铝塑膜冲坑品质检测装置及方法与流程

1.本发明实施例涉及电池检测技术领域，尤其涉及一种铝塑膜冲坑品质检测装置及方法。


背景技术：

2.锂锰软包装电池是以铝塑膜作为电池外壳材料，由于电池外壳的铝塑膜材料相较于金属材料更具备独特的安全性和外形设计的灵活性，进而以铝塑膜作为外壳材料的电池在诸如电子标签、汽车定位、无线射频识别(radio frequency identification，rfid)以及便携式医疗器械等新兴领域的应用越来越广泛。
3.在电池制造的过程中，作为电池外壳材料的铝塑膜的品质起着十分重要的作用。如果铝塑膜在冲坑时发生破损，则会导致电池发生鼓胀和漏液，所以发现和确定铝塑膜冲坑是否会产生破损是铝塑膜冲坑工序的重要检测项目。由于铝塑膜在冲坑的过程中产生破损位置的破损点很小，一般的仪器不便进行检测,进而无法准确判断出冲坑后的铝塑膜是否产生破损。目前针对铝塑膜冲坑检测问题，技术人员通常是将电池制造好后通过检测电池正负极极耳与铝塑膜之间的边电压来判断铝塑膜是否破损。如果电池正负极极耳与铝塑膜之间存在边电压，则说明该电池的铝塑膜外壳发生了破损，进而电池不合格。然而，此时电池已经制成成品，所以无法避免电池制作成成品后造成的电池材料的浪费。


技术实现要素：

4.第一部分，本发明提供一种铝塑膜冲坑品质检测装置及方法，可以在铝塑膜制作成电池之前检测铝塑膜的冲坑品质，可以快速直观地判断出铝塑膜在冲坑后是否存在破损。
5.第一方面，本发明实施例提供了一种铝塑膜冲坑品质检测装置包括导电介质和检测模块；
6.检测模块的第一端与待检测铝塑膜的导电层电连接，检测模块的第二端与导电介质接触，导电介质至少部分包覆待检测铝塑膜，检测模块用于检测第一端和第二端之间的导通状态。
7.进一步地，检测模块包括第一固定件和第二固定件；其中，第一固定件和第二固定件具有导电性；
8.检测模块的第一端通过第一固定件与待检测铝塑膜的导电层电连接，检测模块的第二端通过第二固定件与导电介质接触。
9.进一步地，铝塑膜冲坑品质检测装置还包括测量模块；
10.测量模块的第一端与检测模块的第一端连接，测量模块的第二端与待检测铝塑膜的导电层电连接，测量模块用于测量检测模块的第一端和测量模块的第二端之间的导通状态。
11.进一步地，测量模块包括第三固定件；其中，第三固定件具有导电性；
12.测量模块的第一端通过第一固定件与检测模块的第一端连接，测量模块的第二端通过第三固定件与待检测铝塑膜的导电层电连接。
13.进一步地，第一固定件包括第一鳄鱼夹，第二固定件包括第二鳄鱼夹，第三固定件包括第三鳄鱼夹。
14.进一步地，铝塑膜冲坑品质检测装置还包括电连接部；
15.电连接部第一端与第二固定件连接，电连接部第二端与导电介质接触。
16.进一步地，测量模块包括第二万用表；
17.第二万用表的正极端作为测量模块的第一端，第二万用表的负极端作为测量模块的第二端。
18.进一步地，检测模块包括第一万用表；
19.第一万用表的正极端作为检测模块的第一端，第一万用表的负极端作为检测模块的第二端。
20.第二方面，本发明实施例还提供了一种铝塑膜冲坑品质检测方法，采用第一方面中任一项的铝塑膜冲坑品质检测装置执行，该方法包括：
21.将检测模块的第一端与待检测铝塑膜的导电层电连接；
22.将检测模块的第二端与导电介质接触；
23.将导电介质至少部分包覆待检测铝塑膜；
24.检测模块检测检测模块的第一端和检测模块的第二端之间的导通状态。
25.进一步地，铝塑膜冲坑品质检测装置还包括测量模块，在检测模块检测检测模块的第一端和检测模块的第二端之间的导通状态之前，还包括：
26.将测量模块的第一端与检测模块的第一端连接；
27.将测量模块的第二端与待检测铝塑膜的导电层电连接；
28.测量模块测量检测模块的第一端和测量模块的第二端之间的导通状态。
29.本实施例的技术方案，利用待检测铝塑膜破损使中间的导电层与导电介质接触可以形成导电通路的原理，将检测模块的第一端与待检测铝塑膜的导电层连接，检测模块的第二端与导电介质接触，通过检测模块检测第一端与第二端之间的导通状态，判断待检测铝塑膜是否存在破损，并且根据检测模块的导通时刻，可以精准定位待检测铝塑膜的破损位置。此外，利用本装置还可以确定待检测铝塑膜可以冲坑的最大坑深，即将不同冲坑坑深的待检测铝塑膜用本装置进行检测，其中待检测铝塑膜冲坑的最大坑深为冲坑坑深最大且未破损的待检测铝塑膜的坑深，进而根据待检测铝塑膜的冲坑数据来评价待检测铝塑膜的性能。在获知待检测铝塑膜的性能后，利用本装置还可以利用待检测铝塑膜来检测评价冲坑模具的使用效果，还可以根据待检测铝塑膜的冲坑效果对冲坑模具进行修改，提高冲坑模具的冲坑效果。
附图说明
30.图1为本发明实施例提供的一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图；
31.图2为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图；
32.图3为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图；
33.图4为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图；
34.图5为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图；
35.图6为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图；
36.图7为本发明实施例提供的一种铝塑膜冲坑品质检测方法的流程示意图；
37.图8为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测方法的流程示意图。
具体实施方式
38.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.本发明实施例提供了一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图，图1为本发明实施例提供的一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图。如图1所示，该铝塑膜冲坑品质检测装置包括导电介质110和检测模块120；检测模块120的第一端与待检测铝塑膜130的导电层电连接，检测模块120的第二端与导电介质110接触，导电介质110至少部分包覆待检测铝塑膜130，检测模块120用于检测第一端和第二端之间的导通状态。
40.其中，导电介质110可以为电解质，具有良好的导电性，其状态为液体，需要放置于容器中，例如导电介质110可以为氯化钠溶液，也就是俗称的盐水。检测模块120用于检测电路的通断状态。待检测铝塑膜130是指电池外壳材料采用的铝塑膜。电池外壳材料采用的铝塑膜为多层复合材料，共有三层组成，其中间层为铝箔材料的导电层，导电层两侧分别为聚丙烯和尼龙材料的绝缘层。具体地，在检测前首先需要将检测模块120的第一端刺破待检测铝塑膜130，保证检测模块120穿过待检测铝塑膜130最外侧的绝缘层与待检测铝塑膜130的导电层电连接。检测模块120的第二端需要与导电介质110接触，为了保证检测模块120的第二端与导电介质110实现良好的接触，检测模块120的第二端可浸入导电介质110中，实现与导电介质110的充份接触。铝塑膜冲坑品质检测装置连接好后，需要将检测模块120第一端连接的待检测铝塑膜130由上至下的慢慢移动入导电介质110中，使导电介质110慢慢地从待检测铝塑膜130的下边缘逐渐往上包覆待检测铝塑膜130。在待检测铝塑膜130被导电介质110由下边缘往上慢慢的包覆的过程中，检测模块120一直检测第一端和第二端之间的导通状态。若是检测模块120测量到第一端和第二端导通，则说明待检测铝塑膜130有破损导致检测模块120的第一端通过待检测铝塑膜130的导电层和导电介质110接触与检测模块120的第二端导通，并且待检测铝塑膜130的破损位置位于检测模块120检测到第一端和第二端导通时刻待检测铝塑膜130被导电介质110包覆的部位；若是检测模块120测量到第一端和第二端不导通，则说明待检测铝塑膜130没有破损，也就是待检测铝塑膜130的导电层和导电介质110无法接触，并且检测模块120检测到第一端和第二端未导通，说明当前时刻待检测铝塑膜130被导电介质110包覆的部位均未发生破损。
41.本实施例的技术方案，利用待检测铝塑膜破损使中间的导电层与导电介质接触可以形成导电通路的原理，将检测模块的第一端与待检测铝塑膜的导电层连接，检测模块的第二端与导电介质接触，通过检测模块检测第一端与第二端之间的导通状态，判断待检测铝塑膜是否存在破损，并且根据检测模块的导通时刻，可以精准定位待检测铝塑膜的破损位置。此外，利用本装置还可以确定待检测铝塑膜可以冲坑的最大坑深，即将不同冲坑坑深
的待检测铝塑膜用本装置进行检测，其中待检测铝塑膜冲坑的最大坑深为冲坑坑深最大且未破损的待检测铝塑膜的坑深，进而根据待检测铝塑膜的冲坑数据来评价待检测铝塑膜的性能。在获知待检测铝塑膜的性能后，利用本装置还可以利用待检测铝塑膜来检测评价冲坑模具的使用效果，还可以根据待检测铝塑膜的冲坑效果对冲坑模具进行修改，提高冲坑模具的冲坑效果。
42.图2为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图。如图2所示，检测模块120包括第一固定件121和第二固定件122；其中，第一固定件121和第二固定件122具有导电性；检测模块120的第一端通过第一固定件121与待检测铝塑膜130的导电层电连接，检测模块120的第二端通过第二固定件122与导电介质110接触。
43.其中，第一固定件121和第二固定件122为导电型固定件，可以将需要连接在一起的部件简单方便地固定连接在一起。检测模块120的第一端通过第一固定件121刺破待检测铝塑膜130的绝缘层固定连接在待检测铝塑膜130的导电层电上，检测模块120的第二端通过第二固定件122与导电介质110进行充份接触接触。第一固定件121的使用可以使检测模块120的第一端与待检测铝塑膜130导电层的连接更加紧密，且具备易于安装拆卸的优势。第二固定件122的使用可以加大检测模块120的第二端与导电层的接触面积，并且也具备易于安装拆卸的优势。
44.图3为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图。如图3所示，铝塑膜冲坑品质检测装置还包括测量模块140；测量模块140的第一端与检测模块120的第一端连接，测量模块140的第二端与待检测铝塑膜130的导电层电连接，测量模块140用于测量检测模块120的第一端和测量模块140的第二端之间的导通状态。
45.具体地，测量模块140的第一端与检测模块120的第一端连接，也就是测量模块140通过检测模块120的第一端与待检测铝塑膜130的导电层连接。并且测量模块140的第二端直接刺破待检测铝塑膜130的最外侧的绝缘层与待检测铝塑膜130的导电层电连接。由此可知，测量模块140的两端均是需要刺破待检测铝塑膜130最外层的绝缘层与待检测铝塑膜130中间的导电层连接。测量模块140用于测量检测模块120的第一端和测量模块140的第二端之间的导通状态，也就是测量模块140用于测量测量模块140的第一端和测量模块140的第二端之间的导通状态，若测量模块140两端导通，则说明检测模块120的第一端与待检测铝塑膜130的导电层连接良好；若测量模块140两端未导通，则说明检测模块120的第一端与待检测铝塑膜130的导电层未连接，此时检测模块120的第一端与待检测铝塑膜130的绝缘层连接，需要重新将检测模块120的第一端和待检测铝塑膜130的导电层进行连接。在对待检测铝塑膜130进行检测前，通过测量模块140确定检测模块120的第一端和测量模块140的第二端之间的导通状态，可以间接的检测出检测模块120的第一端是否与带检测铝塑膜130导电层连接良好，提高检测模块120对带检测铝塑膜130检测结果的正确性。
46.图4为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图。如图4所示，测量模块140包括第三固定件141；其中，第三固定件141具有导电性；测量模块140的第一端通过第一固定件121与检测模块120的第一端连接，测量模块140的第二端通过第三固定件141与待检测铝塑膜130的导电层电连接。
47.其中，第三固定件141为导电型固定件，可以将需要连接在一起的部件简单方便地固定连接在一起。测量模块140的第一端通过第一固定件121与检测模块120的第一端连接，
也就是测量模块140通过检测模块120的第一端与待检测铝塑膜130的导电层连接。测量模块140的第二端通过第三固定件141刺破待检测铝塑膜130的绝缘层固定连接在待检测铝塑膜130的导电层上。第三固定件141的使用可以使测量模块140的第二端与待检测铝塑膜130导电层的连接更加紧密，且具备易于安装拆卸的优势。
48.可选地，第一固定件包括第一鳄鱼夹，第二固定件包括第二鳄鱼夹，第三固定件包括第三鳄鱼夹。
49.其中，鳄鱼夹可以用来进行电路连接，形似鳄鱼嘴的接线端子材料一般为纯铜、铁镀镍、铁镀锌、铁镀铜或者不锈钢，由此可知鳄鱼夹具有导电性。其中，第一鳄鱼夹用于刺破待检测铝塑膜的绝缘层将检测模块的第一端与待检测铝塑膜的导电层电夹连在一起；第二鳄鱼夹用于夹连检测模块的第二端与导电介质进行充份接触。第三鳄鱼夹用于刺破待检测铝塑膜的绝缘层将测量模块的第二端与待检测铝塑膜的导电层电夹连在一起。鳄鱼夹的使用可以简便检测装置的安装于拆卸，使连接段的连接更加牢固，提高连接处或接触处的导电性。
50.图5为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图。如图5所示，铝塑膜冲坑品质检测装置还包括电连接部123；电连接部123第一端与第二固定件122连接，电连接部123第二端与导电介质110接触。
51.其中，电连接为固体导电介质，可以为金属导电棒。电连接部123第一端与第二固定件122连接，第二固定件122将检测模块120的第二端与电连接部123固定连接在一起，使连接部位的连接更加牢固，防止连接部位脱落或接触不良的情况发生。电连接部123第二端与导电介质110接触，通过利用电连接部123与导电介质110接触，可以防止检测模块120的第二端和第二固定件122与导电介质110直接接触，被导电介质110电解或腐蚀导致仪器的损坏。
52.图6为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测装置的结构示意图。如图6所示，测量模块140包括第二万用表142；第二万用表142的正极端作为测量模块140的第一端，第二万用表142的负极端作为测量模块140的第二端。检测模块120包括第一万用表124；第一万用表124的正极端作为检测模块120的第一端，第一万用表124的负极端作为检测模块120的第二端。
53.其中，测量模块140包括第二万用表142，第二万用表142的正极端作为测量模块140的第一端与检测模块120的第一端连接，第二万用表142的负极端作为测量模块140的第二端与待检测铝塑膜130的导电层电连接。检测模块120包括第一万用表124；第一万用表124的正极端作为检测模块120的第一端与待检测铝塑膜130的导电层电连接，第一万用表124的负极端作为检测模块120的第二端与导电介质110接触。
54.继续参考图6，导电介质110可以为盐水，放置于烧杯111中。第一固定件121可以为第一鳄鱼夹，第二固定件122可以为第二鳄鱼夹，第三固定件141可以为第三鳄鱼夹。电连接部123可以为金属导电条。待检测铝塑膜130除需与第一万用表124和第二万用表142连接的边，其他三边均需绝缘胶131进行密封，防止待检测铝塑膜130的导电层与盐水接触。铝塑膜冲坑品质检测首先需要将第一万用表124和第二万用表142均调整到欧姆档。当第二万用显示电阻值为0时，则表明此时第一鳄鱼夹与第三鳄鱼夹均与待检测铝塑膜130的导电层连接好，若是第二万用显示电阻值为无穷大，说明第一鳄鱼夹与第三鳄鱼夹未与待检测铝塑膜
130的导电层连接，则需要重新连接装置直至第二万用表142电阻值为0。然后将待检测铝塑膜130由上至下的慢慢移动入盐水中，若是第一万用显示电阻值为0时，则说明待检测铝塑膜130有破损，并且待检测铝塑膜130破损点的导电层与盐水接触导致检测模块120的第一端与检测模块120的第二端导通，并且待检测铝塑膜130的破损位置位于第一万用表124检测到第一端和第二端导通时刻待检测铝塑膜130被导电介质110包覆的部位；若是第一万用表124显示电阻值为无限大时，说明待检测铝塑膜130没有破损，也就是待检测铝塑膜130的导电层和盐水没有发生接触，说明当前时刻待检测铝塑膜130被导电介质110包覆的部位均未发生破损。
55.图7为本发明实施例提供的一种铝塑膜冲坑品质检测方法的流程示意图。如图7所示，该方法采用上述实施例中任一项的铝塑膜冲坑品质检测装置执行，该方法具体包括如下步骤：
56.s101、将检测模块的第一端与待检测铝塑膜的导电层电连接；
57.s102、将检测模块的第二端与导电介质接触；
58.s103、将导电介质至少部分包覆待检测铝塑膜；
59.s104、检测模块检测检测模块的第一端和检测模块的第二端之间的导通状态。
60.本实施例的技术方案，利用待检测铝塑膜破损使中间的导电层与导电介质接触可以形成导电通路的原理，将检测模块的第一端与待检测铝塑膜的导电层连接，检测模块的第二端与导电介质接触，通过检测模块检测第一端与第二端之间的导通状态，判断待检测铝塑膜是否存在破损，并且根据检测模块的导通时刻，可以精准定位待检测铝塑膜的破损位置。此外，利用本装置还可以确定待检测铝塑膜可以冲坑的最大坑深，即将不同冲坑坑深的待检测铝塑膜用本装置进行检测，其中待检测铝塑膜冲坑的最大坑深为冲坑坑深最大且未破损的待检测铝塑膜的坑深，进而根据待检测铝塑膜的冲坑数据来评价待检测铝塑膜的性能。在获知待检测铝塑膜的性能后，利用本装置还可以利用待检测铝塑膜来检测评价冲坑模具的使用效果，还可以根据待检测铝塑膜的冲坑效果对冲坑模具进行修改，提高冲坑模具的冲坑效果。
61.图8为本发明实施例提供的另一种铝塑膜冲坑品质检测方法的流程示意图。该方法具体包括如下步骤：
62.s201、将测量模块的第一端与检测模块的第一端连接；
63.s202、将测量模块的第二端与待检测铝塑膜的导电层电连接；
64.s203、测量模块测量检测模块的第一端和测量模块的第二端之间的导通状态；
65.s204、将检测模块的第一端与待检测铝塑膜的导电层电连接；
66.s205、将检测模块的第二端与导电介质接触；
67.s206、将导电介质至少部分包覆待检测铝塑膜；
68.s207、检测模块检测检测模块的第一端和检测模块的第二端之间的导通状态。
69.上述实施例所提供的铝塑膜冲坑品质检测方法，可由本发明任意实施例所提供的装置执行，具备执行装置相应的有益效果,此处不再赘述。
70.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；
而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。