性测试时，测试介质即可通过贯通形成于端板10和凸起件11的注流通道16快速进入到填充空间22内，进行密封性测试。而注流通道16自上而下的开设方式，也使得测试介质能够在重力的辅助作用和其自身压力作用下更为快速地进入到填充空间22内。
90.当压力容器20进行在线密封性测试时，当端板10盖设于压力容器20上时，操作者即可手动或者通过机械手将外界的测试介质供给设备通过管路与注流通道16相连通，并向填充空间22内通入测试介质，如此便显著提升了在线密封性测试的效率。
91.在本技术的另一些实施例中，如图4所示，作为测试介质进入填充空间22的另一种实现方式，压力容器的侧壁贯穿设置有注流管道24，注流管道24穿过内腔21的侧壁并连通于填充空间22内。
92.具体地，通过设置贯穿于内腔21的侧壁的注流管道24，这样便简单且低成本地构建了测试介质进入填充空间22的通道，测试介质通过注流管道24即可快速填充于填充空间22内。可选地，内腔21的外侧壁和内侧壁与注流管道24的交界处均可嵌设有密封件，以进一步提升压力容器的密封性。
93.如图7所示，本技术实施例还提供了一种密封性测试方法，其用于对压力容器20进行密封性测试，密封性测试方法包括以下步骤：
94.s1：提供上述的密封性测试装置。其中，密封性测试装置包括用于密封压力容器20的内腔21的端板10、以及形成于端板10的一侧端面上的凸起件11，凸起件11用于伸入内腔21并与内腔21的表面围设形成与外界相连通，并用于供测试介质注入的填充空间22，填充空间22的体积为内腔21的体积的10％～30％；
95.s2：使得密封性测试装置的端板10密封压力容器20的内腔21，并在压力容器20内形成填充空间22；
96.s3：向填充空间22内注入具有预设压力值的测试介质；
97.s4：使得注入填充空间22的测试介质在预设的时长内维持预设的压力值；
98.s5：在预设的时长内观察测试介质是否自压力容器20的表面渗出：
99.当压力容器20的表面存在测试介质渗出时，则判定压力容器20密封失效；
100.当压力容器20的表面没有测试介质渗出时，则判定压力容器20密封有效。
101.本技术实施例提供的密封性测试方法，当其用于检测压力容器20的密封性时，首先利用上述的密封性测试装置的端板对压力容器20的内腔21进行密封，并使得形成于端板10上的凸起件11伸入内腔21中，进而占据内腔21的部分空间，这样凸起件11的表面和内腔21的表面之间可围设形成填充空间22，进行密封性测试时，可将测试介质注入填充空间22内，并使得测试介质在填充空间22内在预设的时长内维持预设的压力值，在该时长内，观察压力容器20的表面是否存在测试介质渗出，如果出现了测试介质的渗出现象，则表明该压力容器20密封失效，如果压力容器20的表面没有测试介质渗出，则表明该压力容器20密封有效。而由于测试介质可注入填充空间22内进行密封性测试，这样便减少了测试介质的用量，实现了以更少的测试介质来快速完成压力容器20的密封性测试，显著降低了压力容器20密封性测试耗时，提升了测试效率，也节省了测试成本。
102.在本技术的另一些实施例中，如图3所示，作为测试介质进入填充空间22的一种实
现方式，端板10和凸起件11贯通开设有和外界相连通的注流通道16，注流通道16和填充空间22相连通。其中，注流通道16可借助管路与外界的测试介质供给设备相连接。
103.具体地，当进行密封性测试时，测试介质即可通过贯通形成于端板10和凸起件11的注流通道16快速进入到填充空间22内，进行密封性测试。而注流通道16自上而下的开设方式，也使得测试介质能够在重力的辅助作用和其自身压力作用下更为快速地进入到填充空间22内。
104.当压力容器20进行在线密封性测试时，当端板10盖设于压力容器20上时，操作者即可手动或者通过机械手将外界的测试介质供给设备通过管路与注流通道16相连通，并向填充空间22内通入测试介质，如此便显著提升了在线密封性测试的效率。
105.在本技术的另一些实施例中，如图4所示，作为测试介质进入填充空间22的另一种实现方式，压力容器的侧壁贯穿设置有注流管道24，注流管道24穿过内腔21的侧壁并连通于填充空间22内。
106.在本技术的另一些实施例中，预设压力值为1.0mpa～50mpa，通过将预设压力值设定为1.0mpa～50mpa，这样可使得测试介质能够快速填充于填充空间22内，并对内腔21的表面施加相应的压力，以测试其在容置有具有一定压力的测试介质时的密封性。
107.可选地，预设压力值可以进一步为20mpa～30mpa，这样一方面保证了测试介质能够快速填充于填充空间22，从而提升压力容器20的内腔21的密封测试效率，另一方面也能够避免压力值过大而对内腔21的表面造成损伤。
108.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。