一种传感器试验台轮速发生装置的制作方法

本实用新型涉及车辆试验技术领域，具体涉及一种传感器试验台轮速发生装置。

背景技术：

制动防抱死系统(antilockbrakesystem)简称abs,其作用是在汽车制动时，自动控制制动器制动力的大小，使车轮不被抱死，处于边滚边滑(滑移率在20％左右)的状态，以保证车轮与地面的附着力在最大值。基于其对于汽车的重要性，在实际生产中需要对汽车abs进行性能测试。目前市场上的在模拟台架对abs进行性能测试，通过信号发生器向abs系统传递车速信号。

如，公告号为cn203444279u的中国实用新型专利公开了一种车速模拟装置，包括壳体和设置在壳体内的电机、齿圈，壳体上开有孔，abs传感器安装在壳体上的孔内，齿圈套设于电机输出轴上，齿圈圆周面装有信号齿，abs传感器的传感面正对齿圈的信号齿设置。通过电机带动齿圈旋转，能够模拟真实车轮的转动，从而多路车速信号同步输出，实现了模拟实际车速信号的输出。但是，在上述模拟装置中，套设在电机输出轴上的齿圈在高速运动中容易出现打滑的现象。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种传感器试验台轮速发生装置，其特征在于，包括：

支撑板，设于支撑腿上，所述支撑板上开设有传感器安装孔和轴孔；

电机，安装在所述支撑板上；

齿圈，设于所述支撑板下方，所述齿圈包括圈体和信号齿，所述信号齿形成于所述圈体上表面；

轮速传感器，其穿过所述传感器安装孔，并与所述传感器安装孔相适配固定；其传感端面与所述信号齿位置相对应；及

转轴，设于所述支撑板下方，与所述电机伸入所述轴孔的输出轴连接；

其中，所述转轴带有轴肩，所述轴肩与所述圈体连接。

进一步，所述轴肩与所述圈体通过连接件固定连接；所述连接件为连接螺栓；所述轴肩上设置有螺栓孔，所述圈体上设置有内螺纹孔，所述第一连接螺栓穿过所述第一螺栓孔拧入内螺纹孔固定。

进一步，所述轮速传感器与所述齿圈的中心轴平行设置。

进一步，还包括衬套，所述衬套设置于所述传感器安装孔内，所述轮速传感器穿过所述衬套相适配固定。

进一步，还包括卡接件，所述轮速传感器通过所述卡接件与所述衬套固定安装。

进一步，所述卡接件为卡簧片。

进一步，还包括底板，所述支撑腿设置与所述底板上。

进一步，所述底板上形成有转轴稳定孔，所述转轴伸入所述转轴稳定孔内。

进一步，所述转轴稳定孔内安装有轴承，所述转轴与所述轴承的内孔相配合。

进一步，还包括挡板，所述挡板安装于所述支撑板的侧边或者安装于所述支撑板和所述底板的侧边。

进一步，还包括联轴器，所述联轴器的一端与所述电机的输出轴连接，另一端与所述转轴连接；同时，还包括底座，所述底座设置于所述底板下方，且所述底座上设置有安装孔。

进一步，所述电机与控制器相连接；所述轮速传感器与处理器相连接。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

(1)本实用新型的传感器试验台轮速发生装置，包括支撑腿、支撑板、电机、齿圈、轮速传感器及设有轴肩的转轴，在支撑板上开设传感器安装孔，将轮速传感器安装在传感器安装孔内，使传感器的传感端面与齿圈上信号齿位置相对应，同时将转轴的轴肩和齿圈的圈体连接，采用轴肩带动圈体转动的方式，进而，电机的输出轴带动转轴转动时，转轴轴肩带动圈体转动，相比齿圈套设在电机输出轴或转轴的方式，轴肩与齿圈圈体的连接结构，使得转轴带动齿圈转动时不易发生打滑；进一步，所述轮速传感器与齿圈面垂直安装，对于二者之间的工作间隙来说，调整简单，测量方便，直接只用塞尺即可实现，减少现有技术中多个所述轮速传感器与感应齿圈在一个平面内，难以调整每个轮速传感器与感应齿圈之间的工作间隙，使得测量结果不平衡且失真的缺点。

(2)本实用新型的传感器试验台轮速发生装置，轴肩与圈体通过第一连接螺栓固定连接；轴肩上设置有第一螺栓孔，圈体上设置内螺纹孔，第一连接螺栓穿过所述第一螺栓孔拧入内螺纹孔固定，通过连接螺栓使轴肩与圈体之间固定连接，使轴肩与圈体之间连接更稳定，在防止打滑的基础上，安装方便，结构和加工简单。

(3)本实用新型的传感器试验台轮速发生装置，在传感器安装孔内安装衬套，使得轮速传感器外壁不与安装孔直接接触，减小摩擦损耗，对轮速传感器起到保护作用，同时传感器通过卡簧片与衬套卡接安装，装配起来比较方便快捷。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式中的技术方案，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图得到其他的附图。

图1是本实用新型传感器试验台轮速发生装置的结构示意图；

图2是本实用新型传感器试验台轮速发生装置的结构示意图；

图3是图2中的a-a向半剖视图；

图中附图标记表示为：1-电机；2-轮速传感器；3-支撑板；4-支撑腿；5-齿圈；6-底板；7-底座；8-转轴；9-挡板；11-联轴器；12-输出轴；31-传感器安装孔；32-衬套；33-轴孔；51-圈体；52-信号齿；61-螺钉；62-转轴稳定孔；63-轴承；71-u型安装孔；81-轴肩；82-连接件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的内容进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。居于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1-3所示，本实施例公开一种传感器试验台轮速发生装置，包括支撑板3，所述支撑板3安装在支撑腿4上，且所述支撑板3上开设有传感器安装孔31和轴孔33，传感器安装孔31用于安装轮速传感器2，所述支撑板3的形状不做具体限定，在本实施例中，所述支撑板3的形状为正方形；所述支撑腿4的形状和数量不做具体限制，在本实施例中，所述支撑腿4有4根，分别支撑在所述支撑板3的4个边角处，所述支撑腿4的形状可以选择规则形状，可以选择非规则形状，在本实施例中，所述支撑腿4的形状为带有缺口的圆柱体；所述支撑板3上安装有电机1，安装好后，所述电机1的输出端伸入所述轴孔33；所述轮速传感器2安装于所述传感器安装孔31内方式很多，在本实施例中，所述传感器安装孔31内设置有衬套32，所述轮速传感器2穿过所述衬套32，进一步，所述衬套32与所述传感器安装孔31之间设置有卡接件21，具体的，所述卡接件21位卡簧片；所述电机1的输出端连接转轴8，在本实施例中，所述转轴8所述电机1的输出端通过联轴器11连接；所述支撑板3下方设置有齿圈5，所述齿圈5包括圈体51及设置在所述圈体51上的信号齿52，所述信号齿52以所述转轴8为轴周向排布，所述轮速传感器2的个数为多个，在本实施例中，其为8个，以所述转轴8为轴周向排布，且所述轮速传感器2的传感端面与所述信号齿52相适配，二者之间的间隙可通过塞尺来检测；所述转轴8上设置有轴肩81，所述轴肩81与所述圈体51连接，所述轴肩81的形状和结构不做具体限制，在本实施例中，所述轴肩81为圆环形，其与所述转轴之间的连接方式不做具体限制，如可拆卸连接等，在本实施例中，该连接方式优选一体成型，所述轴肩51与所述圈体51之间的连接方式不做具体限制，如铆接、销接和螺钉连接等，在本实施例中，圈体51与轴肩81通过连接件82固定连接，连接件82优选为第一连接螺栓，具体地，轴肩81上开设有第一螺栓孔，圈体51上开设有内螺纹孔，将第一连接螺栓穿过第一螺栓孔后拧入内螺纹孔即可，安装好后，所述轮速传感器2与所述齿圈5的中心轴平行设置。

进一步，还包括底板6，所述底板6的形状不做具体限定，所述支撑腿3安装在所述底板6上；此时，所述圈体51开设有中孔，所述转轴8穿过所述中孔延伸，所述底板6上开设有转轴稳定孔62，转轴8的端部伸入转轴稳定孔62中，转轴稳定孔62的作用在于加强转轴8的稳定性，防止转轴8在转动过程中产生过大的晃动；优选地，在转轴稳定孔62内还安装有轴承63，转轴8与轴承63的内孔相配合，转轴8伸入轴承63的内孔中。

进一步，还包括挡板9，所述挡板9安装在支撑板3和底板6的侧边上，对支撑板3下方的部件起到保护作用；在其他实施例中，挡板9仅与支撑板3的侧边连接安装，同样可以起到保护作用。另外，所述挡板9可随时拆下，对所述轮速传感器与所述信号齿之间的间隙进行调整。

进一步，还包括底座7，所述底座7安装于所述底板6下部，所述底座7的结构和形状不做具体限制，可以是一体式或分体式，在本实施例中底座7为由两个分体构成的分体式结构，底座7的两个分体的外侧壁上开设有u型安装孔71，u型安装孔71用于将整个装置安装固定。

工作时，启动电机1，电机1根据控制器(图中未出示)输入的指令驱动输出轴12转动到相应的转速，输出轴12转动通过联轴器11带动转轴8转动，转轴8转动使轴肩81带动齿圈5进行转动，轮速传感器2对齿圈5的信号齿52电磁感应产生切割磁力运动，并将得到的感应信号输送至处理器(图中未出示)，处理器(图中未出示)将感应信号转换成轮速信息，以此实现对轮速的监控。齿圈5的转速由控制器(图中未出示)对电机1输入指令进行控制，进而，车辆不同行驶状态下车辆刹车制动信息，通过控制器控制电机1实现转速变化，如速度由高速突然降为低速、低速瞬间又跃升为高速。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。