一种用于复合管内衬涂层厚度检测的测厚仪的制作方法

本实用新型涉及测厚仪设备技术领域，尤其涉及一种用于复合管内衬涂层厚度检测的测厚仪。

背景技术：

测厚仪是用来测量材料及物体厚度的仪表，在工业生产中常用来连续或抽样测量产品的厚度，超声波壁厚检测技术被广泛应用于单一材质管材壁厚的检测，如钢管、pe管、铸铁管等，对于复合材质管材也可实现壁厚的检测，但精度会有所下降，原有的超声波壁厚检测技术当测量到钢结构时会受到干扰，影响超声波的反射和传播，不能对管材整体壁厚进行有效检测。

测厚仪在现代材料厚度检测时受到广泛的使用，然而测厚仪在使用过程中往往会出现以下的一些不足之处，首先，测厚仪在检测时往往难以准确测量管件的直径处，测到的数据往往会产生误差，使得各位置量得厚度不同，最后再取最小值作为准确数据，然而仍然会出现一定的误差；其次，现有的测厚仪往往在材料外侧一处进行检测，往往不会对管件材料进行整圈的剖开检测，使得检测时会产生误差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：为了解决管件涂层厚度检测的问题，而提出的一种用于复合管内衬涂层厚度检测的测厚仪。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种用于复合管内衬涂层厚度检测的测厚仪，包括套筒以及套筒内设置的复合管，所述套筒上开设有第一滑槽，且第一滑槽内滑动连接有滑杆，所述滑杆底端固定连接有卡板，所述滑杆左侧通过转轴转动连接有连杆，所述滑杆左侧设有套环，且套环与连杆远离滑杆的一端转动连接，所述套环内套设有顶杆，且顶杆内旋合连接有第二螺杆，所述套筒内旋合连接有螺套，所述螺套远离套筒的一侧固定连接有固定环，且固定环上开设有旋槽，所述旋槽内旋合连接有第一螺杆。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述卡板共设有多个，且多个卡板绕复合管中心轴环形排列，所述多个卡板均与复合管外表壁贴合。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述多个卡板中的一个卡板上开设有第二滑槽，且第二滑槽上滑动连接有滑块，所述滑块与第二螺杆转动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述顶杆与套环右侧贴合卡接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述多个卡板上均开设有插杆，且多个插杆互相插接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述连杆、卡板以及滑杆的数量相同。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，采用多向夹紧旋合检测结构，由于采用了滑杆与第一滑槽之间的滑动连接，以及多个插杆之间的插接，实现了多个卡板互相固定，又由于采用了套环与连杆之间的转动连接，以及连杆与卡板之间的转动连接，同时由于采用了顶杆与第二螺杆之间的旋合连接，以及顶杆与套环之间的贴合，实现了第二螺杆转动时带动多个卡板相第二螺杆中心轴方向运动，从而实现了多个卡板卡死复合管，此时螺套与套筒互相旋合时便于电子机构对于复合管进行螺旋检测厚度。

2、本实用新型中，采用了锥形螺旋剖切机构，由于采用了第一螺杆与旋槽之间的旋合连接，以及螺套与套筒之间的螺纹旋合连接，实现了第一螺杆底端尖锥处将复合管进行环形剖切，从而实现了管件材料受到剖切展开，进而便于进行各厚度实际展示与检测。

附图说明

图1示出了根据本实用新型实施例提供的主视图结构示意图；

图2示出了根据本实用新型实施例提供的a-a截面处结构示意图；

图3示出了根据本实用新型实施例提供的侧视图结构示意图。

图例说明：

1、第一螺杆；2、套筒；3、滑杆；4、连杆；5、第二螺杆；6、套环；7、顶杆；8、第一滑槽；9、螺套；10、复合管；11、固定环；12、卡板；13、滑块；14、第二滑槽；15、插杆；16、旋槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种用于复合管内衬涂层厚度检测的测厚仪，包括套筒2以及套筒2内设置的复合管10，套筒2上开设有第一滑槽8，且第一滑槽8内滑动连接有滑杆3，滑杆3底端固定连接有卡板12，滑杆3左侧通过转轴转动连接有连杆4，滑杆3左侧设有套环6，且套环6与连杆4远离滑杆3的一端转动连接，套环6内套设有顶杆7，且顶杆7内旋合连接有第二螺杆5，套筒2内旋合连接有螺套9，螺套9远离套筒2的一侧固定连接有固定环11，且固定环11上开设有旋槽16，旋槽16内旋合连接有第一螺杆1，其中测厚仪电子机构可安装于螺套9右侧内壁进行检测使用，且第一螺杆1底端呈锥形结构，便于剖切复合管10，其中本文中所述的固定连接均可采用焊接或一体成型连接的固定连接方式实现。

具体的，如图2所示，卡板12共设有多个，且多个卡板12绕复合管10中心轴环形排列，多个卡板12均与复合管10外表壁贴合，优选的，卡板12设有四个，使得四个卡板12将复合管10卡死，同时四个连杆4带动四个卡板12向第二螺杆5中心轴方向运动。

具体的，如图1-3所示，多个卡板12中的一个卡板12上开设有第二滑槽14，且第二滑槽14上滑动连接有滑块13，滑块13与第二螺杆5转动连接，使得滑块13可在第二滑槽14内滑动，其中第二滑槽14与复合管10上的一个直径重合，使得滑块13可位于复合管10的中心轴位置，具体的，当多个卡板12通过与连杆4的连接带动，从而产生互相靠近压紧时，可使得顶杆7的中心轴与螺旋套10的中心轴重合，此时第二螺杆5带动滑块13在第二滑槽14内滑动，使得第二螺杆5与螺旋套10中心轴重合。

具体的，如图3所示，顶杆7与套环6右侧贴合卡接，使得顶杆7与套环6固定使用，从而使得第二螺杆5推动顶杆7与套环6说方向运动。

具体的，如图3所示，多个卡板12上均开设有插杆15，且多个插杆15互相插接，使得多个插杆15在第二螺杆5轴向限位。

具体的，如图3所示，连杆4、卡板12以及滑杆3的数量相同，以便于第二螺杆5转动时控制多个卡板12夹紧复合管10。

工作原理：使用时，首先，通过滑杆3与第一滑槽8之间的滑动连接，以及多个插杆15之间的插接，使得多个卡板12互相固定，再通过套环6与连杆4之间的转动连接，以及连杆4与卡板12之间的转动连接，同时通过顶杆7与第二螺杆5之间的旋合连接，以及顶杆7与套环6之间的贴合，使得第二螺杆5转动时带动多个卡板12相第二螺杆5中心轴方向运动，从而使得多个卡板12卡死复合管10，此时螺套9与套筒2互相旋合时便于对于复合管10进行螺旋检测厚度；其次，通过第一螺杆1与旋槽16之间的旋合连接，以及螺套9与套筒2之间的螺纹旋合连接，使得第一螺杆1底端尖锥处将复合管10进行环形剖切，从而使得管件材料受到剖切展开，从而便于进行各厚度实际展示与检测。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。