管道内检测器的制作方法

本申请涉及管道内检测设备技术领域，更具体地说，涉及一种管道内检测器。

背景技术：

管道内检测技术能检测出管道内外壁的腐蚀、机械损伤等金属损失缺陷，对被检测管道清洁度要求低，可兼用于输油和输气管道，通过在线检测，可以对缺陷进行识别、定位和量化统计，是指导管道合理维修、开展管道完整性管理工作的重要手段。而现有管道内检测器使用的方块式集线器4在实际设备使用中，如图1所示，由于方块式集线器4安装位置在磁铁节中部位置，方块式集线器4总高度超过磁铁节法兰盘总高度，再加上探头臂在运行状态时下压，下压后探头壳直接搭在方块式集线器4外缘位置，会造成探头下压空间受限，严重影响设备在管道内的局部通过率，会有卡堵风险。

因此，如何解决现有管道内检测器在过弯头时集线器易造成探头下压空间受限严重影响设备在管道内的通过率从而出现卡堵现象的问题，是本领域技术人员所要解决的关键技术问题。

技术实现要素：

为至少在一定程度上克服相关技术中存在的问题，本申请的目的在于提供一种管道内检测器，其能够解决现有管道内检测器在过弯头时方块式集线器易造成探头下压空间受限严重影响设备在管道内的通过率从而出现卡堵现象的问题。

本申请提供了一种管道内检测器，包括有磁铁芯和套设在所述磁铁芯外且从前到后依次设置的磁铁节前钢刷、用于感应磁场的探头模块、磁铁节后钢刷、用于安装后碟皮碗的磁铁节后法兰盘，还包括有套设在所述磁铁芯外的用于集成所述探头模块信号的环形集线器，所述环形集线器固定安装在所述磁铁节后法兰盘远离所述探头的一端，且所述环形集线器通过线缆与所述探头模块电连接，所述线缆位于所述磁铁节后钢刷的缝隙内。

优选地，所述环形集线器的外径小于所述磁铁节后法兰盘的外径。

优选地，所述磁铁芯的长度为320mm。

优选地，所述环形集线器与所述磁铁节后法兰盘通过螺栓固定连接。

优选地，所述探头模块包括有多个用于感应磁场的探头，所述环形集线器与多个所述探头通过多条所述线缆一一电连接。

优选地，所述环形集线器远离所述探头模块的端面上设置有多个用于供所述线缆插接的线缆安装位，多个所述线缆安装位与多条所述线缆一一对应，所述多个所述线缆安装位环绕所述环形集线器的轴线均匀分布。

优选地，所述环形集线器上设置有多个第一固定孔，多个第一固定孔环绕所述环形集线器的轴向均匀分布，所述磁铁节后法兰盘上设置有多个第二固定孔，多个所述第二固定孔与多个所述第一固定孔一一对应，且所述第一固定孔与所述第二固定孔与所述螺栓相匹配。

优选地，还包括有用于连接电子舱的万向节结构，所述万向节结构连接在所述环形集线器的中间位置。

优选地，所述磁铁节后法兰盘的外径为203mm。

优选地，所述环形集线器的外径为165mm。

本申请提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本申请提供了一种管道内检测器，与现有的管道内检测器相比，环形集线器安装在磁铁芯的后端，不再与探头壳接触，不会对探头下压起到限制作用，使探头下压活动空间变大，使探头在运行状态下下压时不再受限，通过改变环形集线器的安装位置，使环形集线器通过能力明显提高，从而提高了管道内检测器整体的通过能力。解决了现有管道内检测器在过弯头时集线器易造成探头下压空间受限严重影响设备在管道内的通过率从而出现卡堵现象的问题。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1是现有管道内检测器的磁铁节部分的结构示意图；

图2是本管道内检测器的磁铁节部分的结构示意图；

图3是本管道内检测器的磁铁节部分的立体图。

图1中：

4、方块式集线器；

图2-图3中：

1、磁铁芯；2、磁铁节前钢刷；3、探头模块；5、磁铁节后钢刷；6、磁铁节后法兰盘；7、环形集线器；8、探头；9、线缆安装位；10、第一固定孔；11、预留位置。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置的例子。

参考图2-图3，本具体实施方式提供了一种管道内检测器，包括有磁铁芯1和从前到后依次设置的磁铁节前钢刷2、用于感应磁场的探头模块3、磁铁节后钢刷5、用于安装后碟皮碗的磁铁节后法兰盘6，磁铁节前钢刷2、探头模块3、磁铁节后钢刷5和磁铁节后法兰盘6均套设在磁铁芯1外，管道内检测器在管道内运行过程中，携带的永久磁铁将管壁饱和磁化，管壁与磁铁节前钢刷2和磁铁节后钢刷5、磁铁及磁铁芯1形成磁回路，探头模块3用于感应磁场漏磁波动信号。

本管道内检测器还包括有用于集成探头模块3信号的环形集线器7，环形集线器7套设在磁铁芯1外，环形集线器7固定安装在磁铁节后法兰盘6远离探头模块3的一端，即位于磁铁芯1的后端，并且环形集线器7通过线缆与探头模块3电连接，以为探头模块3供电和传输信号，以便于探头模块3将磁场信号转换为电信号传递给环形集线器7。当管壁没有缺陷时，磁力线在管道内均匀分布，形成匀强磁场，当管壁有缺陷时，磁力线穿出管壁产生漏磁波动，探头模块3将磁场信号转换为电信号，经过环形集线器7处理后进入电子包，并记录在电子包的存储器内，在管道内检测器运行完毕后导出到计算机中，由数据分析人员进行分析处理。

为了避免在管道内检测器运行过程中线缆磨损，线缆设置在磁铁节后钢刷5的缝隙内。

如此设置，与现有的管道内检测器相比，如图2所示，环形集线器7安装在磁铁芯1的后端，不再与探头壳接触，不会对探头8下压起到限制作用，使探头8下压活动空间变大，使探头8在运行状态下下压时不再受限，通过改变环形集线器7的安装位置，使环形集线器7通过能力明显提高，从而提高了管道内检测器整体的通过能力。解决了现有管道内检测器在过弯头时集线器易造成探头8下压空间受限严重影响设备在管道内的通过率从而出现卡堵现象的问题。

本实施例的优选方案中，环形集线器7的外径小于磁铁节后法兰盘6的外径，进一步地提高了环形集线器7的通过能力。

具体地，环形集线器7的外径可以为165mm，磁铁节后法兰盘6的外径可以为203mm。

需要说明的是，现有管道内检测器的方块式集线器的边长为236mm，而本管道内检测器的环形集线器7的外径为165mm，环形集线器7的外径明显减小，提高了环形集线器7的通过能力。

另一优选方案中，磁铁芯1的长度可以为320mm，而现有的磁铁芯1的长度为355mm，明显缩短了磁铁芯1的长度，从而缩短了磁铁节自身长度，这样，很大程度上解决了本管道内检测器通过率的问题。

本实施例中，环形集线器7与磁铁节后法兰盘6通过螺栓固定连接，具体地，如图3所示，在环形集线器7上设置有多个第一固定孔10，在磁铁节后法兰盘6上设置有多个第二固定孔，多个第一固定孔10与多个第二固定孔一一对应，并且第一固定孔10与第二固定孔均与螺栓相匹配，以使螺栓将环形集线器7与磁铁节后法兰盘6固定连接。

并且，多个第一固定孔10环绕环形集线器7的轴向均匀分布，这样，利于提高环形集线器7与磁铁节后法兰盘6连接的稳固性。

一些实施例中，探头模块3包括有多个探头8、以用于感应磁场漏磁波动性，来检测管道的缺陷。环形集线器7与多个探头8通过多条线缆一一电连接，以便于多个探头8分别将检测的信号传输到环形集线器7上。

其中，环形集线器7远离探头模块3的端面上，如图3所示，即环形集线器7的后端面上设置有多个线缆安装位9，以用于供线缆插接，多条线缆与多个线缆安装位9一一对应，以使多条线缆与环形集线器7电连接，以使多条线缆分别传输多个探头8的检测信号。

并且，多个线缆安装位9环绕环形集线器7的轴线均匀分布，以便于多条线缆均匀分布在磁铁节后钢刷5的缝隙内，并分别与多个探头8一一连接。

需要说明的是，线缆安装位9分布在环形集线器7端面圆周上，即线缆平插在环形集线器7上，线缆的一端在环形集线器7安装完成后，线缆走线沿环形集线器7外周往前通过磁铁节后钢刷5的缝隙直穿连接在探头8上。

本管道内检测器还包括有用于连接电子舱的万向节结构，万向节结构连接在环形集线器的中间位置，如图3所示，即在环形集线器7的中间部位设置有用于安装万向节结构的预留位置11。

通过改变环形集线器7的安装位置及缩小外形尺寸，使环形集线器7的外径减小，在应用中直接避免了本管道内检测器在过弯头时环形集线器7的顶部与管道内壁剐蹭，提高了设备整体的通过能力，并且缩短了磁铁芯1的长度，缩短了本管道内检测器的整体长度，进一步地提高了设备的通过能力，避免了卡堵现象的发生。

需要说明的是，本文所表述的“第一”“第二”等词语，不是对具体顺序的限制，仅仅只是用于区分各个部件或功能。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，不能理解为本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。