一种超级管道锻件强度检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及锻件检测技术领域，具体为一种超级管道锻件强度检测装置。


背景技术：

2.超级管道锻件是指通过对金属坯料进行锻造变形而得到的工件，利用对金属坯料施加压力，使其产生塑形变形，可改变其机械性能，锻件按坯料在加工时的温度，可分为冷锻温锻和热锻，冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于金属坯料的再结晶温度下加工，超级管道锻件在被加工完成后，为了保证使用安全需要使用检测装置对齐进行检测。
3.现有的超级管道锻件强度检测装置在进行使用时，对锻件的检测区域不全面，容易出现遗漏，进而无法保证锻件强度检测的准确性，在面对不同长度的锻件时，不方便进行检测，不方便对检测装置进行固定，进而导致检测装置在检测过程中不够稳定。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种超级管道锻件强度检测装置，具备能够对锻件进行全面的强度检测，提高了对锻件强度检测的准确性，便于对不同长度的锻件进行强度检测等优点，解决了检测装置对锻件的检测不全面，容易出现遗漏，进而无法保证锻件强度检测的准确性，不方便对不同长度的锻件进行检测，检测装置不方便固定进而在检测过程中不够稳定的问题。
6.(二)技术方案
7.为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种超级管道锻件强度检测装置，包括锻件和检测装置，所述检测装置包括驱动箱，所述驱动箱的顶部固定安装有电机，所述电机的输出端通过减速机固定安装有旋转轴，所述旋转轴的外表面固定安装有一号齿轮，所述驱动箱内腔的正面转动安装有丝杆，所述丝杆的外表面固定安装有二号齿轮，所述驱动箱内腔的背面转动安装有伸缩套筒，所述伸缩套筒的外表面固定安装有三号齿轮，所述丝杆的外表面且位于二号齿轮的后方螺纹安装有螺纹块，所述伸缩套筒的外表面通过连接杆固定安装有空心环，所述空心环的顶端固定安装有检测仪，所述驱动箱的左侧和右侧均转动安装有螺纹套，两个所述螺纹套的内部均螺纹安装有螺纹杆，两个所述螺纹杆互相远离的一端均固定安装有弧型块。
8.优选的，所述伸缩套筒的后端贯穿驱动箱并延伸至驱动箱的外部，所述二号齿轮和三号齿轮的外表面均与一号齿轮的外表面相啮合。
9.优选的，所述丝杆的后端依次贯穿驱动箱和伸缩套筒并延伸至伸缩套筒的外部。
10.优选的，所述螺纹块的外表面与伸缩套筒的内表面转动连接，所述螺纹杆互相远离的一端均贯穿螺纹套并延伸至螺纹套的外部。
11.优选的，所述弧型块互相远离的一侧均与锻件的内表面活动连接，所述丝杆的后端固定安装有限位块。
12.优选的，所述连接杆的数量为两个。
13.(三)有益效果
14.与现有技术相比，本实用新型提供了一种超级管道锻件强度检测装置，具备以下有益效果：该超级管道锻件强度检测装置可通过转动螺纹套配合螺纹杆在向两侧移动过程中带动弧型块与锻件内壁之间形成卡接状态，通过电机配合旋转轴、一号齿轮、二号齿轮和三号齿轮带动丝杆正转和伸缩套筒反转，伸缩套筒通过连接杆配合空心环带动检测仪对锻件进行旋转检测，同时丝杆通过螺纹块配合伸缩套筒和空心环带动检测仪向后移动。
15.1、该超级管道锻件强度检测装置，通过电机配合旋转轴、一号齿轮、二号齿轮和三号齿轮带动丝杆正转和伸缩套筒反转，伸缩套筒通过连接杆配合空心环带动检测仪对锻件进行旋转检测，同时丝杆通过螺纹块配合伸缩套筒和空心环带动检测仪向后移动，进而使检测仪一边旋转一边移动对锻件的内壁进行检测，实现了对锻件进行全面强度检测的效果，避免了锻件强度检测不完整的问题，提高了对锻件强度检测的准确性，便于对不同长度的锻件进行强度检测。
16.2、该超级管道锻件强度检测装置，通过转动螺纹套配合螺纹杆在向两侧移动过程中带动弧型块与锻件内壁之间形成卡接状态，达到了对检测装置进行固定的目的，保证了检测装置在检测过程中的稳定性。
附图说明
17.图1为本实用新型的外部结构主视图。
18.图2为本实用新型的驱动箱内部结构主视图。
19.图3为本实用新型的驱动箱内部结构左视图。
20.图4为本实用新型的内部结构左视图。
21.图5为本实用新型的检测仪、空心环、连接杆、伸缩套筒、螺纹块和丝杆外部结构后视图。
22.图中：1、锻件；2、检测装置；3、驱动箱；4、电机；5、旋转轴；6、一号齿轮；7、丝杆；8、伸缩套筒；9、三号齿轮；10、螺纹块；11、连接杆；12、空心环；13、检测仪；14、螺纹套；15、螺纹杆；16、弧型块；17、二号齿轮。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.请参阅图1
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5，一种超级管道锻件强度检测装置，包括锻件1和检测装置2，检测装置2包括驱动箱3，驱动箱3的顶部固定安装有电机4，电机4与外部电源电性连接，电机4可进行正转和反转，电机4受外部plc编程程序控制，电机4的输出端通过减速机固定安装有旋转轴5，旋转轴5的外表面固定安装有一号齿轮6，驱动箱3内腔的正面转动安装有丝杆7，丝杆7的外表面固定安装有二号齿轮17，驱动箱3内腔的背面转动安装有伸缩套筒8，伸缩套筒8可前后伸缩，伸缩套筒8与丝杆7之间不接触，伸缩套筒8的外表面固定安装有三号齿轮9，丝杆
7的外表面且位于二号齿轮17的后方螺纹安装有螺纹块10，伸缩套筒8的外表面通过连接杆11固定安装有空心环12，空心环12的顶端固定安装有检测仪13，驱动箱3的左侧和右侧均转动安装有螺纹套14，两个螺纹套14的内部均螺纹安装有螺纹杆15，两个螺纹杆15互相远离的一端均固定安装有弧型块16，伸缩套筒8的后端贯穿驱动箱3并延伸至驱动箱3的外部，二号齿轮17和三号齿轮9的外表面均与一号齿轮6的外表面相啮合，丝杆7的后端依次贯穿驱动箱3和伸缩套筒8并延伸至伸缩套筒8的外部，螺纹块10的外表面与伸缩套筒8的内表面转动连接，螺纹杆15互相远离的一端均贯穿螺纹套14并延伸至螺纹套14的外部，弧型块16互相远离的一侧均与锻件1的内表面活动连接，丝杆7的后端固定安装有限位块，连接杆11的数量为两个。
25.工作原理：首先工作人员将检测装置2拿到锻件1内部，然后通过转动螺纹套14带动螺纹杆15向两侧移动，螺纹杆15在向两侧移动过程中带动弧型块16与锻件1内壁之间形成卡接状态，进而完成了对驱动箱3的固定，接着启动电机4配合减速机带动旋转轴5旋转，旋转轴5在旋转过程中通过一号齿轮6配合二号齿轮17和三号齿轮9带动丝杆7正转和伸缩套筒8反转，伸缩套筒8反转过程中通过连接杆11配合空心环12带动检测仪13对锻件1进行旋转检测，同时丝杆7在正转过程中通过螺纹块10配合伸缩套筒8和空心环12带动检测仪13向后移动，按此步骤即可通过检测装置2带动检测仪13对锻件1进行全方位的检测。
26.综上所述，该超级管道锻件强度检测装置可通过转动螺纹套14配合螺纹杆15在向两侧移动过程中带动弧型块16与锻件1内壁之间形成卡接状态，通过电机4配合旋转轴5、一号齿轮6、二号齿轮17和三号齿轮9带动丝杆7正转和伸缩套筒8反转，伸缩套筒8通过连接杆11配合空心环12带动检测仪13对锻件1进行旋转检测，丝杆7通过螺纹块10配合伸缩套筒8和空心环12带动检测仪13向后移动。
27.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。