支架上横梁体检测装置的制作方法

本实用新型涉及工件专用检测装置技术领域，特别是涉及一种支架上横梁体检测装置。

背景技术：

支架体作为支撑平台，为多种零件焊接而成的结构件。其空间尺寸较多、上横梁体作为支架中较为复杂的工件，待检测尺寸较多，用常规的测量工具不易检测。

对于图6所示的上横梁体，上横梁体尺寸较多，有10个上垫块及22个上方框需要检测，上方框孔的加工是在上方框完成上横梁的焊接之后完成加工的，上方框孔的位置度及孔径尺寸是一项主要的检测指标，人工检测上方框孔的位置和孔径费时费力。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的支架上横梁检测费时费力的问题，而提供一种支架上横梁体检测装置。

本实用新型的另一个目的是提供一种所述检测装置的检测方法。

为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：

一种支架上横梁体检测装置，包括定位架、将所述支架上横梁体固定于所述定位架上的定位模块以及检测所述支架上横梁体的上方框孔的第一检测模块；

所述定位架包括底板以及固定于所述底板上的立筋；

所述第一检测模块包括与所述上方框孔一一相对应的多个第一检测组，每一第一检测组包括固定于所述立筋上导向气缸和固定于所述导向气缸的伸缩杆前端的圆孔测头，所述圆孔测头在所述导向气缸驱动下伸出检测所述上方框孔。

在上述技术方案中，所述导向气缸通过气缸支板固定在所述立筋上，所述气缸支板的底板通过支板螺钉固定在所述立筋的顶部，所述导向气缸固定于气缸支板的侧壁板上。

在上述技术方案中，所述定位模块包括固定于所述定位架端部的定位块以及分别设置于所述定位架中前部和中后部的两组夹紧组件。

在上述技术方案中，每一所述夹紧组件包括一个夹紧气缸和两个受夹紧气缸驱动的夹板。

在上述技术方案中，所述支架上横梁体检测装置还包括检测所述支架上横梁体的上垫块的第二检测模块，所述第二检测模块包括与所述上垫块一一对应的多个第二检测组。

在上述技术方案中，每一第二检测组包括一个固定于所述定位架上的对中气缸，每一所述对中气缸的两侧安装板上装配有一个夹块，所述夹块上形成有与上垫块相匹配的检测槽。

在上述技术方案中，每一夹块在导向组件的导向下运动。

在上述技术方案中，所述导向组件包括固定于定位架上的导向固定块、固定装配于导向固定块上的导向轴以及固定装配于所述夹块内的滑动轴承，所述滑动轴承与所述导向轴滑动连接。导向组件的设置增加了夹块运动的平稳性，夹块中间通过卡圈内嵌滑动轴承，可以使夹块在导向轴上通畅运动。

在上述技术方案中，导向轴用锁紧螺母固定在导向固定块的孔内，导向固定块通过固定螺钉固定在底板或立筋上。

在上述技术方案中，与其中一个夹板相邻的夹块为左l型夹块，与另一个夹板相邻的夹块为右l型夹块。

本实用新型的另一方面，所述检测装置的检测方法，包括以下步骤：

步骤1，先将支架上横梁体放置于定位架上，使其长度方向的一端贴紧于定位块上，启动两组夹紧组件，夹板夹紧上横梁体的长度方向的侧壁；

步骤2，对中气缸启动，用夹块的检测槽与上垫块侧面的贴合程度来判断上垫块的对称性；

导向气缸启动，导向气缸的伸缩杆带动圆孔测头伸出以检测所述上方框孔的位置度及孔径大小；

步骤3，完成检测后收缩各气缸将工件取下，完成工件的检测。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.采用气动装置带动测头检测上方框孔的位置度及孔径大小，可以减轻检验者劳动强度，也可提高工作效率。

2.对中气缸具有很好的对中性，两个夹块分别安装在对中气缸的两侧安装板上。用夹块与上垫块侧面的贴合程度来判断上垫块对称性，检测省时省力。

3.本检测装置可以同时检测支架多种空间尺寸，解决常规量具不易测量的问题；本检测装置操作方便，减轻操作者的劳动强度，提高工作效率，达到快速测量的目的。

附图说明

图1是支架上横梁体检测装置三维图；

图2是支架上横梁体检测装置三维图(含待测工件)；

图3是支架上横梁体检测装置主视图

图4是支架上横梁体检测装置a-a视图

图5是支架上横梁体检测装置b-b视图

图6是上横梁体三维图。

图中：1-底板，2-支架上横梁体，3-夹块，4-导向气缸，5-夹板，6-左l型夹块，7-导向固定块，8-对中气缸，9-导向轴，10-圆孔测头，11-右l型夹块，12-定位块，13-上垫块，14-锁紧螺母，15-上横梁，16-滑动轴承，17-卡圈，18-紧定螺钉，19-固定螺钉，21-气缸支板，22-支板螺钉，23-上方框，24-上方框孔，25-夹紧气缸，26-立筋。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

一种支架上横梁体检测装置，包括定位架、将支架上横梁体固定于所述定位架上的定位模块以及检测支架上横梁体2的上方框孔24的第一检测模块；

所述定位架包括底板1以及固定于所述底板1上的立筋26，所述立筋26上固定有多个一一与支架上横梁体的上方框相对应的导向气缸4，每一导向气缸4的伸缩杆前端固定有一个圆孔测头10。

导向气缸4通过气缸底座安装在定位架的立筋26上，一一对应上方框孔的位置，检测方法包括以下步骤：利用定位模块将支架上横梁体固定于定位架上，导向气缸4启动，导向气缸4的伸缩杆带动圆孔测头10伸出以检测所述上方框孔24的位置度及孔径大小。如此可一次检测所有上方框孔，避免人工一一检测的繁琐工作。对应上方框23设有二十二个导向气缸7。

更为优选的，所述导向气缸4固定于气缸支板21的侧壁板上，所述气缸支板21的底板通过支板螺钉22固定在立筋26的顶部。

在检测之前首先要把工件准确定位并且固定，才能达到准确检测的目的。为了保证支架上横梁体准确的固定于定位架上，所述定位模块包括固定于所述定位架端部的定位块12以及分别设置于所述定位架中前部和中后部的两组夹紧组件，所述夹紧组件包括夹紧气缸25和夹板5，所述夹板5受所述夹紧气缸25的驱动夹紧所述支架上横梁体的侧壁。夹紧气缸25固定在底板1上，驱动两个夹板5夹紧支架上横梁体的两侧。固定支架上横梁体时，先将支架上横梁体放置于定位架上，使其长度方向的一端贴紧于定位块12上，启动两组夹紧组件，夹板5夹紧上横梁体的长度方向的侧壁。

实施例2

除了上方框孔的位置度及孔径尺寸，目前上横梁体需要检测的几个空间尺寸还有上垫块在焊接及加工完成后两侧面相对上横梁体中心截面的对称度，原有的检测方法是使用常规的测量工具配合辅助的器具，甚至需要多人配合进行测量。由于待检尺寸较多，检验人员劳动强度大。

为了检测上垫块的两侧面对称度，所述支架上横梁体检测装置还包括检测支架上横梁体的上垫块的第二检测模块，所述第二检测模块包括固定于所述定位架上一一与所述上垫块对应设置的对中气缸8，每一所述对中气缸8的两侧安装板上装配有一个夹块3，所述夹块3上形成有与上垫块13相匹配的检测槽。

对中气缸具有很好的对中性，两个夹块3分别通过紧定螺钉18安装在对中气缸的两侧安装板上。用夹块3的检测槽与上垫块侧面的贴合程度来判断上垫块对称性。整个检测装置对应上垫块13设有10个对中气缸8，每个对中气缸8安装在底板上。

更进一步的，在对中气缸8进行检测时为了避免夹块3有所摆动，每一夹块3在导向组件的导向下运动，所述导向组件包括固定于定位架上的导向固定块7、固定装配于导向固定块7上的导向轴9以及固定装配于所述夹块3内的滑动轴承16，所述滑动轴承16与所述导向轴9滑动连接。导向组件的设置增加了夹块3运动的平稳性，夹块3中间通过卡圈17内嵌滑动轴承16，可以使夹块3在导向轴9上通畅运动。

更为具体的，导向轴9用锁紧螺母14固定在导向固定块7的孔内，导向固定块7通过固定螺钉19固定在底板1或立筋26上。

为了避免夹板5对相邻的夹块3进行干涉，与其中一个夹板5相邻的夹块3为左l型夹块6，与另一个夹板5相邻的夹块3为右l型夹块11。

实施例3

实施例2所述的检测装置的检测方法，包括以下步骤：

步骤1，先将支架上横梁体放置于定位架上，使其长度方向的一端贴紧于定位块12上，启动两组夹紧组件，夹板5夹紧上横梁体的长度方向的侧壁；

步骤2，对中气缸8启动，用夹块3的检测槽与上垫块侧面的贴合程度来判断上垫块的对称性；

导向气缸4启动，导向气缸4的伸缩杆带动圆孔测头10伸出以检测所述上方框孔24的位置度及孔径大小；

步骤3，完成检测后收缩各气缸将工件取下，完成工件的检测。

上垫块的对称性、上方框孔24的位置度及孔径大小可以同时进行，可以前后进行。

为了易于说明，实施例中使用了诸如“上”、“下”、“左”、“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。装置可以以其他方式定位(旋转90度或位于其他方位)，这里所用的空间相对说明可相应地解释。

而且，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。