一种电池的检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及电池制备技术领域，特别涉及一种电池的检测装置。


背景技术：

2.随着科技的高速发展，人们对各类电子产品的质量要求也越来越高，而电池作为电子产品的重要组成部分，其质量也会直接影响到电子产品的质量，因此在电池的制备过程中需要通过x光检测装置对电池进行检测，以确保电池的质量。
3.本申请的发明人在长期的研发中发现，目前圆柱电池在传送及检测过程中，都是承载于托杯内，而托杯内一般设置有金属以增强其强度，但是金属材料会影响x光的穿透性，使得成像效果较差，影响x光检测装置的检测精度。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种电池的检测装置，以解决现有技术中承载电池的托杯影响x光检测装置对电池的检测精度的技术问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是提供一种电池的检测装置，所述电池外侧套设有托杯，所述检测装置包括：
6.转盘，所述转盘用于承载所述托杯及所述电池；
7.压出机构，对应所述转盘设置，用于将所述电池下压，以使得所述电池的底部外露于所述托杯；
8.检测机构，对应所述转盘设置，且位于所述压出机构的下游，用于对电池进行检测；
9.顶回机构，对应所述转盘设置，且位于所述检测机构的下游，用于将所述电池顶回至所述托杯。
10.在一具体实施例中，所述压出机构包括：
11.第一支撑座；
12.压头，滑动设置于所述第一支撑座上；
13.第一驱动机构，设置于所述第一支撑座上，用于沿所述转盘的主表面的垂直方向驱动所述压头，以使得所述压头能够将所述电池下压。
14.在一具体实施例中，所述压头朝向所述转盘的一端形成有避让槽，所述避让槽用于对所述电池的极耳让位。
15.在一具体实施例中，所述压出机构进一步包括弹性件，所述弹性件设置于所述压头与所述第一支撑座之间。
16.在一具体实施例中，所述顶回机构包括：
17.第二支撑座；
18.顶杆，滑动设置于所述第二支撑座上；
19.第二驱动机构，设置于所述第二支撑座上，用于沿所述转盘的主表面的垂直方向
驱动所述顶杆，以使得所述顶杆能够将所述电池顶回所述托杯中。
20.在一具体实施例中，所述顶回机构进一步包括限位块，所述限位块与所述转盘沿所述转盘的主表面的垂直方向间隔设置，所述限位块靠近所述转盘的中心轴线的端面与所述中心轴线的距离大于所述电池的外侧面与所述中心轴线的最大距离，且小于所述托杯的外侧面与所述中心轴线的最大距离，以使得所述托杯能够被限位于所述转盘与所述限位板之间。
21.在一具体实施例中，所述限位块靠近所述转盘的中心轴线的端面呈圆弧面设置，且所述圆弧面与所述转盘同心设置。
22.在一具体实施例中，所述压出机构进一步包括压出检测组件，所述压出检测组件包括设置于所述第一支撑座上的第一对射传感器；
23.所述顶回机构进一步包括顶回检测组件，所述顶回检测组件包括设置于所述第二支撑座上的第二对射传感器。
24.在一具体实施例中，所述压出机构进一步包括：
25.第一滑轨，设置于所述第一支撑座上；
26.第一滑块，滑动设置于所述第一滑轨上，所述压头与所述第一滑块连接；
27.所述顶回机构进一步包括：
28.第二滑轨，设置于所述第二支撑座上；
29.第二滑块，滑动设置于所述第二滑轨上，所述顶杆与所述第二滑块连接。
30.在一具体实施例中，所述第一驱动机构包括第一从动轮、第一凸轮、第一驱动轴以及第一驱动件，所述第一从动轮转动连接于所述第一滑块，所述第一从动轮位于所述第一凸轮的导轨内，所述第一凸轮套设于所述第一驱动轴，所述第一驱动轴上套设有第一齿轮，所述转盘的转轴上套设有第二齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，以使得所述第一驱动件驱动所述转轴转动时能够带动所述第一驱动轴转动，进而使得所述第一从动轮能够沿所述第一凸轮的导轨运动。本实用新型电池的检测装置包括转盘、压出机构、检测机构以及顶回机构，转盘用于承载托杯及托杯内的电池，通过压出机构将电池下压，以使得电池的底部外露于托杯，进而使得检测机构对电池的底部进行检测时不受托杯内的金属材料的影响，能够使得成像效果更好，提高检测机构的检测精度，有利于提高电池的成品质量，并且通过顶回机构将检测后的电池顶回至托杯内，便于对电池进行传送和后续加工。
附图说明
31.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，其中：
32.图1是本实用新型电池的检测装置实施例的俯视结构示意图；
33.图2是本实用新型电池的检测装置实施例中压出机构的主视结构示意图；
34.图3是图2中压出机构的m处的局部放大结构示意图；
35.图4是图3中压出机构沿a
‑
a方向的剖视结构示意图；
36.图5是本实用新型电池的检测装置实施例中压头的立体结构示意图；
37.图6是本实用新型电池的检测装置实施例中凸轮的侧视结构示意图；
38.图7是本实用新型电池的检测装置实施例中顶回机构的主视结构示意图；
39.图8是本实用新型电池的检测装置实施例中顶回机构的部分结构的俯视示意图。
具体实施方式
40.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。
41.本申请中的术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。而术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
42.参见图1，本实用新型电池的检测装置10实施例中电池20外侧套设有托杯30，检测装置10包括转盘100、压出机构200、检测机构300以及顶回机构400，转盘100用于承载托杯30及电池20；压出机构200对应转盘100设置，用于将电池20下压，以使得电池20的底部外露于托杯30；检测机构300对应转盘100设置，且位于压出机构200的下游，用于对电池20进行检测；顶回机构400对应转盘100设置，且位于检测机构300的下游，用于将电池20顶回至托杯30。
43.本实用新型电池的检测装置10包括转盘100、压出机构200、检测机构300以及顶回机构400，转盘100用于承载托杯30及托杯30内的电池20，通过压出机构200将电池20下压，以使得电池20的底部外露于托杯30，进而使得检测机构300对电池20的底部进行检测时不受托杯30内的金属材料的影响，能够使得成像效果更好，提高检测机构300的检测精度，有利于提高电池20的成品质量，并且通过顶回机构400将检测后的电池20顶回至托杯30内，便于对电池20进行传送和后续加工。
44.在本实施例中，转盘100外周可以设置有挡板110，用于将电池20和托杯30限制于转盘100上，避免电池20和托杯30掉落。
45.一并参见图2至图4，在本实施例中，压出机构200包括第一支撑座210、压头220以及第一驱动机构230，压头220滑动设置于第一支撑座210上；第一驱动机构230设置于第一支撑座210上，用于沿转盘100的主表面的垂直方向驱动压头220，以使得压头220能够将电池20下压。
46.在本实施例中，转盘100的主表面为设置承载电池20和托杯30的一面，转盘100的主表面的垂直方向对应图2和图7中的上下方向。
47.一并参见图5，在本实施例中，压头220朝向转盘100的一端形成有避让槽221，避让
槽221用于对电池20的极耳(图中未示出)让位，能够避免对极耳造成损伤，有利于提高电池20的成品质量。
48.在本实施例中，压出机构200进一步可以包括弹性件240，弹性件240设置于压头220与第一支撑座210之间，能够使得压头220弹性抵接于电池20上，避免硬性抵接对电池20造成损伤，有利于提高电池20的成品质量。
49.在本实施例中，压出机构200进一步可以包括直线轴承250，直线轴承250设置于压头220和第一支撑座210之间，能够减小压头220与第一支撑座210之间的摩擦力，减少压头220和第一支撑座210的磨损，有利于延长检测装置10的使用寿命。
50.在本实施例中，压出机构200进一步可以包括第一滑轨260及第一滑块270，第一滑轨260设置于第一支撑座210上，第一滑块270滑动设置于第一滑轨260上，压头220通过第一连接板280与第一滑块270连接，通过设置第一滑轨260及第一滑块270能够对压头220的运动进行导向，使得压头220的运动过程更加稳定，提高检测装置10的可靠性。
51.一并参见图6，在本实施例中，第一驱动机构230包括第一从动轮(图中未示出)、第一凸轮231、第一驱动轴232以及第一驱动件(图中未示出)，第一从动轮转动设置于第一连接板280上，且位于第一凸轮231的导轨233内，第一凸轮231套设于第一驱动轴232上，第一驱动件能够通过第一驱动轴232驱动第一凸轮231转动，从而使得第一从动轮能够沿导轨233运动，进而带动第一连接板280沿转盘100的主表面的垂直方向运动。
52.在本实施例中，第一驱动件可以为驱动转盘100转动的驱动件，第一驱动轴232上套设有第一齿轮(图中未示出)，转盘100的转轴(图中未示出)上套设有第二齿轮(图中未示出)，第一齿轮与第二齿轮啮合，以使得第一驱动件能够同时驱动转盘100的转轴及第一驱动轴232，达到更好的配合关系，进而能够实现转盘100和第一驱动轴232的高速转动，提高检测装置10的工作效率。
53.在本实施例中，压出机构200进一步可以包括压出检测组件(图中未示出)，压出检测组件包括设置于第一支撑座210上的第一对射传感器，其发射端和接收端一体设置，通过设置压出检测组件能够对压头220沿转盘100的主表面的垂直方向的运动进行检测，以保证压头220实现下压，提高检测装置10的可靠性。
54.在其他实施例中，压出检测组件也可以包括两个第一对射传感器，分别为发射端和接收端，两个第一对射传感器分别设置于压头220和第一支撑座210上。
55.一并参见图7，在本实施例中，顶回机构400包括第二支撑座410、顶杆420以及第二驱动机构430，顶杆420滑动设置于第二支撑座410上；第二驱动机构430设置于第二支撑座410上，用于沿转盘100的主表面的垂直方向驱动顶杆420，以使得顶杆420能够将电池20顶回托杯30中。
56.在本实施例中，顶回机构400进一步可以包括限位块440，限位块440通过固定块450设置于第二支撑座410上，且限位块440与转盘100沿转盘100的主表面的垂直方向间隔设置，限位块440靠近转盘100的中心轴线的端面与中心轴线的距离大于电池20的外侧面与中心轴线的最大距离l1，且小于托杯30的外侧面与中心轴线的最大距离l2，以使得托杯30能够被限位于转盘100与限位板440之间，避免顶杆420在顶回电池20时托杯30随之向上运动，造成顶回失败，能够提高检测装置10的可靠性。
57.一并参见图8，在本实施例中，限位块440靠近转盘100的中心轴线的端面441呈圆
弧面设置，以与电池20的外侧壁配合抵接。
58.在本实施例中，圆弧面与转盘100同心设置，以使得圆弧面与转盘100外侧面保持平行，能够增大限位块440与托杯300的接触面积，使得托杯300不易与限位块440脱离，提高检测装置10的可靠性。
59.在本实施例中，顶回机构400进一步可以包括第二滑轨460及第二滑块470，第二滑轨460设置于第二支撑座410上，第二滑块470滑动设置于第二滑轨460上，顶杆420通过第二连接板480与第二滑块470连接，通过设置第二滑轨460及第二滑块470能够对顶杆420的运动进行导向，使得顶杆420的运动过程更加稳定，提高检测装置10的可靠性。
60.在本实施例中，顶回机构400进一步可以包括顶回检测组件(图中未示出)，顶回检测组件包括设置于第二支撑座410或连接于第二支撑座410的安装板411上的第二对射传感器，其发射端和接收端一体设置，通过设置顶回检测组件能够对顶杆420沿转盘100的主表面的垂直方向的运动进行检测，以保证顶杆420被顶起，提高检测装置10的可靠性。
61.在其他实施例中，顶回检测组件也可以包括两个第二对射传感器，分别为发射端和接收端，两个第二对射传感器中的一者设置于顶杆420或第二连接板280上，另一者设置于第二支撑座410或连接于第二支撑座410的安装板411上。
62.在本实施例中，在本实施例中，第二驱动机构430包括第二从动轮(图中未示出)、第二凸轮431、第二驱动轴432以及第二驱动件(图中未示出)，其中，第二驱动机构430的结构与上述第一驱动机构230的结构类似，在此不再赘述。
63.具体的，电池20在压出机构200的上游被放置于转盘100上，转盘100转动(本实施例中转盘100的运动方向为图1中的顺时针方向)，电池20被传送至压出机构200，转盘100停止转动，压头220在第一驱动机构230的驱动下向下运动，将电池20下压，使得电池20的底部外露于托杯30；然后转盘100继续转动，电池20被传送至与检测机构300对应的位置，转盘100停止转动，检测机构300对电池20进行检测；检测完成后，转盘100继续转动，电池20被传送至顶回机构400，顶杆420在第二驱动机构410的驱动下向上运动，同时限位块440对托杯30进行限位，使得托杯30不能随电池20向上运动，电池20的底部被顶回至托杯30中；最后转盘100可继续转动，将电池20传送至其他加工工位。
64.以上所述仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。