一种大圆机三角智能检测流水线的制作方法

本发明涉及针织圆纬机技术领域，具体涉及一种大圆机三角智能检测流水线。

背景技术：

针织大圆机，学名针织圆形纬编机(或者叫做针织圆纬机)。由于针织大圆机的成圈系统(企业里称作进纱路数或成圈路数，简称路数)多，转速高、产量高、花形变化快、织物品质好、工序少、产品适应性强，所以发展很快。

针织圆纬机三角又称山角、菱角。它是根据针织大圆机编织品种的不同需要，通过针织圆纬机三角的凹槽控制织针和沉降片在针筒槽内做往复运动。因此，针织圆纬机三角的凹槽的几何参数以及凹槽形成的轨道内的阻力，是判断针织圆纬机三角质量的重要参数。

目前，一般采用人工检测的方式对针织圆纬机三角上的凹槽进行几何参数的检测和凹槽形成的轨道内的阻力进行检测，但是由于人工检测，精度差，检测速度慢，工作量大，自动化程度低，生产效率低，导致检测后的针织圆纬机三角的质量参差不齐，不利于针织圆纬机三角质量的稳定。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种大圆机三角智能检测流水线,以解决背景技术中提到的精度差，检测速度慢，工作量大，自动化程度低，生产效率低的问题。

为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：

一种大圆机三角智能检测流水线，包括对针织圆纬机三角凹槽的几何参数进行检测的参数检测装置，和对参数检测装置进行供料的输送装置；还包括对三角的凹槽进行阻力检测的阻力检测装置，和将输送装置上的三角夹持放置于参数检测装置上并将参数检测装置上的三角夹持放置于阻力检测装置的第一夹持机构；所述阻力检测装置包括水平设置用于承载三角的承载机构，对三角的凹槽进行阻力检测的阻力检测机构，引导阻力检测机构滑入待测凹槽的引导机构，以及对承载机构上的三角进行抓取的第二夹持机构；所述阻力检测机构包括竖向设置用于检测三角的待测凹槽第一方向摩擦力的第一检测装置，和竖向设置用于检测三角的待测凹槽第二方向摩擦力的第二检测装置；所述第一检测装置包括伸入到待测凹槽内并沿第一方向滑动的第一检测头；所述第一检测头包括与待测凹槽的第一侧壁相接触的第一检测爪，与待测凹槽的第二侧壁相接触的第二检测爪，以及张设于第一检测爪和第二检测爪之间的第一弹性支撑部件，所述第一检测爪和第二检测爪的一端铰接；所述第二检测装置包括伸入到待测凹槽内并沿第二方向滑动的第二检测头；所述第二检测头包括与待测凹槽的第一侧壁相接触的第三检测爪，与待测凹槽的第二侧壁相接触的第四检测爪，以及张设于第三检测爪和第四检测爪之间的第二弹性支撑部件，所述第三检测爪和第四检测爪的一端铰接；所述承载机构包括第一工作台和第二工作台；所述第一工作台的上表面形成有容置三角的第一定位槽；所述第二工作台的上表面形成有容置三角的第二定位槽；所述引导机构包括引导第一检测头滑入的第一导入块，和引导第二检测头滑入的第二导入块；所述第一导入块设置于第一定位槽的一侧，且第一导入块上形成有供第一检测头滑入待测凹槽的第一导向槽；所述第一导向槽具有第一滑入端和第一滑出端，所述第一滑出端和三角的第一开口相对应，所述第一滑入端到第一滑出端的宽度尺寸逐渐变小，且第一滑出端的宽度尺寸小于第一开口的宽度尺寸；所述第二导入块设置于第二定位槽的一侧，且第二导入块上形成有供第二检测头划入待测凹槽的第二导向槽；所述第二导向槽具有第二滑入端和第二滑出端，所述第二滑出端和三角的第二开口相对应，所述第二滑入端到第二滑出端的宽度尺寸逐渐变小，且第二滑出端的宽度尺寸小于第二开口的宽度尺寸。

进一步，所述引导机构还包括引导第一检测头滑出的第一导出块，和引导第二检测头滑出的第二导出块；所述第一导出块形成有供第一检测头滑出的第一导出槽，所述第一导出槽具有第三滑出端，所述第三滑出端的宽度尺寸大于第二开口的宽度尺寸；所述第二导出块形成有供第二检测头滑出的第二导出槽，所述第二导出槽具有第四滑出端，所述第四滑出端的宽度尺寸大于第一开口的宽度尺寸。

进一步，所述第一定位槽的一侧设有供第二夹持机构夹持的第一缺口，第一定位槽的另一侧设有供第二夹持机构夹持的第二缺口；所述第二定位槽的一侧设有供第二夹持机构夹持的第三缺口，第二定位槽的另一侧设有供第二夹持机构夹持的第四缺口。

进一步，所述第一检测装置还包括有用于检测摩擦力大小的第一传感装置，所述第一传感装置包括第一固定座、第一检测板、第二检测板、第一压缩弹簧和第一力传感器；所述第一检测板的一端铰接于第一固定座上，另一端和第一检测头相连接；所述第二检测板和第一固定座固定连接，所述第一压缩弹簧安装于第一检测板和第二检测板之间，所述第一力传感器安装于第一压缩弹簧的一端；所述第二检测装置还包括有用于检测摩擦力大小的第二传感装置，所述第二传感装置包括第二固定座、第三检测板、第四检测板、第二压缩弹簧和第二力传感器；所述第三检测板的一端铰接于第二固定座上，另一端和第二检测头相连接；所述第四检测板和第二固定座固定连接，所述第二压缩弹簧安装于第三检测板和第四检测板之间，所述第二力传感器安装于第二压缩弹簧的一端。

进一步，所述第一检测装置还配设有对第一检测装置进行复位的第一复位装置；所述第一复位装置包括第一复位块、第一支撑臂、第一连接块以及安装于第一复位块内的第一复位部件；所述第一复位块内形成容纳第一连接块的空腔，且下端面具有第一支撑臂滑动的开口；所述第一支撑臂的一端和第一连接块相连接，另一端和第一固定座相连接；所述第一连接块的两侧和第一复位部件相抵顶；所述第二检测装置还配设有对第二检测装置进行复位的第二复位装置；所述第二复位装置包括第二复位块、第二支撑臂、第二连接块以及安装于第二复位块内的第二复位部件；所述第二复位块内形成容纳第二连接块的空腔，且下端面具有第二支撑臂滑动的开口；所述第二支撑臂的一端和第二连接块相连接，另一端和第二固定座相连接；所述第二连接块的两侧和第二复位部件相抵顶。

进一步，所述第一复位部件包括水平安装于第一复位块内的第一复位弹簧和第二复位弹簧；所述第二复位部件包括水平安装于第二复位块内的第三复位弹簧和第四复位弹簧；所述第一弹性支撑部件和第二弹性支撑部件均为弹性橡胶或者弹簧。

进一步，所述阻力检测机构还包括用于驱动第一检测装置进入三角的凹槽第一方向的第一动力驱动装置，驱动第一检测装置升降的第一升降驱动装置，驱动第二检测装置进入三角的凹槽第二方向的第二动力驱动装置，以及驱动第二检测装置升降的第二升降驱动装置。

进一步，所述第一动力驱动装置包括第一气缸，所述第一气缸的输出端和第一检测装置连接在一起，所述第一升降驱动装置的输出端和第一气缸连接在一起；所述第二动力驱动装置包括第二气缸，所述第二气缸的输出端和第二检测装置连接在一起，所述第二升降驱动装置的输出端和第二气缸连接在一起。

进一步，所述第二夹持机构包括对三角进行夹持的第二夹持装置，驱动第二夹持装置升降的第三升降驱动装置，和驱动第二夹持装置转动180°的第二旋转驱动装置。

进一步，所述第二夹持装置包括对三角进行夹持的第二夹持部，和驱动第二夹持部开合的第二开合驱动装置。

进一步，所述第二夹持部包括对三角一侧进行夹持的第三夹手，和对三角另一侧进行夹持的第四夹手；所述第二开合驱动装置包括第二双向开合气缸；所述第二双向开合气缸的第一输出端和第三夹手连接在一起，第二双向开合气缸的第二输出端和第四夹手连接在一起。

进一步，所述第二旋转驱动装置包括第二旋转气缸，和安装于第二旋转气缸输出端的第二旋转底座；所述第三升降驱动装置安装于第二旋转底座上，所述第二夹持装置和第三升降驱动装置的输出端连接在一起。

进一步，所述第一夹持机构包括对三角进行夹持的第一夹持装置，驱动第一夹持装置伸缩的第一伸缩驱动装置，以及驱动第一夹持装置旋转的第一旋转驱动装置。

进一步，所述第一夹持装置包括对三角进行夹持的第一夹持部，和驱动第一夹持部开合的第一开合驱动装置。

进一步，所述第一夹持部包括对三角一侧进行夹持的第一夹手，和对三角另一侧进行夹持的第二夹手；所述第一开合驱动装置包括第一双向开合气缸；所述第一双向开合气缸的第一输出端和第一夹手连接在一起，第一双向开合气缸的第二输出端和第二夹手连接在一起。

进一步，所述第一旋转驱动装置包括第一旋转气缸，和安装于第一旋转气缸输出端的第一旋转底座；所述第一伸缩驱动装置通过支撑座设置于第一旋转底座上，所述第一夹持装置和第一伸缩驱动装置的输出端连接在一起。

进一步，所述参数检测装置包括用于承载三角的升降载物台，设置于升降载物台上方的环形拍摄装置，设置于升降载物台下方的底部拍摄装置，以及启动参数检测装置的测量按钮。

进一步，所述输送装置包括对三角进行输送的输送带，设置于输送带上的用于固定三角的固定槽，以及驱动输送带传动的传动驱动装置。

进一步，所述输送装置上设有与第一夹持装置相对应的夹持工位。

采用上述结构后，本发明涉及的一种大圆机三角智能检测流水线，其至少有以下有益效果：

通过输送装置将针织圆纬机三角输送到第一夹持机构对应的夹持工位上，第一夹持机构抓取三角，放置于参数检测装置上，通过参数检测装置对三角的凹槽进行几何参数的检测，检测合格后，通过第一夹持机构将参数检测装置上的三角夹持住，旋转到承载机构上方，将三角放置于承载机构的第一工作台的第一定位槽内，通过阻力检测机构的第一检测装置的第一检测头对三角的凹槽进行第一方向的阻力检测，检测合格后，将第一工作台上的三角通过第二夹持机构抓取，第二夹持机构旋转180°后，将三角放置于第二工作台的第二定位槽内，通过第二检测装置的第二检测头对三角的凹槽进行第二方向的阻力检测，检测合格后，则针织圆纬机三角合格，可以投入使用；通过第一导入块的第一导向槽，便于第一检测头准确的滑入待测凹槽内，实现对三角的凹槽第一方向的阻力检测，通过第二导入块的第二导向槽，便于第二检测头准确的滑入待测凹槽内，实现对三角的凹槽第二方向的阻力检测，第一导向槽的第一滑出端的宽度尺寸小于凹槽第一开口的宽度尺寸，使第一检测头更容易进入待测凹槽内，对待测凹槽第一方向进行阻力检测；第二导向槽的第二滑出端的宽度尺寸小于凹槽第二开口的宽度尺寸，使第二检测头更容易进入待测凹槽内，对待测凹槽第二方向进行阻力检测；避免对第一检测装置的第一检测头和第二检测装置的第二检测头造成损坏，延长第一检测装置和第二检测装置的使用寿命；本发明的自动化程度高，对三角的凹槽的几何参数的检测方便快捷，仅需普通工作人员即可对三角的凹槽的几何参数进行检测，同时对三角的凹槽来回检测，进一步确保了三角的品质，使三角在使用过程中不易损坏，保证针织圆纬机的工作效率。

附图说明

图1为本发明涉及一种大圆机三角智能检测流水线的立体结构示意图；

图2为本发明涉及一种大圆机三角智能检测流水线的俯视结构示意图；

图3为本发明涉及一种大圆机三角智能检测流水线的第一夹持机构结构示意图；

图4为本发明涉及一种大圆机三角智能检测流水线的承载机构和引导机构的结构示意图；

图5为本发明涉及一种大圆机三角智能检测流水线的第一检测装置结构示意图；

图6为本发明涉及一种大圆机三角智能检测流水线的第二夹持机构结构示意图；

图7为本发明涉及一种大圆机三角智能检测流水线的第一传感装置结构示意图。

图中：1-参数检测装置，2-输送装置，3-第一夹持机构，4-承载机构，5-阻力检测机构，6-第二夹持机构，7-引导机构，41-第一工作台，42-第二工作台，411-第一定位槽，421-第二定位槽，412-第一缺口，413-第二缺口，422-第三缺口，423-第四缺口，51-第一检测装置，52-第二检测装置，511-第一检测头，5111-第一检测爪，5112-第二检测爪，5113-第一弹性支撑部件，512-第一传感装置，5121-第一固定座，5122-第一检测板，5123-第二检测板，5124-第一压缩弹簧，5125-第一力传感器，513-第一复位装置，5131-第一复位块，5132-第一支撑臂，514-第一动力驱动装置，515-第一升降驱动装置，61-第二夹持装置，62-第三升降驱动装置，63-第二旋转驱动装置，611-第二夹持部，612-第二开合驱动装置，6111-第三夹手，6112-第四夹手，631-第二旋转气缸，632-第二旋转底座，31-第一夹持装置，32-第一伸缩驱动装置，33-第一旋转驱动装置，311-第一夹持部，312-第一开合驱动装置，3111-第一夹手，3112-第二夹手，331-第一旋转气缸，332-第一旋转底座，21-输送带，22-固定槽，11-升降载物台，12-环形拍摄装置，13-底部拍摄装置，14-测量按钮，71-第一导入块，72-第二导入块，711-第一导向槽，721-第二导向槽，73-第一导出块，74-第二导出块，731-第一导出槽，741-第二导出槽。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。

如图1至图7所示，本发明的一种大圆机三角智能检测流水线，包括对针织圆纬机三角凹槽的几何参数进行检测的参数检测装置1，和对参数检测装置1进行供料的输送装置2；还包括对三角的凹槽进行阻力检测的阻力检测装置，和将输送装置2上的三角夹持放置于参数检测装置1上并将参数检测装置1上的三角夹持放置于阻力检测装置的第一夹持机构3；阻力检测装置包括水平设置用于承载三角的承载机构4，对三角的凹槽进行阻力检测的阻力检测机构5，引导阻力检测机构5滑入待测凹槽的引导机构7，以及对承载机构4上的三角进行抓取的第二夹持机构6；阻力检测机构5包括竖向设置用于检测三角的待测凹槽第一方向摩擦力的第一检测装置51，和竖向设置用于检测三角的待测凹槽第二方向摩擦力的第二检测装置52；第一检测装置51包括伸入到待测凹槽内并沿第一方向滑动的第一检测头511；第一检测头511包括与待测凹槽的第一侧壁相接触的第一检测爪5111，与待测凹槽的第二侧壁相接触的第二检测爪5112，以及张设于第一检测爪5111和第二检测爪5112之间的第一弹性支撑部件5113，所述第一检测爪和第二检测爪的一端铰接；第二检测装置52包括伸入到待测凹槽内并沿第二方向滑动的第二检测头；第二检测头包括与待测凹槽的第一侧壁相接触的第三检测爪，与待测凹槽的第二侧壁相接触的第四检测爪，以及张设于第三检测爪和第四检测爪之间的第二弹性支撑部件，所述第三检测爪和第四检测爪的一端铰接；承载机构4包括第一工作台41和第二工作台42；第一工作台41的上表面形成有容置三角的第一定位槽411；第二工作台42的上表面形成有容置三角的第二定位槽421；引导机构7包括引导第一检测头511滑入的第一导入块71，和引导第二检测头滑入的第二导入块72；第一导入块71设置于第一定位槽411的一侧，且第一导入块71上形成有供第一检测头511滑入待测凹槽的第一导向槽711；第一导向槽711具有第一滑入端和第一滑出端，第一滑出端和三角的第一开口相对应，第一滑入端到第一滑出端的宽度尺寸逐渐变小，且第一滑出端的宽度尺寸小于第一开口的宽度尺寸；第二导入块72设置于第二定位槽421的一侧，且第二导入块72上形成有供第二检测头划入待测凹槽的第二导向槽721；第二导向槽721具有第二滑入端和第二滑出端，第二滑出端和三角的第二开口相对应，第二滑入端到第二滑出端的宽度尺寸逐渐变小，且第二滑出端的宽度尺寸小于第二开口的宽度尺寸。

这样，通过输送装置2将针织圆纬机三角输送到第一夹持机构3对应的夹持工位上，第一夹持机构3抓取三角，放置于参数检测装置1上，通过参数检测装置1对三角的凹槽进行几何参数的检测，检测合格后，通过第一夹持机构3将参数检测装置1上的三角夹持住，旋转到承载机构4上方，将三角放置于承载机构4的第一工作台41的第一定位槽411内，通过阻力检测机构5的第一检测装置51的第一检测头511对三角的凹槽进行第一方向的阻力检测，检测合格后，将第一工作台41上的三角通过第二夹持机构6抓取，第二夹持机构6旋转180°后，将三角放置于第二工作台42的第二定位槽421内，通过第二检测装置52的第二检测头对三角的凹槽进行第二方向的阻力检测，检测合格后，则针织圆纬机三角合格，可以投入使用；通过第一导入块71的第一导向槽711，便于第一检测头511准确的滑入待测凹槽内，实现对三角的凹槽第一方向的阻力检测，通过第二导入块72的第二导向槽721，便于第二检测头准确的滑入待测凹槽内，实现对三角的凹槽第二方向的阻力检测，第一导向槽711的第一滑出端的宽度尺寸小于凹槽第一开口的宽度尺寸，使第一检测头511更容易进入待测凹槽内，对待测凹槽第一方向进行阻力检测；第二导向槽721的第二滑出端的宽度尺寸小于凹槽第二开口的宽度尺寸，使第二检测头更容易进入待测凹槽内，对待测凹槽第二方向进行阻力检测；避免对第一检测装置51的第一检测头511和第二检测装置52的第二检测头造成损坏，延长第一检测装置51和第二检测装置52的使用寿命；具体地，第一检测爪5111和第二检测爪5112之间两外侧面的距离等于三角的凹槽两侧壁之间的宽度(符合要求的标定宽度)距离，且第一检测爪5111和第二检测爪5112的开口平行设置，第一检测爪5111和第二检测爪5112在伸入三角的凹槽内时同时接触到凹槽的侧壁，提高测量准确性，并且避免了第一检测爪5111和第二检测爪5112之间距离过大导致加大了检测头511和凹槽侧壁之间的摩擦力而导致的测量误差过大；避免第一检测爪和第二检测爪和凹槽的内壁发生点接触的情况，造成检测误差；本发明的自动化程度高，对三角的凹槽的几何参数的检测方便快捷，仅需普通工作人员即可对三角的凹槽的几何参数进行检测，同时对三角的凹槽来回检测，进一步确保了三角的品质，使三角在使用过程中不易损坏，保证针织圆纬机的工作效率。

优选地，引导机构7还包括引导第一检测头511滑出的第一导出块73，和引导第二检测头滑出的第二导出块74；第一导出块73形成有供第一检测头511滑出的第一导出槽731，第一导出槽731具有第三滑出端，第三滑出端的宽度尺寸大于第二开口的宽度尺寸；第二导出块74形成有供第二检测头滑出的第二导出槽741，第二导出槽741具有第四滑出端，第四滑出端的宽度尺寸大于第一开口的宽度尺寸。通过第一导出块73上的第一导出槽731，使第一检测头511在滑出凹槽的时候，做直线运动，与凹槽的第一开口和第二开口的位置平齐，便于复位进行下一次的检测；第二导出块74上的第二导出槽741，使第二检测头在滑出凹槽的时候，做直线运动，与凹槽的第一开口和第二开口的位置平齐，便于复位进行下一次的检测。

优选地，第一定位槽411的一侧设有供第二夹持机构6夹持的第一缺口412，第一定位槽411的另一侧设有供第二夹持机构6夹持的第二缺口413；第二定位槽421的一侧设有供第二夹持机构6夹持的第三缺口422，第二定位槽421的另一侧设有供第二夹持机构6夹持的第四缺口423。通过第一缺口412和第二缺口413，将第一工作台41上的三角抓取到第二工作台42上，通过第三缺口422和第四缺口423，将第二工作台42的三角抓取出去。

优选地，第一检测装置51还包括有用于检测摩擦力大小的第一传感装置512，第一传感装置512包括第一固定座5121、第一检测板5122、第二检测板5123、第一压缩弹簧5124和第一力传感器5125；第一检测板5122的一端铰接于第一固定座5121上，另一端和第一检测头511相连接；第二检测板5123和第一固定座5121固定连接，第一压缩弹簧5124安装于第一检测板5122和第二检测板5123之间，第一力传感器5125安装于第一压缩弹簧5124的一端；第二检测装置52还包括有用于检测摩擦力大小的第二传感装置，第二传感装置包括第二固定座、第三检测板、第四检测板、第二压缩弹簧和第二力传感器；第三检测板的一端铰接于第二固定座上，另一端和第二检测头相连接；第四检测板和第二固定座固定连接，第二压缩弹簧安装于第三检测板和第四检测板之间，第二力传感器安装于第二压缩弹簧的一端。当第一检测头511在三角的凹槽内沿第一方向检测的时，第一检测头511的第一检测爪5111和第二检测爪5112受到向后的摩擦力，使第一检测板5122受向后的摩擦力而向后运动，第一检测板5122向后运动带动第一压缩弹簧5124向后压缩第二检测板5123，使第一力传感器5125接收来自第一压缩弹簧5124压缩的力，从而通过第一传感器来判断三角的凹槽内摩擦力的大小；当第二检测头在三角的凹槽内沿第二方向检测的时，第二检测头的第三检测爪和第四检测爪受到向后的摩擦力，使第三检测板受向后的摩擦力而向后运动，第三检测板向后运动带动第二压缩弹簧向后压缩第四检测板，使第二力传感器接收来自第二压缩弹簧压缩的力，从而通过第二传感器来判断三角的凹槽内摩擦力的大小。

优选地，第一检测装置51还配设有对第一检测装置51进行复位的第一复位装置513；第一复位装置513包括第一复位块5131、第一支撑臂5132、第一连接块以及安装于第一复位块5131内的第一复位部件；第一复位块5131内形成容纳第一连接块的空腔，且下端面具有第一支撑臂5132滑动的开口；第一支撑臂5132的一端和第一连接块相连接，另一端和第一固定座5121相连接；第一连接块的两侧和第一复位部件相抵顶；第二检测装置52还配设有对第二检测装置52进行复位的第二复位装置；第二复位装置包括第二复位块、第二支撑臂、第二连接块以及安装于第二复位块内的第二复位部件；第二复位块内形成容纳第二连接块的空腔，且下端面具有第二支撑臂滑动的开口；第二支撑臂的一端和第二连接块相连接，另一端和第二固定座相连接；第二连接块的两侧和第二复位部件相抵顶。当第一检测头511进入三角的凹槽内时，在第一检测头511向前运动的同时，会使第一检测头511左右运动，当从三角的凹槽内检测完毕，第一检测头511滑出三角的凹槽后，此时通过第一复位块5131内的第一复位部件，使第一连接块恢复到初始位置，第一连接块恢复初始位置，带动第一支撑臂5132恢复到初始位置，第一支撑臂5132带动第一固定座5121恢复到初始位置，第一固定座5121带动第一检测头511恢复到初始位置，实现第一检测头511复位的目的；当第二检测头进入三角的凹槽内时，在第二检测头向前运动的同时，会使第二检测头左右运动，当从三角的凹槽内检测完毕，第二检测头滑出三角的凹槽后，此时通过第二复位块内的第二复位部件，使第二连接块恢复到初始位置，第二连接块恢复初始位置，带动第二支撑臂恢复到初始位置，第二支撑臂带动第二固定座恢复到初始位置，第二固定座带动第二检测头恢复到初始位置，实现第二检测头复位的目的。

优选地，第一复位部件包括水平安装于第一复位块5131内的第一复位弹簧和第二复位弹簧；第二复位部件包括水平安装于第二复位块内的第三复位弹簧和第四复位弹簧；第一弹性支撑部件5113和第二弹性支撑部件均为弹性橡胶或者弹簧。通过第一复位弹簧和第二复位弹簧，实现对第一支撑臂5132复位的目的，进而实现对第一检测头511复位的目的；通过第三复位弹簧和第四复位弹簧，实现对第二支撑臂复位的目的，进而实现对第二检测头复位的目的，第一弹性支撑部件5113，使第一检测头511的第一检测爪5111和第二检测爪5112始终与三角的凹槽侧壁相接触，第二弹性支撑部件，使第二检测头的第三检测爪和第四检测爪始终与三角的凹槽侧壁相接触，使检测更精准。

优选地，阻力检测机构5还包括用于驱动第一检测装置51进入三角的凹槽第一方向的第一动力驱动装置514，驱动第一检测装置51升降的第一升降驱动装置515，驱动第二检测装置52进入三角的凹槽第二方向的第二动力驱动装置，以及驱动第二检测装置52升降的第二升降驱动装置。通过第一动力驱动装置514驱动第一检测装置51进入三角的凹槽进行检测，通过第二动力驱动装置驱动第二检测装置52进入三角的凹槽进行检测，第一升降驱动装置515实现对第一检测装置51升降的目的，第二升降驱动装置实现对第二检测装置52升降的目的。

优选地，第一动力驱动装置514包括第一气缸，第一气缸的输出端和第一检测装置51连接在一起，第一升降驱动装置515的输出端和第一气缸连接在一起；第二动力驱动装置包括第二气缸，第二气缸的输出端和第二检测装置52连接在一起，第二升降驱动装置的输出端和第二气缸连接在一起。通过第一气缸驱动第一检测装置51向三角的凹槽的第一方向运动，第二气缸驱动第二检测装置52向三角的凹槽的第二方向运动。

优选地，第二夹持机构6包括对三角进行夹持的第二夹持装置61，驱动第二夹持装置61升降的第三升降驱动装置62，和驱动第二夹持装置61转动180°的第二旋转驱动装置63。通过第三升降驱动装置62驱动第二夹持装置61升降，夹取三角后，驱动第二旋转驱动装置63旋转180°，将三角放置于第二工作台42上，进行第二次的阻力检测。

优选地，第二夹持装置61包括对三角进行夹持的第二夹持部611，和驱动第二夹持部611开合的第二开合驱动装置612。驱动第二开合驱动装置612，使第二夹持部611夹持住三角。

优选地，第二夹持部611包括对三角一侧进行夹持的第三夹手6111，和对三角另一侧进行夹持的第四夹手6112；第二开合驱动装置612包括第二双向开合气缸；第二双向开合气缸的第一输出端和第三夹手6111连接在一起，第二双向开合气缸的第二输出端和第四夹手6112连接在一起。通过第二双向开合气缸，驱动第三夹手6111和第四夹手6112开闭，实现对三角的抓取。

优选地，第二旋转驱动装置63包括第二旋转气缸631，和安装于第二旋转气缸631输出端的第二旋转底座632；第三升降驱动装置62安装于第二旋转底座632上，第二夹持装置61和第三升降驱动装置62的输出端连接在一起。通过驱动第二旋转气缸631，带动第二旋转底座632旋转，第二旋转底座632带动第二夹持装置61旋转。

优选地，第一夹持机构3包括对三角进行夹持的第一夹持装置31，驱动第一夹持装置31伸缩的第一伸缩驱动装置32，以及驱动第一夹持装置31旋转的第一旋转驱动装置33。通过驱动伸缩驱动装置向前运动，直至第一夹持装置31夹持住三角，此时驱动第一旋转驱动装置33旋转到参数检测装置1相对应的位置，驱动伸缩驱动装置向前运动，直到三角到达参数检测装置1的可升降载物台11上；具体的，参数检测装置1包括成像系统、环形光、可升降载物台11，底部光和测量按钮14；当三角放置于可升降载物台11上时，按下测量按钮14，即完成对三角的测量，无需其他操作，环形光对三角的凹槽的几何参数进行测量，底部光对三角的底端进行几何参数的测量，成像系统收集采集获得的三角的图形。

优选地，第一夹持装置31包括对三角进行夹持的第一夹持部311，和驱动第一夹持部311开合的第一开合驱动装置312。通过驱动第一开合驱动装置312实现第一夹持部311的开闭，实现对三角的抓取。

优选地，第一夹持部311包括对三角一侧进行夹持的第一夹手3111，和对三角另一侧进行夹持的第二夹手3112；第一开合驱动装置312包括第一双向开合气缸；第一双向开合气缸的第一输出端和第一夹手3111连接在一起，第一双向开合气缸的第二输出端和第二夹手3112连接在一起。通过第一双向开合气缸，驱动第一夹手3111和第二夹手3112开闭，实现对三角的抓取。

优选地，第一旋转驱动装置33包括第一旋转气缸331，和安装于第一旋转气缸331输出端的第一旋转底座332；第一伸缩驱动装置通过支撑座设置于第一旋转底座332上，第一夹持装置31和第一伸缩驱动装置32的输出端连接在一起。通过驱动第一旋转气缸331，带动第一旋转底座332旋转，第一旋转底座332带动第一夹持装置31旋转。

优选地，参数检测装置1包括用于承载三角的升降载物台11，设置于升降载物台11上方的环形拍摄装置12，设置于升降载物台11下方的底部拍摄装置13，以及启动参数检测装置1的测量按钮14。将三角放置于升降载物台11上，升降载物台11便于对放于升降载物台11的三角进行升降对焦，减小测量误差，上方的环形拍摄装置12的环形光和底部拍摄装置13的底部光，当三角放于升降载物台11上时，仅需按测量按钮14，便可对三角的上下面进行几何参数的测量；具体地，几何参数包括有三角凹槽的槽宽和三角凹槽的轮廓曲线等；具体地，当参数检测装置1对三角7的凹槽的几何参数检测有误差时(由于精度不够，检测不到侧壁上的细小毛刺)，第一检测爪5111和第二检测爪5112在对三角7的凹槽的第一侧壁和第二侧壁进行阻力的检测时，当力传感器接收的力产生突变，出现峰值，说明第一检测爪5111和第二检测爪5112受到细小毛刺的阻碍，使得力传感器接收的力突然变大，此时三角7的几何参数不合格，不宜投入使用。

优选地，输送装置2包括对三角进行输送的输送带21，设置于输送带21上的用于固定三角的固定槽22，以及驱动输送带21传动的传动驱动装置。驱动传动驱动装置使输送带21向参数检测装置1的方向输送三角，固定槽22使三角的位置稳定，便于抓取。

优选地，输送装置2上设有与第一夹持装置31相对应的夹持工位。通过夹持工位，便于第一夹持装置31对三角的抓取。

本发明的产品形式并非限于本案图示和实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。