全自动摩擦性能快速测试装置及工艺的制作方法

1.本发明涉及制动器衬片制造技术领域，具体为全自动摩擦性能快速测试装置及工艺。


背景技术：

2.汽车制动器衬片是汽车安全行驶的关键部件，主要由骨架材料、粘结剂、减摩剂、研磨剂和填充材料等组成，制动器衬片的性能好坏直接关系着汽车运行的可靠性和稳定性，现有制动器衬片主要为半金属制动器衬片，普遍存在的问题为产品的热传导过大，所以高温高速条件下制动性能与制动舒适性都不是很理想，且耐磨性能差，而高温衰退和高速稳定性则是汽车制动器衬片至关重要的性能要求，直接影响着制动安全性和舒适性。
3.现有技术存在以下缺陷与不足：
4.现有的用于汽车制动器衬片摩擦性能测试装置大多还需要手动作业，自动化程度低，测试精度低，操作繁琐，且摩擦磨损性能测试过程中面摩擦难以实现、摩擦运动轨迹难以有效控制、测试过程中的温度及作用力无法实时调整，导致在一定条件下如直线或曲线轨迹摩擦、温度实时变化、作用力实时变化及面接触时的摩擦磨损性能测试无法实现。


技术实现要素：

5.针对现有技术的不足，本发明提供了全自动摩擦性能快速测试装置及工艺，可以解决现有的摩擦性能测试装置及工艺需要手动作业，自动化程度低，测试精度低，操作繁琐问题以及测试过程中的温度及作用力无法实时调整问题；本装置通过设置电机驱动摩擦面移动进行摩擦测试，摩擦运动轨迹可以有效控制，通过设置温度传感器，压力传感器有效解决测试过程中的温度及作用力无法实时调整问题。本全自动摩擦性能快速测试装置，结构简单紧凑，易于制造，成本低廉，使用时灵活方便，易于推广应用。
6.为实现上述的全自动摩擦性能快速测试装置及工艺目的，本发明提供如下技术方案：全自动摩擦性能快速测试装置及工艺，所述全自动摩擦性能快速测试装置包括装置主体，所述装置主体正面设置有控制面板，所述装置主体内部设置有安装架，所述安装架上活动安装有第一电机，所述第一电机顶部设置有活动套筒，所述活动套筒内部贯穿设置有螺杆，所述螺杆一端设置有第二电机，所述第一电机底部设置有转轴，所述转轴底部设置有摩擦片，所述摩擦片底部设置有制动器衬片，所述制动器衬片一侧设置有第一夹具，所述第一夹具一端设置有压力传感器，所述制动器衬片另一侧设置有第二夹具，所述第二夹具一端设置有温度传感器，所述制动器衬片底部设置有操作台，所述操作台顶部设置有加热机构，所述操作台底部设置有减振座，所述操作台两侧分别设置有螺纹套筒，所述螺纹套筒内部贯穿设置有螺纹杆，所述螺纹杆底部设置有第三电机。
7.优选的，所述控制面板通过导线与外部电源电性连接。
8.优选的，所述第一电机通过螺栓与安装架固定连接，所述第一电机通过导线与控制面板电性连接。
9.优选的，所述第二电机通过螺栓固定安装在装置主体外壁，所述第二电机通过导线与控制面板电性连接，所述螺杆一端固定安装在第二电机的输出端，所述活动套筒内径尺寸与螺杆外径尺寸相适配，所述螺杆贯穿插接在活动套筒内部，所述活动套筒与螺杆螺纹传动连接。
10.优选的，所述第一夹具、第二夹具为铰接夹具，所述制动器衬片通过第一夹具、第二夹具固定卡接在操作台顶部。
11.优选的，所述压力传感器通过导线与控制面板电性连接，所述温度传感器通过导线与控制面板电性连接。
12.优选的，所述加热机构通过导线与控制面板电性连接。
13.优选的，所述操作台两端分别通过螺栓与螺纹套筒固定连接，所述螺纹套筒内径尺寸与螺纹杆外径尺寸相适配，所述螺纹套筒与螺纹杆螺纹传动连接，所述螺纹杆固定安装在第三电机的输出端，所述第三电机通过导线与控制面板电性连接。
14.进一步地，所述的全自动摩擦性能快速测试装置及工艺，其测试方法为：
15.步骤一：将制动器衬片设置在操作台上，在操作台两侧分别通过第一夹具、第二夹具对制动器衬片进行夹紧；
16.步骤二：启动第三电机，利用螺纹杆转动控制螺纹套筒的上下运动，实现摩擦片在制动器衬片表面的接触，通过压力传感器实时测量摩擦片与制动器衬片之间的作用力；通过调整操作台的位置，结合压力传感器对摩擦片与制动器衬片之间作用力的实时检测，实现摩擦片与制动器衬片之间作用力的实时调整和控制；
17.步骤三：利用加热机构对制动器衬片进行加热，并采用温度传感器对摩擦片与制动器衬片之间的的温度进行检测，从而实现摩擦片与制动器衬片之间温度的实时调整和控制；
18.步骤四：利用第一电机驱动转轴转动以及第二电机驱动螺杆转动带动活动套筒水平移动控制摩擦片的运动轨迹，实现摩擦片在制动器衬片表面的相对运动，且相对运动轨迹为直线、往复、圆周或曲线，通过压力传感器测量摩擦片与制动器衬片之间的法向力及切向力，采用传统摩擦系数计算方法对摩擦系数进行计算。
19.与现有技术相比，本发明提供了全自动摩擦性能快速测试装置及工艺，具备以下有益效果：
20.1、本全自动摩擦性能快速测试装置及工艺，通过设置第一电机与第二电机，利用第一电机驱动转轴转动带动摩擦片转动以及第二电机驱动螺杆转动带动活动套筒水平移动控制摩擦片的运动轨迹，实现摩擦片在制动器衬片表面的相对运动，且相对运动轨迹可以为直线、往复、圆周或曲线，从而使得本全自动摩擦性能快速测试装置及工艺通过设置电机驱动摩擦面移动进行摩擦测试，摩擦运动轨迹可以有效控制；
21.2、本全自动摩擦性能快速测试装置及工艺，通过设置加热机构，利用加热机构对制动器衬片进行加热，并采用温度传感器对摩擦片与制动器衬片之间的的温度进行检测，从而实现摩擦片与制动器衬片之间温度的实时调整和控制，可以解决现有的摩擦性能测试装置测试过程中的温度无法实时调整问题；
22.3、本全自动摩擦性能快速测试装置及工艺，通过设置第三电机，启动第三电机，利用螺纹杆转动控制螺纹套筒的上下运动，实现摩擦片在制动器衬片表面的接触，通过压力
传感器实时测量摩擦片与制动器衬片之间的作用力；通过调整操作台的位置，结合压力传感器对摩擦片与制动器衬片之间作用力的实时检测，实现摩擦片与制动器衬片之间作用力的实时调整和控制，可以解决现有的摩擦性能测试装置测试过程中的作用力无法实时调整问题；
23.4、本全自动摩擦性能快速测试装置及工艺，通过设置控制面板智能控制各电力部件工作，有效解决现有摩擦性能测试装置需要手动作业，自动化程度低，测试精度低，操作繁琐问题。
附图说明
24.图1为本发明整体结构示意图；
25.图2为本发明摩擦片结构示意图；
26.图3为本发明图1局部放大结构示意图。
27.图中：1、装置主体；2、控制面板；3、安装架；4、第一电机；5、活动套筒；6、螺杆；7、第二电机；8、转轴；9、摩擦片；10、制动器衬片；11、第一夹具；12、压力传感器；13、第二夹具；14、温度传感器；15、操作台；16、加热机构；17、减振座；18、螺纹套筒；19、螺纹杆；20、第三电机。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.请参阅图1
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3，全自动摩擦性能快速测试装置及工艺，全自动摩擦性能快速测试装置包括装置主体1，装置主体1正面设置有控制面板2，装置主体1内部设置有安装架3，安装架3上活动安装有第一电机4，第一电机4顶部设置有活动套筒5，活动套筒5内部贯穿设置有螺杆6，螺杆6一端设置有第二电机7，第一电机4底部设置有转轴8，转轴8底部设置有摩擦片9，摩擦片9底部设置有制动器衬片10，制动器衬片10一侧设置有第一夹具11，第一夹具11一端设置有压力传感器12，制动器衬片10另一侧设置有第二夹具13，第二夹具13一端设置有温度传感器14，制动器衬片10底部设置有操作台15，操作台15顶部设置有加热机构16，操作台15底部设置有减振座17，操作台15两侧分别设置有螺纹套筒18，螺纹套筒18内部贯穿设置有螺纹杆19，螺纹杆19底部设置有第三电机20。
30.综上，控制面板2通过导线与外部电源电性连接，通过设置控制面板2智能控制各电力部件工作；第一电机4通过螺栓与安装架3固定连接，第一电机4通过导线与控制面板2电性连接，第一电机4通过电力驱动转轴8转动；第二电机7通过螺栓固定安装在装置主体1外壁，第二电机7通过导线与控制面板2电性连接，螺杆6一端固定安装在第二电机7的输出端，活动套筒5内径尺寸与螺杆6外径尺寸相适配，螺杆6贯穿插接在活动套筒5内部，活动套筒5与螺杆6螺纹传动连接，第二电机7通过电力驱动螺杆6转动，带动活动套筒5水平移动控制摩擦片9的运动轨迹；第一夹具11、第二夹具13为铰接夹具，制动器衬片10通过第一夹具11、第二夹具13固定卡接在操作台15顶部，通过第一夹具11、第二夹具13对制动器衬片10进
行固定；压力传感器12通过导线与控制面板2电性连接，温度传感器14通过导线与控制面板2电性连接，通过压力传感器12实时测量摩擦片9与制动器衬片10之间的作用力，采用温度传感器14对摩擦片9与制动器衬片10之间的的温度进行检测；加热机构16通过导线与控制面板2电性连接，利用加热机构16对制动器衬片10进行加热；操作台15两端分别通过螺栓与螺纹套筒18固定连接，螺纹套筒18内径尺寸与螺纹杆19外径尺寸相适配，螺纹套筒18与螺纹杆19螺纹传动连接，螺纹杆19固定安装在第三电机20的输出端，第三电机20通过导线与控制面板2电性连接，启动第三电机20，利用螺纹杆19转动控制螺纹套筒18的上下运动，实现摩擦片9在制动器衬片10表面的接触。
31.本发明的工作使用流程以及安装方法为，本全自动摩擦性能快速测试装置及工艺在使用时，其测试方法为：
32.步骤一：将制动器衬片10设置在操作台15上，在操作台15两侧分别通过第一夹具11、第二夹具13对制动器衬片10进行夹紧；
33.步骤二：启动第三电机20，利用螺纹杆19转动控制螺纹套筒18的上下运动，实现摩擦片9在制动器衬片10表面的接触，通过压力传感器12实时测量摩擦片9与制动器衬片10之间的作用力；通过调整操作台15的位置，结合压力传感器12对摩擦片9与制动器衬片10之间作用力的实时检测，实现摩擦片9与制动器衬片10之间作用力的实时调整和控制；
34.步骤三：利用加热机构16对制动器衬片10进行加热，并采用温度传感器14对摩擦片9与制动器衬片10之间的的温度进行检测，从而实现摩擦片9与制动器衬片10之间温度的实时调整和控制；
35.步骤四：利用第一电机4驱动转轴8转动以及第二电机7驱动螺杆6转动带动活动套筒5水平移动控制摩擦片9的运动轨迹，实现摩擦片9在制动器衬片10表面的相对运动，且相对运动轨迹为直线、往复、圆周或曲线，通过压力传感器12测量摩擦片9与制动器衬片10之间的法向力及切向力，采用传统摩擦系数计算方法对摩擦系数进行计算。
36.本全自动摩擦性能快速测试装置及工艺，通过设置第一电机4与第二电机7，利用第一电机4驱动转轴8转动带动摩擦片9转动以及第二电机7驱动螺杆6转动带动活动套筒5水平移动控制摩擦片9的运动轨迹，实现摩擦片9在制动器衬片10表面的相对运动，且相对运动轨迹可以为直线、往复、圆周或曲线，从而使得本全自动摩擦性能快速测试装置及工艺通过设置电机驱动摩擦面移动进行摩擦测试，摩擦运动轨迹可以有效控制；通过设置加热机构16，利用加热机构16对制动器衬片10进行加热，并采用温度传感器14对摩擦片9与制动器衬片10之间的的温度进行检测，从而实现摩擦片9与制动器衬片10之间温度的实时调整和控制，可以解决现有的摩擦性能测试装置测试过程中的温度无法实时调整问题；通过设置第三电机20，启动第三电机20，利用螺纹杆19转动控制螺纹套筒18的上下运动，实现摩擦片9在制动器衬片10表面的接触，通过压力传感器12实时测量摩擦片9与制动器衬片10之间的作用力；通过调整操作台15的位置，结合压力传感器12对摩擦片9与制动器衬片10之间作用力的实时检测，实现摩擦片9与制动器衬片10之间作用力的实时调整和控制，可以解决现有的摩擦性能测试装置测试过程中的作用力无法实时调整问题；通过设置控制面板2智能控制各电力部件工作，有效解决现有摩擦性能测试装置需要手动作业，自动化程度低，测试精度低，操作繁琐问题。
37.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实
体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
38.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。