一种金属液取样成分检测系统的制作方法

本实用新型涉及冶金行业技术领域，特别涉及一种炉前取样进行成分检测的系统。

背景技术：

冶金生产工艺流程中，冶金原料等进入熔化炉中熔化成液，然后进入保温炉中保温，再进入铸造机内铸造成形，最后经过一些加工设备加工成产品，熔化炉和保温炉为潜流式一体炉；保温炉为一个密闭炉，且和熔化炉为潜流式一体炉，故可在熔化炉进原料等的开口处取样，以进行成分检测；合金成分未到达到配比的，需加料到达配比；达到配比的，方可进行下一工序的生产；炉前取样进行成分检测，是对金属液中化学成分是否达到配比的依据，也是长期保证产品质量的重要依据和主要手段。

现有取样工艺为人工或机械将金属液从熔化炉中舀出，后灌浇到成型模具内；待金属液冷却到固态状后，人工将成型模具内的样品取出，并放到水中进行冷却；成型模具内的样品冷却到常温后，人工将样品取到机床上加工出一个可检测的平面，最后人工将加工好的样品拿到检测机中检测成分及其配比。

现有技术中，炉中舀取金属液，并将金属液灌浇到成型模具内实现了自动化，但后续工序未自动化尚有一些不足之处：

一、脱模、冷却的工序没有现实自动化，而成型和降温过程中样品还是高温的，若出现操作失误将对人员造成不可估量的严重后果；

二、高温金属液盛在成型模具内，曝露在空气中成型，其表面物质与空气中的氧气等产生了化学反应，故冷却后检测前，需将样品某个有利于检测的面，用机械加工的方式将表面层去除，但由于舀取金属液量的多少、灌浇时间的长短会影响到样品顶部的外形形状，使加工后的表面偶尔会残留一些小面积的反应面，还会有一些残渣毛刺等，人工将样品放到检测机中检测时，容易将这些反应面或残渣毛刺等对到检测口上，这样会造成检测结果与样品实际严重偏差。

技术实现要素：

本实用新型的目的是：针对现有技术的不足，提供一种金属液取样成分检测系统。

本实用新型的技术方案是：一种金属液取样成分检测系统，它包括：取样机械手、成型冷却单元、脱样单元、运输单元、转移机械手、加工单元、视觉检测单元、成分检测单元以及控制单元。

取样机械手、成型冷却单元、脱样单元、运输单元组成取样分系统；转移机械手、加工单元、视觉检测单元、成分检测单元组成检测分系统。

取样分系统安装于高温熔炉的旁侧，在取样分系统与高温熔炉之间设有隔热墙，高温熔炉由进料小车输送物料；高温熔炉的开口处设有用于检测炉门开关的炉门状态检测装置；隔热墙的内侧设有用于检测进料小车运动位置的光电传感器。

取样机械手用于从高温熔炉内舀取高温金属液，并将高温金属液转移至成型冷却单元；非取样时，取样机械手整体位于隔热墙外侧，远离高温熔炉，并呈待机状态。

成型冷却单元包括：成型模具以及冷却水箱；高温金属液在成型模具内固化成型，并在冷却水箱的内冷却形成待检测样品。

脱样单元用于将待检测样品从成型模具中脱落，并将待检测样品转移至运输单元。

运输单元用于将待检测样品送至指定位置。

转移机械手用于将待检测样品从指定位置取出，并在检测分系统各单元之间进行转移。

加工单元用于对待检测样品进行铣削加工。

视觉检测单元用于对待检测样品的铣削进行检测，判断待检测样品是否符合检测标准。

成分检测单元用于对符合检测标准的样品进行成分检测，并将检测结果发送至控制单元。

控制单元接收炉门状态检测装置、光电传感器的检测信息，并对取样机械手、成型冷却单元、脱样单元、运输单元、转移机械手、加工单元、视觉检测单元以及检测单元的动作进行控制。

上述方案中，具体的，取样机械手包括：支撑单元、安装于支撑单元的升降单元、安装于升降单元的水平旋转单元、安装于水平旋转单元的竖直旋转单元、以及安装于竖直旋转单元的取样单元。

升降单元用于调节取样单元的高度位置；水平旋转单元用于调节取样单元靠近/远离高温熔炉；竖直旋转单元用于调节取样单元进入/退出高温熔炉的炉门；取样单元用于在高温熔炉内舀取高温金属液。

在上述方案的基础上，进一步的，冷却水箱内设有高低两个水位传感器；两个水位传感器与控制单元建立信号连接，用于检测冷却水箱内水位的上下极限位置。

上述方案中，具体的，成型模具为扁平圆柱形模具。

在上述方案的基础上，进一步的，运输单元包括：输送链板；输送链板分为爬坡段以及水平输送段；输送链板上等间距的设有横向挡板；在横向挡板的作用下，待检测样品的底面与输送链板贴合，并输送至指定位置。

上述方案中，具体的，成分检测单元包括：光谱仪以及荧光机。

在上述方案的基础上，进一步的，取样分系统还包括：激光打标机以及归档盒；激光打标机在控制单元的控制下，对成分检测单元检测完毕后的样品进行标码。归档盒用于对经视觉检测单元判断后不符合检测标准的样品，以及经激光打标机标码后的样品等进行分类收集。

在上述方案的基础上，进一步的，考虑到需要经常对成分检测单元进行校准，检测系统还包括：人机交互台以及置物架；工人将准备好的标准样品放置在人机交互台上，标准样品由转移机械手转移至置物架放置；校准时，转移机械手将标准样品转移至成分检测单元，利用标准样品对成分检测单元进行校准；标准样品的检测面经重新加工后可反复使用；标准样品耗尽后，由转移机械手转移至归档盒。

本实用新型的检测方法包括以下步骤：

a.取样前准备，包括：

a1.检测高温熔炉的炉门是否开启、进料小车所在位置是否在取样机械手的运动范围内、冷却水箱内的水位是否满足要求；

a2.利用标准样品对成分检测单元进行校准；

在高温熔炉的炉门开启、进料小车不遮挡取样机械手的运动范围、冷却水箱内的水位满足要求，且成分检测单元校准完成的情况下，进入步骤b；

若检测到高温熔炉的炉门没有开启、进料小车所在位置位于取样机械手的运动范围内、冷却水箱内的水位低于下限、或成分检测单元无法完成校准，控制单元则发出不能进入取样流程的警报，同时对相应问题处进行调整，调整完成后重复步骤a。

进一步的，若冷却水箱内的水位低于下限，则控制单元开启冷却水箱的注水阀，将水注入冷却水箱，当水位达到上限时，控制单元关闭冷却水箱的注水阀。

b.取样：

b1.取样机械手在控制单元的指令下，在高温熔炉内的指定位置、指定深度进行取样；取样后，将高温金属液转移至成型模具；完成后，取样机械手恢复待机状态。

b2.高温金属液在成型模具中冷却至固体状态，之后由成型模具送至冷却水箱内快速冷却，形成圆柱状待检测样品；高温金属液在成型模具中冷却的过程中，样品的外表面易变质，同时受舀取金属液量的多少、灌浇时间的长短的影响，待检测样品的顶部会出现不平整现象，大多呈现中间圆凹坑的状态。

b3.脱样单元将待检测样品从成型模具中脱落，并将待检测样品转移至运输单元。

b4.运输单元将待检测样品送至指定位置；在运输过程中，待检测样品的底面与输送链板贴合。

c.检测：

c1.转移机械手将待检测样品转移至加工单元，加工单元对待检测样品的顶部进行铣削，加工出未变质的检测面；铣后的面可能还会残留有一些与空气反应的面，也可能有一些较粗糙的加工面，这些会影响到检测的结果。

c2.铣削后，转移机械手将待检测样品转移至视觉检测单元，视觉检测单元对待检测样品的铣削面进行检测，若铣削面符合标准，则由转移机械手将该合检测标准的样品转移至成分检测单元，若铣削面不符合标准，则由转移机械手将该不合格检测标准的样品转移至归档盒。

进一步的，若铣削面不符合标准，则重复步骤b1-c2；若连续三次检测铣削面不符合标准，控制单元则发出报警提示。

c3.成分检测单元对符合检测标准的样品进行成分检测，并将成分检测结果发送至控制单元。工作人员根据成分检测结果，对高温熔炉进料的配比进行调整。

c4.转移机械手将检测完成的样品从成分检测单元中取出，并送至激光打标机处，激光打标机根据控制单元的指令对检测完成的样品进行标码。

进一步的，若在设定时间内，控制单元没有给激光打标机下发指定编码，则控制单元发出警报提示。

c5.标码完成后，转移机械手将该样品取出，送至归档盒内。

至此，完成金属液取样成分检测的全过程，金属液取样成分检测中各单元恢复初始位，等待下次取样。

在上述方案的基础上，进一步的：

c2步骤中，待检测样品的铣削面符合标准的判定方法为：

c2.1铣削面的中心处是否存在无缺陷且直径符合设定值的完整圆面，如有则标记为荧光机检测点，进入步骤c2.2；若无则不符合检测标准。

c2.2去除荧光机检测点的铣削面剩余面积内是否存在缺陷，如无则执行步骤c2.4；如有，则确定缺陷位置及大小后执行步骤c2.3。

c2.3在铣削面上去除缺陷及荧光机检测点的剩余面积内是否能选取2个以上直径符合设定的圆，若能则执行步骤c2.4；若无则不符合检测标准。

c2.4在铣削面上去除缺陷及荧光机检测点的剩余面积内，选取2个以上直径符合设定值的完整圆面，标记为光谱仪检测点。

c3步骤中，分别利用荧光机以及光谱仪对符合检测标准的样品的荧光机检测点、光谱仪检测点进行检测，并分别进行成分检测，并将成分检测结果发送至控制单元。

有益效果：本实用新型实现了自动化的取样、冷却、脱模、运输、样品筛选、合格样品的检测。取样分系统实现了金属液炉前采样的机械全自动化，有效消除了由人工操作产生的安全隐患；同时取样分系统的安装位置不占用高温熔炉开口的空间，不取样时远离高温熔炉，保证装置的使用寿命。检测分系统中的转移机械手能够实现样品位置的精确摆放，解决了因样品摆放位置造成检测结果偏差的问题，加工单元对样品表面进行铣削去除不平整表面层，视觉检测单元再进一步对样品进行筛选，保证了成分检测的准确性。

附图说明

图1为本实用新型的检测系统的结构组成框图；

图2为本实用新型中取样分系统的结构示意图；

图3为本实用新型中检测分系统的结构示意图；

图4为本实用新型中取样分系统非取样时的状态示意图；

图5为本实用新型中取样机械手的结构示意图；

图6为图5中支撑单元的结构示意图；

图7为图5中升降单元的结构示意图；

图8为图5中平旋驱动装置安装于升降单元的结构示意图；

图9为图5中竖旋驱动装置安装于水平旋转单元的结构示意图；

图10为图5中竖直旋转单元的结构示意图；

图11为图10另一个视角结构示意图；

图12为图5中取样单元的结构示意图；

图13为本实用新型中运输单元的结构示意图；

图14为本实用新型检测方法的流程图；

图中：1-取样机械手、1.1-支撑单元、1.11-骨架、1.12-支撑底板、1.13-滑块、1.14-齿条、1.15-轨道、1.16-脚座、1.2-升降单元、1.21-升降驱动装置、1.22-升降底板、1.23-齿轮、1.3-水平旋转单元、1.31-平旋驱动装置、1.32-平旋固定板、1.33-平旋骨架、1.34-平旋驱动轴、1.35-平旋轴套、1.4-竖直旋转单元、1.41-竖旋驱动装置、1.42-竖旋骨架、1.43-小链轮、1.44-链条、1.45-大链轮、1.46-轴端盖、1.47-法兰、1.48-竖旋驱动轴、1.5-取样单元、1.51-翻勺电机、1.52-取样固定块、1.53-连接杆、1.54-取样勺体、1.55-取样轴套、1.56-隔热陶瓷杆、2-成型冷却单元、2.1-成型模具、2.2-冷却水箱、2.3-水位传感器、3-脱样单元、4-运输单元、4.1-输送链板、4.2-横向挡板、5-转移机械手、6-加工单元、7-视觉检测单元、8-成分检测单元、8.1-光谱仪、8.2-荧光机、9-控制单元、10-隔热墙、10.1-光电传感器、11-进料小车、12-高温熔炉、12.1-炉门状态检测装置、13-激光打标机、14-归档盒、15-人机交互台、16-置物架。

具体实施方式

实施例1，参见附图1，一种金属液取样成分检测系统，它包括：取样机械手1、成型冷却单元2、脱样单元3、运输单元4、转移机械手5、加工单元6、视觉检测单元7、成分检测单元8以及控制单元9。

参见附图2、3，取样机械手1、成型冷却单元2、脱样单元3、运输单元4组成取样分系统；转移机械手5、加工单元6、视觉检测单元7、成分检测单元8组成检测分系统。

取样分系统安装于高温熔炉12的旁侧，在取样分系统与高温熔炉12之间设有隔热墙10，高温熔炉12由进料小车11输送物料；高温熔炉12的开口处设有用于检测炉门开关的炉门状态检测装置12.1；隔热墙10的内侧设有用于检测进料小车11运动位置的光电传感器10.1。

参见附图4，取样机械手1用于从高温熔炉12内舀取高温金属液，并将高温金属液转移至成型冷却单元2；非取样时，取样机械手1整体位于隔热墙10外侧，远离高温熔炉12，并呈待机状态。

成型冷却单元2包括：成型模具2.1以及冷却水箱2.2；优选的，冷却水箱2.2内设有高低两个水位传感器2.3；两个水位传感器2.3与控制单元9建立信号连接，用于检测冷却水箱2.2内水位的上下极限位置。高温金属液在成型模具2.1内固化成型，并在冷却水箱2.2的内冷却形成待检测样品。本例中的成型模具2.1为扁平圆柱形模具。

脱样单元3用于将待检测样品从成型模具2.1中脱落，并将待检测样品转移至运输单元4。

参见附图13，运输单元4用于将待检测样品送至指定位置。运输单元4包括：输送链板4.1；输送链板4.1分为爬坡段以及水平输送段；输送链板4.1上等间距的设有横向挡板4.2；本例中，横向挡板4.2的宽度小于待检测样品的直径；待检测样品在爬坡段向上运输时，若底面与横向挡板4.2接触，则会滚落至爬坡段的起始处，只有当待检测样品的底面与输送链板4.1贴合时，待检测样品才会在挡板4.2的作用下输送至指定位置。因此，运输单元4能够完成对待检测样品姿态的调整。

转移机械手5用于将待检测样品从指定位置取出，并在检测分系统各单元之间进行转移。

加工单元6用于对待检测样品进行铣削加工。

视觉检测单元7用于对待检测样品的铣削进行检测，判断待检测样品是否符合检测标准。

成分检测单元8用于对符合检测标准的样品进行成分检测，并将检测结果发送至控制单元9。本例中，成分检测单元8包括：两台光谱仪8.1以及两台荧光机8.2。光谱仪8.1、荧光机8.2可择一或同时使用。

控制单元9接收炉门状态检测装置12.1、光电传感器10.1的检测信息，并对取样机械手1、成型冷却单元2、脱样单元3、运输单元4、转移机械手5、加工单元6、视觉检测单元7以及检测单元8的动作进行控制。

进一步的，本例中，取样分系统还包括：激光打标机13以及归档盒14；激光打标机13在控制单元9的控制下，对成分检测单元8检测完毕后的样品进行标码。归档盒14用于对经视觉检测单元7判断后不符合检测标准的样品，以及经激光打标机13标码后的样品进行分类收集。

进一步的，考虑到经常需要利用标准样品对成分检测单元进行校准，且标准样品易损耗，需要经常替换，本例中，取样分系统还包括：人机交互台15以及置物架16；工人将准备好的标准样品放置在人机交互台15上，标准样品由转移机械手5转移至置物架16放置；校准时，转移机械手5将标准样品转移至成分检测单元8，利用标准样品对成分检测单元8进行校准；标准样品的检测面经重新加工后可反复使用；标准样品耗尽后，转移机械手5将耗尽的标准样品转移至归档盒14。

实施例2，在实施例1的基础上，对取样机械手1的结构做具体限定：

参见附图5，取样机械手1包括：支撑单元1.1、安装于支撑单元1.1的升降单元1.2、安装于升降单元1.2的水平旋转单元1.3、安装于水平旋转单元1.3的竖直旋转单元1.4、以及安装于竖直旋转单元1.4的取样单元1.5。

升降单元1.2用于调节取样单元1.5的高度位置；水平旋转单元1.3用于调节取样单元1.5靠近/远离高温熔炉12；竖直旋转单元1.4用于调节取样单元1.5进入/退出高温熔炉12的炉门；取样单元1.5用于在高温熔炉12内舀取高温金属液。

非取样时，水平旋转单元1.3带动安装于其上的单元向远离高温熔炉12一侧移动，令取样机械手1上各单元远离高温熔炉12的进料开口，并呈待机状态。取料时，水平旋转单元1.3带动安装于其上的单元向靠近高温熔炉12一侧移动，取样机械手1上各单元调节自由度，令取样单元1.5进入高温熔炉12的进料开口舀取金属液，舀取金属液后，取样机械手1调节各单元自由度，令取样单元1.5向成型冷却单元2移动，将采样的金属液缓慢倒入成型模具2.1中。

进一步的，对支撑单元1.1、升降单元1.2、水平旋转单元1.3、竖直旋转单元1.4、取样单元1.5的结构做具体限定：

参见附图6，支撑单元1.1包括：支撑底板1.12、安装于支撑底板1.12上的骨架1.11；骨架1.11上设有两条轨道1.15，轨道1.15上设有滑块1.13；在两条轨道1.15之间设有齿条1.14；支撑底板1.12的四角处设有脚座1.16，脚座1.16通过螺栓固定安装于地面。

参见附图7，升降单元1.2包括：升降驱动装置1.21、升降底板1.22以及齿轮1.23；升降驱动装置1.21安装于升降底板1.22，升降驱动装置1.21的输出轴套接齿轮1.23；升降底板1.22与滑块1.13固定连接，齿轮1.23与齿条1.14啮合。在升降驱动装置1.21的作用下，齿轮1.23与齿条1.14啮合传动，带动升降单元1.2上下运动，升降单元1.2背部的滑块1.13与轨道1.15相配合，起导向作用。

参见附图8，水平旋转单元1.3包括：平旋驱动装置1.31、平旋固定板1.32以及l型平旋骨架1.33；平旋固定板1.32为双层结构，安装于升降底板1.22顶部；平旋驱动装置1.31安装于升降底板1.22，平旋驱动装置1.31的输出端为带有键槽的平旋驱动轴1.34；平旋驱动轴1.34从平旋固定板1.32的下层穿出；平旋骨架1.33的一端设有平旋轴套1.35，平旋骨架1.33安装在平旋固定板1.32的上、下层之间，通过平旋轴套1.35与平旋驱动轴1.34配合。在平旋驱动装置1.31的作用下，平旋骨架1.33能够实现在水平面内的左右摆动。l型结构得平旋骨架能够减小平旋骨架的摆动角度，进而减少取样机械手1整体所占用的空间。

参见附图9、10、11，竖直旋转单元1.4包括：竖旋驱动装置1.41以及竖旋骨架1.42；竖旋骨架1.42的一侧设有套接有链条1.44的大链轮1.45；大链轮1.45通过转轴安装于竖旋骨架1.42，转轴的另一端设有法兰1.47；竖旋驱动装置1.41安装在平旋骨架1.33的另一端，竖旋驱动装置1.41的竖旋驱动轴1.48穿过平旋骨架1.33，竖旋驱动轴1.48上依次套接小链轮1.43、竖旋骨架1.42，并通过轴端盖1.46进行封闭；小链轮1.43与链条1.44啮合；竖旋驱动轴1.48通过竖旋轴套与竖旋骨架1.42相配合。在竖旋驱动装置1.41的作用下，竖旋骨架1.42能够实现在竖直平面内的上下摆动；同时由于链条链轮结构的设置，竖旋驱动装置1.41的输出力可以传递至大链轮1.45，进而对法兰1.47进行驱动。

参见附图12，取样单元1.5包括：翻勺电机1.51、取样固定块1.52、连接杆1.53、隔热陶瓷杆1.56以及取样勺体1.54；翻勺电机1.51固定安装于取样固定块1.52，翻勺电机1.51的输出轴与连接杆1.53连接，连接杆1.53通过隔热陶瓷杆1.56与取样勺体1.54连接；取样固定块1.52的一侧设有取样轴套1.55；取样轴套1.55与法兰1.47固定连接。在法兰1.47的传动作用下，取样单元1.5能够实现前后的摆动；在翻勺电机1.51的驱动下，取样勺体1.54能够实现自身的旋转。取样勺体1.54优选采用工业耐高温陶瓷材质。

实施例3，参见附图13，一种金属液取样成分检测方法，它基于如实施例1或2所述的一种金属液取样成分检测系统，包括以下步骤：

a.取样前准备，包括：

a1.检测高温熔炉12的炉门是否开启、进料小车11所在位置是否在取样机械手1的运动范围内、冷却水箱2.2内的水位是否满足要求。

a2.利用标准样品对成分检测单元8进行校准。

在高温熔炉12的炉门开启、进料小车11不遮挡取样机械手1的运动范围、冷却水箱2.2内的水位满足要求，且成分检测单元8校准完成的情况下，进入步骤b。

若检测到高温熔炉12的炉门没有开启、进料小车11所在位置位于取样机械手1的运动范围内、冷却水箱2.2内的水位低于下限、或成分检测单元8没有完成校准，控制单元9则发出不能进入取样流程的警报，同时对相应问题处进行调整，调整完成后重复步骤a。

进一步的，若冷却水箱2.2内的水位低于下限，则控制单元9开启冷却水箱2.2的注水阀，将水注入冷却水箱2.2，当水位达到上限时，控制单元9关闭冷却水箱2.2的注水阀。

b.取样：

b1.取样机械手1在控制单元9的指令下，在高温熔炉12内的指定位置、指定深度进行取样；取样后，将高温金属液转移至成型模具2.1；完成后，取样机械手1恢复待机状态。

b2.高温金属液在成型模具2.1中冷却至固体状态，之后由成型模具2.1送至冷却水箱2.2内快速冷却，形成圆柱状待检测样品；高温金属液在成型模具中冷却的过程中，样品的外表面易变质，同时受舀取金属液量的多少、灌浇时间的长短的影响，待检测样品的顶部会出现不平整现象，大多呈现中间圆凹坑的状态。

b3.脱样单元3将待检测样品从成型模具2.1中脱落，并将待检测样品转移至运输单元4。

b4.运输单元4将待检测样品送至指定位置；在运输过程中，待检测样品的底面与输送链板4.1贴合。

c.检测：

c1.转移机械手5将待检测样品转移至加工单元6，本例中，加工单元6对待检测样品的顶部进行铣削，令待检测样品底部到铣后的面的高度为15mm，得到未变质的检测面；铣削后的面可能还会残留有一些与空气反应的面，也可能有一些较粗糙的加工面，这些会影响到检测的结果。

c2.铣削后，转移机械手5将待检测样品转移至视觉检测单元7，视觉检测单元7对待检测样品的铣削面进行检测，若铣削面符合标准，则由转移机械手5将该合检测标准的样品转移至成分检测单元8，若铣削面不符合标准，则由转移机械手5将该不合格检测标准的样品转移至归档盒14。

本例中，对待检测样品的铣削面进行拍照，并对图像进行识别，以为判断铣削面是否符合检测标准：

c2.1铣削面的中心处是否存在无缺陷且直径为10mm的完整圆面，如有则标记为荧光机检测点，进入步骤c2.2；若无则不符合检测标准。

c2.2去除荧光机检测点的铣削面剩余面积内是否存在缺陷，如无则执行步骤c2.4；如有，则确定缺陷位置及大小后执行步骤c2.3。

c2.3在铣削面上去除缺陷及荧光机检测点的剩余面积内是否能选取4个直径为8mm的圆，若能则执行步骤c2.4；若无则不符合检测标准。

c2.4在铣削面上去除缺陷及荧光机检测点的剩余面积内，选取4个直径为8mm的完整圆面，标记为光谱仪检测点。

进一步的，若铣削面不符合标准，则重复步骤b1-c2；若连续三次检测铣削面不符合标准，控制单元9则发出报警提示。

c3.分别利用荧光机8.2以及光谱仪8.1对符合检测标准的样品的荧光机检测点、光谱仪检测点进行检测，并分别进行成分检测，并将成分检测结果发送至控制单元9。工作人员根据成分检测结果，对高温熔炉12进料的配比进行调整。

c4.转移机械手5将检测完成的样品从成分检测单元8中取出，并送至激光打标机13处，激光打标机13根据控制单元9的指令对检测完成的样品进行标码。

进一步的，等待一定时间后，控制单元9没有给激光打标机13下发指定编码，则控制单元9发出警报提示。

c5.标码完成后，转移机械手5将该样品取出，送至归档盒14内。

至此，完成金属液取样成分检测的全过程，金属液取样成分检测中各单元恢复初始位，等待下次取样。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。