一种测试楔式制动器驱动缸机械动作耐久度的实验机构的制作方法

本实用新型涉及楔式制动器动作检测工具技术领域，尤其涉及一种测试楔式制动器驱动缸机械动作耐久度的实验机构。

背景技术：

目前，汽车刹车领域中，底盘楔式制动器具有体积小、重量轻、易于维护更换等优点被广泛应用，而楔式制动器的核心零部件就是驱动缸总成；

现有技术中，在进行整车装配之前应进行足够的台架实验以校核驱动缸总成内部及驱动缸总成各零部件是否满足强度、自动调节间隙的耐久度和机械动作耐久度要求，目前，以驱动缸总成为单位的台架实验中，实验数据记录较为困难繁琐，实验方法较为单一，对驱动缸总成结构的耐久度、力度说明稍有不足；

所以，就以上问题，如何设计一种能够直观观测到实验结果，有利于测量和数据导出，使用方便的检测工具，成为相关技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种测试楔式制动器驱动缸机械动作耐久度的实验机构，具有结构简单、使用方便，实现能够直观观测到实验结果，便于测量和数据导出的目的。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型公开的一种测试楔式制动器驱动缸机械动作耐久度的实验机构，包括：

平台，其通过支架部件能够拆卸地连接有驱动缸总成；

限位板，其对称地布设在所述平台两端；

多个连接两个所述限位板的导轨；

所述导轨的轴线与驱动缸总成活塞顶杆运动方向平行，所述导轨滑动连接有用于与驱动缸总成活塞顶杆能够拆卸地的滑板；以及

用于模拟制动的工块组；

所述工块组包括与所述滑板固定连接的第一工块和与所述限位板滑动连接的第二工块；

所述第一工块和所述第二工块形成有用于模拟制动接触的接触面，所述接触面从所述第一工块侧倾斜地向所述第二工块侧延伸；

所述工块组，还包括与所述第二工块螺旋传动的丝杠，通过所述丝杠驱动所述第二工块位移、以便改变所述第二工块与所述第一工块接触位置。

进一步的，所述支架部件包括固连在所述平台上的立柱和用于吊装驱动缸总成的机架；

所述立柱顶部能够拆卸地连接有所述机架，驱动缸总成通过所述机架与制动气室连接为一体。

进一步的，所述机架呈几字形结构。

进一步的，所述限位板垂直于所述驱动缸总成活塞顶杆运动方向布设有滑动组件；

所述滑动组件包括开设在所述限位板上的滑道和形成在所述所述第二工块上的滑块；

所述滑道与所述滑块滑动连接。

进一步的，所述平台对应所述第二工块下部装设有同步电机；

所述同步电机的输出轴与所述丝杠固定连接，通过所述同步电机带动所述丝杠旋转地驱动第二工块沿所述滑道位移。

进一步的，所述丝杠为滚珠丝杠。

在上述技术方案中，本实用新型提供的一种测试楔式制动器驱动缸机械动作耐久度的实验机构，有益效果：

1、本实用新型设计的实验机构包括平台、限位板、导轨、工块组，导轨上滑动连接有滑板，工块组包括第一工块和第二工块；

首先，通过第一工块和第二工块模拟制动接触，并且，第一工块和第二工块、以及驱动缸总成完全暴露在外部，实现了让检测人员更加直观地观测到一系列机械运动和第一工块和第二工块之间的位移量，使试验结构更具有说服力，

其次，第一工块和第二工块暴露在外部，便于在第一工块和第二工块上布设光栅尺和位移传感器，光栅尺和位移传感器与计算机连接，便于数据导出；

2、本实用新型设计的平台上部布设有支架部件，支架部件包括立柱和机架，立柱能够拆卸地连接有机架，驱动缸总成通过机架与制动气室连接为一体，通过支架部件，使该实验机构实现了只拆卸机架来更换不同的实验件，结构简单、使用方便。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型公开的一种测试楔式制动器驱动缸机械动作耐久度的实验机构的轴测图；

图2是本实用新型公开的一种测试楔式制动器驱动缸机械动作耐久度的实验机构的剖视图；

图3是本实用新型公开的一种测试楔式制动器驱动缸机械动作耐久度的实验机构的局部放大图；

图4是本实用新型公开的一种测试楔式制动器驱动缸机械动作耐久度的实验机构的俯视图。

附图标记说明：

平台10，立柱11；机架12；

限位板20；滑道21；

导轨30；滑板31；

工块组40；第一工块41；第二工块42；接触面43；丝杠44；

驱动缸总成100；复位弹簧101；

制动气室200。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

参见图1-4所示；

实用新型一种测试楔式制动器驱动缸机械动作耐久度的实验机构，包括：

平台10，其通过支架部件能够拆卸地连接有驱动缸总成100；

限位板20，其对称地布设在平台10两端；

多个连接两个限位板20的导轨30；

导轨30的轴线与驱动缸总成100活塞顶杆运动方向平行，导轨30滑动连接有用于与驱动缸总成100活塞顶杆能够拆卸地的滑板31；以及

用于模拟制动的工块组40；

工块组40包括与滑板31固定连接的第一工块41和与限位板20滑动连接的第二工块42；

第一工块41和第二工块42形成有用于模拟制动接触的接触面43，接触面43从第一工块41侧倾斜地向第二工块42侧延伸；

工块组40，还包括与第二工块42螺旋传动的丝杠44，通过丝杠44驱动第二工块42位移、以便改变第二工块42与第一工块41接触位置。

具体的，参见图1所示，该结构包括平台10、限位板20、导轨30、工块组40；

平台10中心位置通过支架部件能够拆卸地连接有驱动缸总成100，驱动缸总成100包括t字形三通缸体和两个活塞驱动顶杆，活塞驱动顶杆能够在三通缸体的两个水平管腔内彼此对称并同步反向运动，推杆在竖直管腔内并通过制动气室200推动而收缩，进而驱动两个活塞驱动顶杆伸出缸体外部，参见他3所示，活塞驱动顶杆上套设有复位弹簧101，当制动气室200解除制动后，推杆复位，左、右两个活塞驱动顶杆在复位弹簧101的拉动下复位，收缩回驱动缸总成100的缸体内；

参见图2所示，平台10两端对称地固连有限位板20，两个限位板20之间固定连接有四个导轨30，四个导轨30两个为一组呈上下两层分布，导轨30长度方向上的轴线与驱动缸总成100活塞顶杆运动方向平行，并且导轨30上位于驱动缸总成100两侧均滑动连接有滑板31，滑板31与驱动缸总成100的活塞驱动顶杆能够拆卸地连接；

检测时，制动气室200工作，推杆推动两个活塞驱动顶杆伸出缸体外部，活塞驱动顶杆推动滑板31沿导轨30远离驱动缸总成100，当制动气室200解除制动后，推杆复位，左、右两个活塞驱动顶杆在复位弹簧101的拉动下带动滑板31复位，即驱动缸总成100通过制进气—制动—回位的循环作动来完成一次实验，通过设置实验次数来验证机械运动的耐久度；

参见图2、4所示，滑板31和限位板30之间布设有工块组40，通过工块组40模拟刹车制动工况，参见图2所示，工块组40包括第一工块41和第二工块42；

滑板31上固定连接有第一工块41，限位板20滑动连接第二工块42，第一工块41和第二工块42通过接触面43接触，接触面43从第一工块41侧朝向第二工块42侧倾斜地向上延伸，并且，第一工块41和第二工块42的接触面43之间预留有间隙，用于模拟驱动缸总成100的轴向运动行程间隙，按照驱动缸总成100理论设计，当驱动缸总成100的活塞驱动顶杆伸出最大行程时，第一工块41同步移动到最大极限位置，第一工块41和第二工块42的接触面43刚好贴合，两个接触面43之间预留的间隙消失，当制动器的摩擦片因长期摩擦而发生损耗后，两个接触面43之间预留的间隙会变大，从而可以验证驱动缸总成100是否可以实现间隙补偿的功能；

参见图4所示，限位板20垂直于驱动缸总成100活塞顶杆运动方向布设有滑动组件；滑动组件包括开设在限位板20上的滑道21和形成在第二工块42上的滑块；滑道21与滑块滑动连接。具体的，限位板20竖直地布设有滑道21，滑道21和滑块均呈t型结构，该结构中限位板20通过滑道21竖直地与第二工块42滑动连接，参见图2所示，平台10对应第二工块42下方布设有丝杠44，通过丝杠44与第二工块42螺旋传动，驱动丝杠44旋转，丝杠44驱动第二工块42沿滑道21上下位移，当丝杠44驱动第二工块42向下位移时，第一工块41和第二工块42的接触面43之间的间隙变大，用于模拟制动器的摩擦片因长期摩擦而发生损耗后的工况形式；

该实验机构通过第一工块41和第二工块42模拟制动接触，并通过导轨30连接两个限位板20，使第一工块41和第二工块42、以及驱动缸总成100完全暴露在外部，实现了让检测人员更加直观地观测上述一系列机械运动，使试验结构更具有说服力，另外，第一工块41和第二工块42暴露在外部，便于在第一工块41和第二工块42上布设光栅尺和位移传感器，光栅尺和位移传感器与计算机连接，通过光栅尺和位移传感器计量第二工块42位于距离，方便对实验结果进行评价；

参见图2，优选的，支架部件包括固连在平台10上的立柱11和用于吊装驱动缸总成100的机架12；立柱11顶部能够拆卸地连接有机架12，驱动缸总成100通过机架12与制动气室200连接为一体。优选的，机架12呈几字形结构。该结构中支架部件通过机架12使驱动缸总成100和制动气室200连接为一体，机架12下部通过螺栓组件与立柱11能够拆卸地连接，通过机架12便于整体组装、拆卸驱动缸总成100和制动气室200；

优选的，平台10对应第二工块42下部装设有同步电机；同步电机的输出轴与丝杠44固定连接，通过同步电机带动丝杠44旋转地驱动第二工块42沿滑道21位移。优选的，丝杠44为滚珠丝杠。

在上述技术方案中，本实用新型提供的一种测试楔式制动器驱动缸机械动作耐久度的实验机构；

实验原理：

实验时，第一工块41和第二工块42通过接触面43传递压力，使第二工块42承受水平分量和垂向分量的驱动力，第二工块42水平位移的同时在丝杠44和伺服电机的驱动下同步配合地下降到预设的距离，完成一次进气制动的过程，第一工块41和第二工块42相接触的过程即为模拟整车制动器摩擦片与制动鼓的一次接触而制动的过程，制动解除后，通过外置的复位弹簧101将第一工块41拉回原位置，完成一次制动回位的过程；

当驱动缸总成100进气制动、回位一定次数后，驱动缸总成100应完成对超量间隙的补偿，此时，滚珠丝杠44带动第二工块42向下运动一定的距离，由于第一工块41、第二工块42均为直角梯形结构，因此，第二工块42向下移动之后，第一工块41和第二工块42的接触面43之间横向的间隙也将以一定的比例扩大，此时，即模拟整车制动器摩擦片磨损后的情况，由于驱动缸具有自调功能和超量间隙消除的功能，再次制动若干次应及时补充超量间隙并进行间隙自调，由此来检测自调功能是否完成；

制动气室200与外部设备控制器连接，控制器按照预设的计时周期，循环且规律地控制制动气室200的充气阀和排气阀有规律地开启和关闭，从而通过控制制动气室200的充气和排气周期，驱动驱动缸总成10的左右两个活塞顶杆按给定的时间周期规律地执行伸长和收回的动作，并且，控制器还按照预设的控制参数，控制步进电机实现对滚珠丝杠44位移量的精确控制，此外，控制器还对制动气室200的动作周期进行计数和存储，当达到预设的动作次数时，自动计数、存储；

驱动缸总成100进行若干次循环后可将驱动缸总成100拆解，观察内部零件在若干次循环动作的磨损和疲劳问题，得出实验结论；

有益效果：

1、本实用新型设计的实验机构包括平台、限位板、导轨、工块组，导轨上滑动连接有滑板，工块组包括第一工块和第二工块；

首先，通过第一工块和第二工块模拟制动接触，并且，第一工块和第二工块、以及驱动缸总成完全暴露在外部，实现了让检测人员更加直观地观测到一系列机械运动和第一工块和第二工块之间的位移量，使试验结构更具有说服力，

其次，第一工块和第二工块暴露在外部，便于在第一工块和第二工块上布设光栅尺和位移传感器，光栅尺和位移传感器与计算机连接，便于数据导出；

2、本实用新型设计的平台上部布设有支架部件，支架部件包括立柱和机架，立柱能够拆卸地连接有机架，驱动缸总成通过机架与制动气室连接为一体，通过支架部件，使该实验机构实现了只拆卸机架来更换不同的实验件，结构简单、使用方便。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。