气压传感器安装结构的制作方法

本实用新型属于气压传感器技术领域，具体涉及气压传感器安装结构。

背景技术：

气压传感器是用于测量气体的绝对压强的仪器，主要适用于与气体压强相关的物理实验，如气体定律等，也可以在生物和化学实验中测量干燥、无腐蚀性的气体压强。而在气压传感器安装过程中，常需通过配套的安装结构将其安装于设备上，以对设备进行气压检测。

但是目前市场上的气压传感器安装结构在使用过程中存在一定的缺陷，如，不能实现传感器的快速拆卸，导致传感器维修不便，耗时耗力，降低了传感器的维修效率，不便于传感器的快速使用，另外，传感器长时间工作容易产生大量的热量，容易导致传感器内部电气部件高温损坏，缩短了传感器的使用寿命，增加了传感器的使用成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供气压传感器安装结构，以解决上述背景技术中提出的不能实现传感器的快速拆卸，导致传感器维修效率低，另外传感器长时间工作容易产生大量的热量，容易导致传感器内部电气部件高温损坏的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：气压传感器安装结构，包括安装板和气压传感器本体，所述安装板的顶部安装有安装筒，且安装筒的内部镂空形成腔槽，所述气压传感器本体插入腔槽的内部，且气压传感器本体的底部安装有四个呈环形阵列分布的导向块，所述安装筒的内壁开设有与四个导向块一一对应的导向槽，且安装筒的外壁螺接有分别延伸至四个导向块内部的紧固杆，所述安装板的内部中间开设有内腔，且内腔中通过固定块固定有复位弹簧，所述复位弹簧的顶端连接有活动板，且活动板的顶端安装有可插入安装筒内部腔槽中的顶杆。

优选的，所述安装筒外壁的底部开设有四个呈环形阵列分布的安装槽，且四个安装槽的内部均安装有散热鳍片，所述安装筒内部腔槽的底部固定有与四个散热鳍片一一对应的导热环，且四个导热环紧贴于气压传感器本体的底部外壁，四个所述导热环与四个散热鳍片之间均连接有三个等距离分布的导热柱。

优选的，所述气压传感器本体的底端还安装有四个定位杆，且四个定位杆呈环形阵列分布，所述安装板的顶部开设有与四个定位杆一一对应的定位槽，四个所述定位杆分别插入与其对应的定位槽中。

优选的，所述活动板的两端均安装有限位块，所述内腔的内壁两侧均开设有与限位块相匹配的限位槽。

优选的，四个所述导热环均呈圆弧状，且四个导热环的弧度均与气压传感器本体底部的弧度相一致。

优选的，所述定位杆远离气压传感器本体的一端相对的角均以圆弧倒角过渡，形成表壁圆滑的弧部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型通过内腔、顶杆、活动板和复位弹簧的设置，在传感器拆卸时，能够实现将气压传感器向上顶起，以便于气压传感器由安装筒中取出，从而实现气压传感器的快速拆卸，以便于气压传感器的维修，有效的提高了气压传感器的维修效率，以便于气压传感器的快速使用；

另外，通过限位块和限位槽的设置，能够实现活动板的滑动，并且能够将活动板进行限位，以便于活动板带动顶杆稳定移动，进一步便于气压传感器的快速拆卸。

(2)本实用新型通过导热环、导热柱和散热鳍片的设置，能够将热量导出，达到散热的目的，从而实现气压传感器的高效散热，可防止气压传感器内部电气部件高温损坏，有助于延长气压传感器的使用寿命，确保气压传感器的正常工作，降低气压传感器的使用成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的外观图；

图3为图1中的a处放大图；

图4为图1中的b处放大图；

图中：1-安装板；2-定位杆；3-限位块；4-内腔；5-顶杆；6-复位弹簧；7-活动板；8-导热环；9-导热柱；10-散热鳍片；11-紧固杆；12-安装筒；13-气压传感器本体；14-导向槽；15-导向块；16-限位槽；17-定位槽；18-安装槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图4所示，本实用新型提供如下技术方案：气压传感器安装结构，包括安装板1和气压传感器本体13，安装板1的顶部安装有安装筒12，且安装筒12的内部镂空形成腔槽，气压传感器本体13插入腔槽的内部，且气压传感器本体13的底部安装有四个呈环形阵列分布的导向块15，安装筒12的内壁开设有与四个导向块15一一对应的导向槽14，且安装筒12的外壁螺接有分别延伸至四个导向块15内部的紧固杆11，安装板1的内部中间开设有内腔4，且内腔4中通过固定块固定有复位弹簧6，复位弹簧6的顶端连接有活动板7，且活动板7的顶端安装有可插入安装筒12内部腔槽中的顶杆5，当气压传感器本体13损坏时，使用者可将紧固杆11旋下，此时，气压传感器本体13失去限制，复位弹簧6在其自身弹性性能的作用下伸长，恢复至初始状态，从而带动活动板7沿内腔4中上升，活动板7推动顶杆5上升，以此实现将气压传感器本体13向上顶起，而后使用者拉动气压传感器本体13，即可在导向块15和导向槽14的作用下将气压传感器本体13由安装筒12中取出，从而实现气压传感器本体13的快速拆卸，以便于气压传感器本体13的维修，有助于提高气压传感器本体13的维修效率。

进一步的，安装筒12外壁的底部开设有四个呈环形阵列分布的安装槽18，且四个安装槽18的内部均安装有散热鳍片10，安装筒12内部腔槽的底部固定有与四个散热鳍片10一一对应的导热环8，且四个导热环8紧贴于气压传感器本体13的底部外壁，四个导热环8与四个散热鳍片10之间均连接有三个等距离分布的导热柱，通过导热柱9传导至散热鳍片10上，而后通过散热鳍片10将热量散发，以此实现气压传感器本体13的散热，可防止气压传感器本体13损坏，有助于延长气压传感器本体13的使用寿命，确保气压传感器本体13的正常工作，降低气压传感器本体13的使用成本。

具体地，气压传感器本体13的底端还安装有四个定位杆2，且四个定位杆2呈环形阵列分布，安装板1的顶部开设有与四个定位杆2一一对应的定位槽17，四个定位杆2分别插入与其对应的定位槽17中，在气压传感器本体13插进安装筒12内部的腔槽中时，定位杆2随之插进定位槽17中，从而实现气压传感器本体13的快速定位，以便于气压传感器本体13的安装，进一步提高了气压传感器本体13的安装效率。

值得说明的是，活动板7的两端均安装有限位块3，内腔4的内壁两侧均开设有与限位块3相匹配的限位槽16，在活动板7沿内腔4中移动时，限位块3随之沿限位槽16中滑动，从而实现活动板7的滑动，并且能够将活动板7进行限位，以便于活动板7带动顶杆5稳定移动。

进一步的，四个导热环8均呈圆弧状，且四个导热环8的弧度均与气压传感器本体13底部的弧度相一致，以便于导热环8贴合于气压传感器本体13底部的外壁。

具体地，定位杆2远离气压传感器本体13的一端相对的角均以圆弧倒角过渡，形成表壁圆滑的弧部，以便于定位杆2快速插进定位槽17中。

本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型在使用时，使用者可先将气压传感器本体13插进安装筒12内部的腔槽中，此时，导向块15随之插进导向槽14中，并沿导向槽14中滑动，直至气压传感器本体13底部的定位杆2插进定位槽17中，以实现气压传感器本体13的定位，而后使用者将紧固杆11旋进，以将导向块15限位，以此将气压传感器本体13卡接固定，此时，顶杆5在气压传感器本体13的抵压作用下，向下压动活动板7，活动板7下压复位弹簧6，使得复位弹簧6处于收缩状态，然后使用者将气压传感器本体13通过安装板1安装于使用位置，以此实现气压传感器本体13的安装，以便于气压传感器本体13的工作，在气压传感器本体13工作过程中，导热环8能够将气压传感器本体13底部的热量吸收，并通过导热柱9传导至散热鳍片10上，而后通过散热鳍片10将热量散发，以此实现气压传感器本体13的散热，可确保气压传感器本体13的正常工作，另外，当气压传感器本体13损坏时，使用者可将紧固杆11旋下，此时，气压传感器本体13失去限制，复位弹簧6在其自身弹性性能的作用下伸长，恢复至初始状态，从而带动活动板7沿内腔4中上升，活动板7推动顶杆5上升，以此实现将气压传感器本体13向上顶起，而后使用者拉动气压传感器本体13，即可在导向块15和导向槽14的作用下将气压传感器本体13由安装筒12中取出，从而实现气压传感器本体13的快速拆卸，以便于气压传感器本体13的维修。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。